Extrusionsmaschine zur Herstellung eines elektrischen Kabels mit einem Mantel aus einer thermoplastischen Masse, in den längslaufende Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente aus Glasseidenfasern die Kabelachse umgebend eingebettet sind, mit einem Spritzkopf der ein Gehäuse und darin gelagerte rotationssymmetrische Bauteile aufweist, die miteinander verbunden sind, wobei zwei mit kegeligen Flächen versehene Bauteile mit ihrer Längsachse in Richtung der Spritzkopflängs- achse im Innern des Gehäuses hintereinander angeordnet sind und zwischen sich mittels eines dritten, mittleren, mit entsprechenden kegeligen Flächen versehenen Bauteils zwei Hohlräume zum Zuführen von Teilmengen der plastischen Masse für einen inneren und einen äusseren Teilmantel des Kabels freilassen und wobei Kanäle für die Zuführung der Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente vorgesehen sind,
die den dritten Bauteil durchsetzen und zu einer Aufbringungsstelle für den äusseren Teilmantel des Kabels zwischen dem vorderen und mittleren Bauteil münden.
Es ist eine Extrusionsmaschine mit Spritzkopf für die Herstellung von Schläuchen mit Verstärkungseinlagen bekannt.
Die strangförmigen Verstärkungselemente werden bei diesem Spritzkopf durch Bohrungen im Gehäuse den eigentlichen Spritzwerkzeugen zugeführt. Dies bedingt einerseits eine wenigstens zweimalige Durchkreuzung des Massestromes, und andererseits ist die Zahl der getrennt zu führenden Verstärkungselemente bzw. die Zahl der Bohrungen hierbei aus konstruktiven Gründen begrenzt, da bei der zur Spritzkopfachse konzentrischen Anordnung der Bohrungen im Gehäuse und ihrer gleichmässigen Verteilung auf einem Kreis der zu verarbeitende Werkstoff im Übergangsteil des Spritzkopfes zum Schneckenteil des Extruders in einem Strang zwischen zwei der im Gehäuse eingebrachten Bohrungen hindurchgeführt werden muss. Ausserdem lassen sich die im Spritzkopfgehäuse eingebauten Teile nur mit vergleichsweise grossem Aufwand auswechseln.
Die in der Kabelindustrie bekannten Extrusionsmaschinen dienen zur Herstellung von Isolierhüllen, Schutzhüllen oder Mänteln aus Kunststoff oder anderen plastischen Massen. Sie werden auch zur Herstellung eines selbsttragenden Luftkabels mit Zugentlastung benutzt, welches als Zugentlastungseinrichtung ein Geflecht aus Flachstahldrähten enthält, das zwischen einem die Seele des Kabels umgebenden Innenmantel und dem Aussenmantel angeordnet ist. Durch die Eigenart dieses Aufbaues ist es erforderlich, den Innenmantel, das Flachdrahtgeflecht und den Aussenmantel in jeweils getrennten Arbeitsgängen herzustellen. Dies bedeutet, dass der Extrusionsmaschine ein Kabel in Form eines halbfertigen Erzeugnisses, welches aussen das Flachdrahtgeflecht aufweist, zugeführt wird.
Auch bei anders aufgebauten Zugentlastungseinrichtungen, beispielsweise parallel zur Kabelachse längslaufenden Elementen, ist mit den allgemein in der Kabelindustrie gebräuchlichen Extrusionsmaschinen eine kontinuierliche, gleichzeitige Aufbringung der genannten Aufbauelemente nicht möglich.
Es sind zwar Extrusionsmaschinen bekannt, mit denen sich in einem Arbeitsgang zwei Umhüllungen auf ein Vorprodukt aufbringen lassen. Diese Maschinen sind jedoch mit zwei Extrudiereinrichtungen verbunden, die das Material zur Bildung der Hüllen über getrennte Zuführungskanäle#heran- führen; sie ermöglichen nicht die gleichzeitige Einbringung von Aufbauelementen, die in die Umhüllungen des Kabels eingebettet sind.
