CH552085A

CH552085A - Twisted multi-component yarn - by blending crimped thermoplastic staple with continuous filament yarn

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Publication number: CH552085A
Application number: CH1798272A
Authority: CH
Priority date: 1972-12-11
Filing date: 1972-12-11
Publication date: 1974-07-31
Also published as: CH1798272A4

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Komponenten, von welchen eine ein texturiertes Stapelfasergebilde aus thermoplastischem Material ist.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung gekräuselter Stapelfasergebilde aus Fadenbündeln aus thermoplastischem Material vorgeschlagen worden, gemäss welchem ein einer üblichen vorübergehenden Hochdrehung mittels einer Falsch drallvorrichtung und einer Hitzefixierung im hochgedrehten
Zustand unterworfenes Fadenbündel aus endlosen Einzelfä den im hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit
Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und dabei in ein Stapelfasergebilde umgewandelt wird. Ferner ist vorgeschlagen wor den, das vorübergehend hochgedrehte Fadenbündel ohne Hitzefixierung in diesem Zustand in Reibungskontakt mit den
Schleif- bzw. Schneidmitteln zu bringen.

Um zu vermeiden, dass das Stapelfasergebilde nach dem Verlassen des Falschdrallgebers auseinanderfällt, wird dem Fadenbündel in der Regel vor der Behandlung eine relativ hohe Ausgangsdrehung erteilt. Diese Massnahme verteuert jedoch das Verfahren nicht unwesentlich.

Die Erfindung bezweckt, diesen Nachteil zu vermeiden und einen stabilen, voluminösen Zwirn aus mindestens zwei Komponenten zu schaffen. Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Fadenbündel aus thermoplastischem Material, das im vorübergehend hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und dabei in ein texturiertes Stapelfasergebilde umgewandelt wird, unmittelbar nach erfolgter Rückdrehung mit mindestens einer weiteren Komponente enthaltend mindestens ein durch vorübergehendes Hochdrehen und Hitzefixierung im hochgedrehten Zustand texturiertes Endlosfadenbündel aus thermoplastischem Material vereinigt und danach verzwirnt wird.

Das in ein texturiertes Stapelfasergebilde urngewandelte Fadenbündel kann im hochgedrehten Zustand, bevor oder nachdem es mit den Schleif- bzw. Schneidmitteln in Reibungskontakt gebracht wird, einer Hitzefixierung unterworfen werden. Die mit dem texturierten Stapelfasergebilde zu vereinigende Komponente kann neben den texturierten Endlosfadenbündeln zusätzlich noch glatte Garne oder Fäden enthalten.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann in einer Falschdrall-Texturiermaschine mit einer Vielzahl von Arbeitsstellen bestehen, bei welcher jede zweite Arbeitsstelle mit einer Schleif- bzw. Schneideinrichtung versehen ist.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schema des Verfahrensablaufs auf einer Falsch drailvorrichtung mit einer Schleif- bzw. Schneidvorrichtung,
Fig. 2 ein Schema des Verfahrensablaufs auf einer Falschdrall-Texturiermaschine, bei welcher jede zweite Arbeitsstelle mit einer Schleif- bzw. Schneideinrichtung versehen ist.

Gemäss Fig. 1 gelangt ein von einer nicht dargestellten Lieferspule abgezogenes Fadenbündel 1 nacheinander über eine ebenfalls nicht dargestellte Fadenbremse und ein erstes Förderwalzenpaar, das Heizelement 2, die Schleif- bzw.

Schneideinrichtung 3, den Falschdrallgeber 4, den Fadenführer 5, ein zweites Förderwalzenpaar 6 zur Aufwickelvorrichtung 7, wobei es durch den Schleif- bzw. Schneidvorgang in ein Stapelfasergebilde umgewandelt wird.

Die Schleif- bzw. Schneideinrichtung besteht aus einer rotierenden Scheibe 3', deren Rand mit einem Schleifmittel, z. B. Karborund, oder mit Schneidrippen versehen ist und auf welchen das Fadenbündel mittels der Fadenführer 9, 9' gedrückt wird. Eine von der Lieferspule 8 abgezogene weitere Garnkomponente 8', welche texturierte endlose Fadenbünde und glatte Garne oder Fäden enthalten kann, wird im unmittelbar nach dem Falschdrallgeber 4 angeordneten Fadenführer 5 mit dem zurückgedrehten Stapelfasergebilde 1' vereinigt und im gefachten Zustand mit diesem mittels der Aufwickelvorrichtung 7 aufgewickelt. Die beiden Komponenten können danach in einem separaten Arbeitsgang auf einer nicht dargestellten Zwirnvorrichtung verzwirnt werden.