Mit den bekannten Extrusionsmaschinen sind elektrische Kabel mit Zugentlastung neuer Konstruktion, insbesondere solcher mit von Polyäthylen umklammerten Zugentlastungselementen aus Glasgarnen, nicht herzustellen. Bei den zuletzt beschriebenen Extrusionsmaschinen fehlt die Möglichkeit, längslaufende Elemente in die Umhüllung einzugeben. Bei dem zuerst beschriebenen Spritzkopf ist vor allem die Anzahl der möglichen und getrennt zu führenden Zugentlastungselemente zu gering. Darüberhinaus ist die nicht geradlinige Bohrungs führung bei der Herstellung von elektrischen Kabeln mit
Zugentlastung aus knickempfindlichem Zugentlastungsmaterial unzweckmässig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Extrusionsmaschine der eingangs erwähnten Gattung zu schaffen, die mehrere notwendige Arbeitsgänge bei der Fabrikation eines bewehrten oder zugentlasteten elektrischen Kabels in einem Arbeitsgang zusammenfasst und ein verbessertes Kabel dieser Art herzustellen in der Lage ist. Dabei sollen Elemente der Bewehrung oder Zugentlastung in der gleichen Bündelung, wie sie in den Mantel des Kabels eingelegt werden, den Spritzwerkzeugen voneinander getrennt in der Weise zugeführt werden, dass sie bei ihrem Weg von einer Bevorratungsstelle ausserhalb der Extrusionsmaschine zu derjenigen Stelle innerhalb des Spritzkopfes, an der sie in die Mantelmasse eingehen, nicht beschädigt werden.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, die Maschine so einzurichten, dass eine unterschiedliche Anzahl von längslaufenden Elementen in Abhängigkeit von den verschiedenen Kabeldurchmessern eingebracht werden kann, wobei die Elemente auf einem Kreis gleichmässig verteilt mit einem bestimmten Abstand voneinander im Mantel angeordnet sein sollen. Den einzelnen Elementen muss dabei die mit in die Zuführungskanäle eingeschleppte Feuchtigkeit und Luft entzogen werden, damit sich keine Blasen oder Poren bilden.
Ferner besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Extrusionsmaschine zu entwickeln, bei der die Möglichkeit besteht, trotz begrenzten Volumens des Spritzkofpes mehr als achtzehn Bündel von Bewehrungs- oder Zugentlastungselementen in geradem Verlauf von ihrer Bevorratungsstelle bis zum Mundstück des Spritzkopfes durch die Maschine zu führen, die Handhabung des Kopfes beim Aufrüsten und Abrüsten, bei Typenwechsel und bei der Reinigung wesentlich zu vereinfachen und eine Einrichtung zu schaffen, die es gestattet, den diffizilen Vorgang der kraftschlüssigen Einbettung der Bündel in einen Kunststoffmantel störungsfrei und wirtschaftlich zu bewerkstelligen.
Die erfindungsgemässe Extrusionsmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass an den dritten, mittleren Bauteil nach hinten ein Verteilerkegel und ein Tragkegel anschliessen, die gemeinsam einen Innenkegel formen und in das innen entsprechend kegelig ausgebildete Gehäuse eingepasst und so als Ganzes einschliesslich des hinteren Bauteils austauschbar im Gehäuse eingelagert sind, wobei die Zuführkanäle sich mit gemeinsamer gerader Längsachse durch den dritten Bauteil, den Verteilerkegel und den Tragkegel erstrecken.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung wiedergegeben und wird nachstehend im einzelnen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 den Spritzkopfteil der Extrusionsmaschine in einem axialen Längsschnitt,
Fig. 2 die als Spitze des Innenkegels ausgebildete Innenmatrize über deren Mantelfläche der zweite, äussere Kunststoffmantel aufgebracht wird,
Fig. 3 einen Querschnitt durch den zum Innenkegel gehörenden Verteilerkegel gemäss der Linie 111-111 in Fig. 1,
Fig. 4 eine Ansicht auf die vordere Stirnseite des hinteren Bauteiles des Innenkegels.
Der Spritzkopfteil des Extrusionsmaschine besteht im wesentlichen aus einem innen kegeligen Gehäuse und aus einem darin angeordneten Innenkegel. Sowohl das Gehäuse als auch der Innenkegel setzen sich wiederum jeweils aus mehreren kegeligen Teilen zusammen, die vorzugsweise miteinander verschraubt sind. In seiner Achsenlängsrichtung wird der Spritzkopfteil von einem Kanal 1 für das zu bewehrende oder vom Zug zu entlastende elektrische Kabel durchsetzt. Das Kabel als solches ist nicht dargestellt. Die Durchlaufrichtung des Kabels verläuft in Fig. 1 von rechts nach links, d. h. rechts tritt die zu ummantelnde Kabelseele in den Spritzkopf ein, und links verlässt das fertige Kabel die Maschine.