In Fig. 2 sind zwei benachbarte Arbeitsstellen einer Falschdrall-Texturiermaschine mit einer Vielzahl von Àrbeits- stellen teilweise dargestellt, wobei von nicht dargestellten Lieferspulen abgezogene Fadenbündel 10,11 über ebenfalls nicht dargestellte Fadenbremsen und je ein erstes Förderwalzenpaar, durch die Heizelemente 12, 12' und dieFalschdrallgeber 14, 14' zu den zweiten Förderwalzenpaaren 16, 16' gelangen. Bei der einen Arbeitsstelle ist zwischen dem Heizelement 12, das gegebenenfalls auch ausgeschaltet werden kann, und dem Falschdrallgeber 14 die Schleif- bzw. Schneideinrichtung 13 angeordnet, die wie bei der Vorrichtung gemäss Fig. 1 ausgebildet ist, und unmittelbar nach dem Falschdrallgeber 14 befindet sich der Fadenführer 15. Im letzteren wird das beim Passieren der Schleif- bzw.

Schneideinrichtung
13 in ein Stapelfasergebilde 10' umgewandelte Fadenbündel
10 mit dem in der benachbarten Arbeitsstelle erzeugten tex turierten endlosen Fadenbündel 11' vereinigt und mit diesem mittels der Aufwickelvorrichtung 17 aufgewickelt. Auch in diesem Falle werden die beiden Komponenten 10' und 11' in einem separaten Arbeitsgang mittels einer nicht dargestellten Zwirnvorrichtung verzwirnt
Die texturierten Stapelfasergebilde und die texturierten endlosen Fadenbündel können aus synthetischem oder halbsynthetischem thermoplastischem Material wie Polyamiden, Polyestern, Material auf Vinylbasis (Polyacrylnitril), Polyolefinen sowie Celluloseacetat bestehen.

Die gegebenenfalls mit verwendeten glatten Fäden oder Garne können aus natürlichem Material wie Baumwolle oder Wolle, halbsynthetischem Material wie regenerierter Cellulose oder Cellulosederivaten oder aus synthetischem Material bestehen.

Einige Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens, bei welchen der Verfahrensablauf gemäss den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Schemata erfolgt, sind nachfolgend beschrieben.

Beispiel 1
Ein Polyamid 6.6-Fadenbündel (Polyhexamethylenadipamid), dtex 78f23, mit einer Vordrehung von 200 T/m s wird mittels der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung vorübergehend auf 3000 T/m hochgedreht, im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden auf 220 C erhitzt und bei einer Auflagelänge von 20 mm über die Oberfläche der entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung rotierenden Schleifscheibe 3' der Schleifeinrichtung 3 geführt; die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe 3' beträgt 500 m/Min. Beim Fadenführer 5 wird dem nun erhaltenen Stapelfasergebilde ein texturiertes Polyamid 6.6-Fadenbündel, dtex 78f23, mit einem Schutzdrall von 20 T/m z, welches vorübergehend auf 3000 T/m s hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden auf 220 C erhitzt wurde, zugeführt.

Die beiden Komponenten werden gemeinsam aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 150 T/m s verzwirnt
Durch leichtes Dämpfen in losem Zustande wird der Zwirn voluminös, sehr elastisch, er erhält einen warmen wollartigen Griff.

Beispiel 2
Ein Polyacrylnitril-Fadenbündel, dtex 330f120, mit einer Vordrehung von 100 T/m swird mittels der Vorrichtung gemäss Fig. 1 vorübergehend auf 1100 T/m z hochgedreht, im hochgedrehten Zustand während 1,2 Sekunden auf 225 C er hitzt und mit einer Auflagelänge von 40 mm über die Oberfläche der sich mit 400 m/Min. in Fadenlaufrichtung drehenden Schleifscheibe 3' der Schleifeinrichtung 3 geführt. Beim Fadenführer 5 wird ein texturiertes Polyamid 6-Fadenbündel (Polymerisat aus E-Caprolactam), dtex 110f24, mit dem üblichen Schutzdrall, welches vorübergehend auf 2800 T/m s gedreht und im hochgedrehten Zustand während 1 Sekunde auf 180"C erhitzt wurde, zugeführt. Die beiden Komponenten werden gemeinsam aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 180 T/m s verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien zeigen einen wollartigen Griff und deutlich erhöhte Elastizität. Die beiden Faserkomponenten können im Garn oder am Stück in verschiedenen Farbtönen eingefärbt werden, wobei typische Mouline-Effekte resultieren.