Das Gehäuse, welches den Innenkegel in sich aufnimmt und festhält, setzt sich aus einem Grundgehäuse 2 und mehreren Verschraubungen und Zwischenringen zusammen, nämlich einer vorderen äusseren Verschraubung 3, einer vorderen inneren Verschraubung 4, einem als Aussenmatrize dienenden vorderen Ringteil 5, einem ringförmigenMatrizenhalter6, einer hinteren Verschraubung 7 und einem Stauring 8. Die Verschraubungen 3, 4 und 7 haben an ihrem äusseren Umfang jeweils Flächen zum Ansetzen eines Schlüssels. Zentrierschrauben 9 dienen zum Ausrichten des Matrizenhalters 6 und damit auch der Aussenmatrize 5 in ihrer Lage zur Innenmatrize.
An seiner Anschlusseite ist das Grundgehäuse 2 mit einer kegelförmigen Öffnung 10 für die Aufnahme der in den Spritzkopf hineinreichenden Extruderschnecke versehen, ausserdem mit einer Anschlussgestaltung 11 für die Verbindung mit dem Maschinenzylinder des Kunststoff-Extruders, in welchem der Mantelwerkstoff auf- und für das Extrudieren vorbereitet wird. Sowohl das Hauptgehäuse 2 als auch der Matrizenhalter 6 sind mit Heizvorrichtungen in Gestalt einer Heizschale 12, einer Heizmanschette 13 und eines Heizringes 14 soweit wie möglich umschlossen, um die plastische Masse für den Mantel bei der Führung durch den Spritzkopf und während ihres Aufbringens auf das durchlaufende Kabel in dem notwendigen Viskositätsniveau zu erhalten. Die Heizvorrichtungen werden mit elektrischem Strom betrieben.
Im Inneren des Gehäuses sind hintereinander zwei miteinander zu einer kegelförmigen Einheit verbundene kegelige Bauteile angeordnet, und zwar ein in Durchlaufrichtung des Kabels vorderes kegeliges Bauteil in Gestalt einer Innenmatrize 15 und ein in Durchlaufrichtung des Kabels zuerst passiertes, hinteres kegeliges Bauteil, das bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel im wesentlichen aus zwei Teilen zusammengesetzt ist, nämlich einem Verteilerkegel 16 und einem rückwärtigen Kegel 17. Dabei lagert der Verteilerkegel 16 mit einem zylindrischen Ansatz 18 in einer axialen Bohrung des rückwärtigen Kegels 17 und wird mittels einer Mutter 19 festgehalten und mit dem rückwärtigen Kegel 17 verbunden. Die Innenmatrize 15 und der aus Verteilerkegel 16 und rückwärtigem Kegel 17 bestehende Teil sind durch eine Überwurfmutter 20 miteinander zu einem Ganzen gegeneinander verdrehsicher verschraubt.
Der Verteilerkegel 16 und sein zylindrischer Ansatz 18 enthalten eine axiale Bohrung, in welche ein rohrförmiger Nippelhalter 21 eingesetzt ist, der vorn einen Nippel 22 trägt, während er an seinem rückwärtigen Ende eine als Führungsbüchse für die einlaufende Kabelseele dienende Verschraubungskombination 23 aufweist, welche den Nippelhalter 21 auch gegenüber dem zylindrischen Ansatz 18 des Verteilerkegels 16 fixiert. Die kegeligen Bauteile 15, 16 und 17 bilden also gemeinsam einen vergleichsweise grossen Kegel, den Innenkegel, der von hinten her in das Spritzkopfgehäuse hineinragt und mit seiner Spitze in die Durchlaufrichtung des Kabels zeigt. Die innere Gestaltung des Grundgehäuses 2 ist der äusseren Gestalt des Innenkegels 15, 16, 17 angepasst.
Die grundsätzliche Zweiteilung dieses grossen Kegels im Inneren des Spritzkopfes ermöglicht das nacheinanderfolgende Aufbringen von zwei Kunststoffmänteln auf das zu produzierende Kabel, wobei diese beiden Mäntel miteinander zu einem einzigen Mantel verschmelzen, und zwar geschieht dies einerseits durch die Innenmatrize 15 für den inneren Mantelteil und durch die Aussenmatrize 5 für den äusseren Mantelteil. Die erforderlichen plastischen Massen werden den beiden Matrizen von der Extruderschnecke über die kegelförmige Öffnung 10 zugeführt, und zwar durch Hohlräume und Kanäle, die sowohl die eine als auch die andere Matrize bedienen.
Bevor eine weitere Beschreibung des Förderweges für die Mantelmasse zu den beiden Aufbringungsstellen erfolgt, ist noch zu erläutern, wie die Zuführung der Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente zu deren Aufbringungsstelle geschieht.
Dazu dienen bei diesem Beispiel vierundzwanzig Zuführungskanäle 24, welche völlig geradlinig und auf dem gedachten Mantel eines Kegels als Kranz von Bohrungen innerhalb des Spritzkopfes angeordnet sind; Jeder Zuführungskanal 24 ist an seinem Eingang an der hinteren Stirnseite des rückwärtigen Kegelteils 17 mit einer Keramikbüchse 25 zur Führungs des betreffenden Elementes ausgetattet und verringert sich im Durchmesser aus konstruktiven Gründen mehrmals absatzwei sein Richtung auf seine Mündung in der Innenmatrize 15. Eine este Durchmesserverkleinerung findet im Verteilerkegel 16 statt, und weitere mehrere Durchmesserverkleinerungen sind innerhalb der Innenmatrize 15 vorgesehen, was sich besonders gut aus Fig. 2 der Zeichnung ergibt.
Aus Fig. ist zu entnehmen, dass die Zuführungskanäle 24 für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente den Verteilerkegel 16 ziemlich an seinem äusseren Rand durchlaufen und dann vorn in die Innenmatrize 15 eintreten. Da die Stelle zum Aufbringen des inneres Mantelteils mit Hilfe des Nippels 22 aber im vorderen Bereich des Verteilerkegels 16 liegt und sich damit innerhalb des Kranzes von Zuführungskanälen 24 befindet, muss die Mantelmasse, die an der Stelle des Nippels 22 benötigt wird, durch den Kranz von Kanälen 24, diese kreuzend, hindurchgeführt werden, wobei eine sorgfältige Raumtrennung unerlässlich ist. Hierzu dienen Hohlräume und Kanäle, die sich sowohl aus Fig. 1 als auch aus Fig. 3 entnehmen lassen.
Der Weg des Masse-Fördergutes wird nachstehend beschrieben:
Von der Extruderschnecke über die kegelige Öffnung 10 gelangt das pastenartige Gut zunächst in einen ringförmigen Hohlraum 26 hinein, der in dem rückwärtigen Kegel 17 ausgebildet ist, was sich aus Fig. 4 entnehmen lässt. Die Ausgestaltung dieses Hohlraumes ist so, dass die Masse unter Beachtung ihrer fliesstechnischen Eigenschaften in ihrer Fliessrichtung um 90"in die Laufrichtung des zu ummantelnden Kabels umgelenkt wird. Nach Erreichen der Verbindungsstelle Verteilerkegel 16 und rückwärtiger Kegel 17 bewegt sich der Massestrom in einem konzentrisch zur Spritzkopflängsachse 1 liegenden Ringkanal mit ständig kleiner werdenden Durehmes- sern in Richtung Aussenmatrize 5.
Gleich an der Übertrittsstelle des Kunststoffes vom Kegel 17 zum Kegel 16 erfolgt eine Aufteilung in zwei Ströme, nämlich in einen zur Innenmatrize 15 hingeleiteten und in einen zur Aussenmatrize 5 weiterfliessenden Teilstrom. Während die Höhlungen und Kanäle die zur Innenmatrize 15 führen, im Verteilerkegel 16 selbst ausgebildet sind, wird der ringförmige Kanal, der das Gut zur Aussenmatrize 5 weiterleitet, einerseits von der Oberfläche des zusammengefassten kegeligen Bauteils 16, 17 unter Zuhilfenahme der Oberfläche der Überwurfmutter 20 und der Innenmatrize 15 und andererseits von der inneren Oberfläche des Gehäuses 2, des Stauringes 8 mit Beilagering, des ringförmigen Matrizenhalters 6 und der Aussenmatrize 5 gebildet.
Die Abzweigung der für die Innenmatrize 15 bestimmten Teilmenge des Mantelwerkstoffes vom Hauptstrom aus dem Hohlraum 26 erfolgt im Bereich des Stauringes 8, und zwar an der Stelle einer ringförmigen Kanalverbreiterung 28. Hier tritt ein Teil des Fördergutes durch radiale Längsschlitze 29, die sich besonders gut aus Fig. 3 ergeben, in die inneren Höhlungen des
Verteilerkegels 16 ein, und zwar kreuzt der Weg dieser
Teilmenge des Massestromes unter Raumtrennung die
Zuführungsbahnen 24 für die Bewehrungs- oder Zugent lastungselemente. Jeweils zwei parallele Längsschlitze 29 münden in einen zylindrischen Hohlraum 30, von dessen Art Gemäss Fig. 3 insgesamt acht Stück in gleichmässiger Verteilung im Kreis im Inneren des Verteilerkegels 16 angeordnet sind.
Die Anzahl von acht Stück Hohlräumen 30 ist dabei nicht bindend, es können beispielsweise auch nur vier Stück sein, was u. a. von der notwendigen Menge des zuzuführenden Mantelwerkstoffes oder von der Anzahl der Zuführungskanäle 24 im Verteilerkegel 16 wie Kegel 17 und der Innenmatrize 15 abhängig ist. Die zylindrischen Hohlräume 30 sind gemäss Fig.
1 mit ihrer Längsachse im wesentlichen in Durchlaufrichtung des Kabels angeordnet, liegen jedoch schräg nach vorn geneigt und münden mit ihrer Vorderseite in eine axiale zylindrische Bohrung 31 des Verteilerkegels 16, in welche das vordere Ende des Nippelhalterohres 21 hineinragt, wo es den aufgeschraubten Nippel 22 trägt. Dieser Nippel wiederum erstreckt sich mit seiner Spitze über die vordere Stirnfläche des Verteilerkegels 16 hinaus und ragt in die nach extrusionstechnischen Regeln ausgebildete rückwärtige Ausnehmung 33 der Innenmatrize 15 hinein, so dass zwischen der kegeligen Oberfläche des Nippels 22 und der kegeligen Oberfläche der Ausnehmung 33 ein kegeliger Kanal entsteht, dessen vordere ringförmige Öffnung in den Kanal 1 für das zu ummantelnde Kabel mündet.
Aus Fig. 3 ist noch ersichtlich, dass die Schlitze 29 paarweise angeordnet sind, so dass zwischen den Schlitzen eines Paares ein Materialstück des Verteilerkegels 16 mit einem Zuführungskanal 24 für ein Bewehrungs- oder Zugentlastungselement stehenbleibt. Zwischen einem Paar von Schlitzen 29 und dem nächsten Paar rechts oder links (Fig. 3) befindet sich jeweils ein grösserer Materialbereich des Kegels 16, wobei durch diesen Materialbereich jeweils zwei Zuführungskanäle 24 hindurchgehen.
Diese besondere Ausbildungsweise des Spritzkopfteils der Extrusionsmaschine gewährleistet neben der Möglichkeit einer Aufbringung des inneren Mantelteils an der gewünschten Stelle eine besonders intensive und gleichmässige Erwärmung des Innern des Spritzkopfes und damit auch die Erwärmung der Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente auf die Temperatur der Mantelmasse. Dies ist vor allem dann von Nutzen, wenn Glasgarne als Zugentlastungselemente verwendet werden, da die von diesen mit eingeschleppte Luft auf das grösstmögliche Volumen ausgedehnt und besser abgesaugt werden kann. Die von den Zugentlastungselementen weiter mit in die Mantelmasse eingeschleppte verbliebene Restluft dehnt sich nicht mehr weiter aus, so dass sich in der extrudierten Masse keine Blasen bilden können.
Gerade diesem Umstand ist erhöhte Beachtung zu schenken, wenn die Fertigungsgeschwindigkeit und damit Durchlaufgeschwindigkeit der Zugentlastungselemente gesteigert wird. Dann ist nämlich der Unterdruck in den Zuführungskanälen 24 zu erhöhen, was wegen der Gefahr der Beschädigung der sehr empfindlichen Glasgarne nur in begrenztem Masse möglich ist, beispielsweise durch Verlängerung der Zuführungskanäle 24 über den Einführungsnippel 25 hinaus und intensive Erwärmung dieser rohrförmigen Verlängerungen.
Der nicht durch die Schlitze 29 in das Innere des Verteilerkegels 16 eintretende Teil des Mantelwerkstoffes, der von der Extruderschnecke über die kegelige Öffnung 10 zugeführt wird, bewegt sich vom vorderen Ausgang des Ringraumes 28 über die ringförmigen Oberflächen des Kegels 16, der Überwurfmutter 20 und der Innenmatrize 15, die gleichzeitig Nippel für die Aussenmatrize 5 ist, durch den bereits erwähnten ringförmi- gen und sich nach vorn immer sehr verjüngenden Kanal 34 weiter nach vorn, also nach links in Fig. 1, und tritt am Umfang der Spitze der Innenmatrize 15 in den Kanal 1 aus, dort den äusseren Teil des Kabelmantels bildend.
Dabei umschliesst die heisse, nahezu flüssige Masse den Kranz von Bewehrungs- oder Zugentlastungselementen, der unmittelbar vor dem Austritt des Materials aus dem Kanal 34 auf das unmittelbar vorher die Innenmatrize verlassende, mit dem inneren Teil des Mantels versehene Kabel aufgebracht worden ist. Jedes Element wird rundherum vom Mantelwerkstoff eingefasst, wobei sowohl dasjenige Material beteiligt ist, das bereits mit der Innenmatrize 15 aufgebracht wurde, als auch das mit der Aussenmatrize 5 aufgebrachte Material. An dem fertigen Kabel zeigt sich im Querschnitt nur ein einziger Mantel, der von den Bewehrungsoder Zugentlastungselementen durchsetzt ist, welche im wesentlichen auf einem Kreis gleichmässig verteilt jeweils mit Abständen voneinander im Mantelquerschnitt in Erscheinung treten.
Diese vollständige Einbettung ist auch eine Folge der Anordnung der vorderen Mündungen 36 der Zuführungskanäle 24, was sich gut aus Fig. 2 entnehmen lässt.
Die Innenmatrize 15, gleichzeitig Nippel für die Aussenmatrize 5, hat vorn innerhalb ihrer Kegelspitze eine absatzartige Aufweitung 35 ihrer mittleren Längsbohrung 1 für die Durchführung des Kabels, und die Mündungen 36 der Zuführungskanäle 24 für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente schliessen derart an die Mantelfläche der Aufweitung 35 an, dass die gedachte Kreislinie, auf der die Mündungsdurchmesser der Zuführungskanäle aufliegen, mit der ringförmigen Rücksei- tenkante der Aufweitung 35 übereinstimmt. Somit werden die Elemente, beispielsweise Glasgarne, sorgfältig auf die auf der Einlaufseite der Innenmatrize 15 aufgebrachte Mantelwerkstoffschicht in Längsrichtung des Kabels aufgelegt, wodurch sie an ihm anhaften, so dass ihre Lage gesichert ist.
Die bereits erwähnte notwendige Entfernung der mit den Bewehrungs- oder Zugentlastungselementen in die Kanäle 24 eingeführten Luft geschieht auf dem Wege über eine Anschlussöffnung 37 für eine nicht dargestellte Schlauchleitung, die zu einer Unterdruckquelle führt. Es können auch mehrere Anschlüsse nach Art des Anschlusses 37 vorgesehen sein.
Dieser Anschluss ist an dem rückwärtigen Kegel 17 (Fig. 1) vorgesehen und setzt sich in einer Bohrung 38 fort, die in Richtung der Längsachse des Kegels verläuft und in eine ringförmige Ausdrehung 39 an der vorderen Stirnseite des Kegels 17 einmündet. Auch aus Fig. 4 kann diese Ausdrehung entnommen werden, und zwar ergibt sich aus dieser Abbildung auch, dass hier insgesamt zwei diametral einander gegenüberliegende Bohrungen 38, wovon eine als Anschlussbohrung für ein Messinstrument zum Messen des im Innern herrschenden Unterdrucks bestimmt ist, vorgesehen sind. Die Ausdrehung 39 hat eine solche radiale Breite, dass sie auch die im Kegel 17 vorderen Mündungen der Zuführungskanäle 24 für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente erfasst, d. h.
diese Mündungen liegen wie die Mündungen der Kanäle 38 im Tiefsten der Ausdrehung 39.
Der durch die Ausdrehung des Kegels 17 geschaffene Hohlraum im Inneren des in Durchlaufrichtung des Kabels hinteren kegeligen Bauteils findet eine Ergänzung durch eine weitere Ausdrehung 40, welche in Fortsetzung der Ausdrehung 39 in die rückwärtige Stirnfläche des Verteilerkegels 16 eingeschnitten ist (Fig. 1). An diese Ausdrehung 40 schliessen sich ringförmig die Eintrittsöffnungen der durch den Kegel 16 verlaufenden Abschnitte der Zuführungskanäle 24 an, so dass der aus den Ausdrehungen 39 und 40 zusammengesetzte Hohlraum im Inneren des Spritzkopfes also mit zwei verschiedenen Durchmesserbereichen der Kanäle 24 in Verbindung steht.
Die Unterdruckquelle am Anschluss 37 wirkt daher intensiv auch auf den in Durchlaufrichtung des Kabels vorderen Bereich der Zuführungswege für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente, so dass die durch diese mit in den Spritzkopf eingeführte Luft sehr weitgehend abgesaugt werden kann.
Der den Unterdruckanschluss 37 enthaltende Teil des rückwärtigen Kegels 17 ist an seinem rückwärtigen Ende auch zur Reduzierung des Gewichts dieses Austauschteils mit einer kegelstumpfförmigen Ausnehmung 41 versehen, durch deren kegelige Wandung 42 die Zuführungskanäle 24 für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente hindurchgeführt sind. Die Mündungen der Anschlusskanäle 38 treten dagegen an der inneren Begrenzungsfläche der Ausnehmung 41 in Erscheinung, so dass der nicht dargestellte Anschlussschlauch als Verbindung zur Unterdruckquelle teilweise durch einen Innenraum der Teile 16, 17 verläuft.
Hiermit ist einerseits der Vorteil verbunden, dass der Spritzkopf und damit die Extru sionsmaschine als Ganzes kurz gebaut werden kann, während andererseits die Zuführungskanäle für die Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente so lang wie möglich sind und auf diese Weise eine besonders gute Führung dieser vergleichsweise empfindlichen Konstruktionsteile des Kabels sowie eine möglichst lange Strecke ergeben, auf der die Elemente aufgeheizt werden können. Die Anordnung der Anschlusskanäle für den Unterdruck innerhalb des Kranzes der Zuführungskanäle 24 hat im übrigen den Vorteil, dass die Unterdruckleitung 38 die Kanäle 24 nicht zu kreuzen braucht. Die ungefähr gleiche Richtung der beiden Kanalarten vereinfacht die Bohrarbeit bei der Herstellung des Spritzkopfes.
Durch die Austauschbarkeit des Innenkegels ist die Möglichkeit gegeben, die Anzahl der einzubringenden Bewehrungs- oder Zugentlastungselemente je nach den Erfordernissen der Abstände der Elemente voneinander bei unterschiedlichen Durchmessern der zu ummantelnden Kabel in weiten Grenzen zu variieren.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Hauptstrom des heissen, nahezu flüssigen Mantelwerkstoffes in annähernd gerader Linie durch einen sich ständig im Durchmesser verkleinernden Ringkanal dem Spritzwerkzeug zugeführt wird.
Auf diese Weise wird der Druckabfall in der plastischen Masse auf ihrem Weg von der Schneckenspitze des Extruders bis zum Werkzeug sehr gering gehalten. Dadurch, dass der Teilstrom des Mantelwerkstoffes zur Bildung des inneren Mantelteils erst im vorderen Spritzkopfteil abgezweigt und über mehrere schlitzartige, radial verlaufende Ausfräsungen in das vordere kegelige Bauteil unter Raumtrennung durch die Bewehrungsoder Zugentlastungselemente eingeleitet wird, ist gewährleistet, dass die Masse auf kürzestem Weg den Spritzwerkzeugen zugeführt wird.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung und in den nachfolgenden Ansprüchen offenbarten Merkmale des Anmeldungsgegenstandes können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen untereinander für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.