Beispiel 3
Ein Fadenbündel aus Cellulose-21/2-Acetat, dtex 220f33, mit einer Vordrehung von 250 T/m s wird mittels einer Vorrichtung gemäss Fig. 1 vorübergehend auf 1800 T/m s hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 1,5 Sekunden auf 1800 C erhitzt. Das Fadenbündel passiert auf einer Länge von 30 mm die Oberfläche der entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung rotierenden Schleifscheibe 3', deren Umfangsgeschwindigkeit 250 m/Min. beträgt. Beim Fadenführer 5 wird ein gemäss Beispiel 1 texturiertes Poyamid 6.6-Fadenbündel zugeführt, die beiden Komponenten werden dann zusammen aufgewickelt und abschliessend auf 150 T/m s verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien zeigen einen dezenten Glanz, einen seidenähnlichen, vollen Griff und erhöhte Elastizität.

Beispiel 4
Auf einer Falschdrall-Texturiermaschine gemäss Fig. 2 werden Polyester-Fadenbündel (Polyäthylenglykolterephthalat), dtex 84f15, wie folgt texturiert bzw. texturiert und in Stapelfasern übergeführt. Fadenbündel 10 wird auf 300 T/m s vorgedreht, dann vorübergehend auf 3100 T/m s hochgedreht, im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden einer Temperatur von 225" C ausgesetzt und bei einer Auflagelänge von 20 mm über die Oberfläche der entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung rotierenden Scheibe der Schleifeinrichtung 13 geführt, deren Umfangsgeschwindigkeit 500 m/Min.

beträgt, wobei es in ein texturiertes Stapelfasergebilde 10' übergeführt wird. Das Fadenbündel 11 mit einem Schutzdrall von etwa 20 T/m s wird in der benachbarten Arbeitsstelle vorübergehend auf 2800 T/m z hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden einer Temperatur von 225 C ausgesetzt. Beim Fadenführer 15 werden das texturierte Stapelfasergebilde 10' und das texturierte endlose Fadenbündel 11 zusammengeführt, aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 150 T/m z verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Web- oder Maschenwaren werden durch leichtes Dämpfen, trockenes Erhitzen, oder beim Brühen voluminös, gut deckend und elastisch, der Griff solcher Waren ist angenehm weich und warm.

Beispiel 5
Auf einer Falschdrall-Texturiermaschine gemäss Fig. 2 werden Polypropylen-Fadenbündel, dtex 220f40, wie folgt texturiert bzw. vorübergehend hochgedreht und in Stapelfasern übergeführt. Das Fadenbündel 10 wird auf 200 Tlm s vorgedreht, dann vorübergehend auf 2200 T/m s hochgedreht, in diesem Zustand während 1 Sekunde einer Hitzebehandlung bei 165" C unterworfen und bei einer Auflagelänge von 30 mm auf die Oberfläche der sich in Laufrichtung des Fadenbündels drehenden Scheibe der Schleifeinrichtung 13 aufgedrückt. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe beträgt 400 m/Min., die Fadengeschwindigkeit 45 m/Min.

Das Fadenbündel 11 mit dem üblichen Schutzdrall wird vor übergehend auf 2000 T/m z hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 1 Sekunde auf 165 C erhitzt. Beim Fa denführer 15 werden das texturierte Stapelfasergebilde 10' und das texturierte endlose Fadenbündel 11 zusammengeführt, aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 250 T/m z verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien weisen einen angenehm weichen Griff und erhöhte elastische Dehnung auf.

Das erfindungsgemässe Verfahren hat verschiedene Vorteile. Zunächst kann die dem Fadenbündel zu erteilende Ausgangsdrehung verringert werden. Ferner kann die Dehnbarkeit von texturierten Stapelfasergebilden relativ geringer Elastizität, z. B. solchen aus Acetatseide oder Polyacrylnitril, durch Vereinigung mit texturierten, endlosen Fadenbündeln höherer Elastizität, z. B. solchen aus Polyamiden oder Polyestern, erhöht werden. Schliesslich lassen sich nach dem erfindungsgemässen Verfahren Zwirn erhöhter Stabilität und Voluminosität erzielen.

PATENTANSPRUCH I
Verfahren zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Komponenten, von welchen eine ein texturiertes Stapelfasergebilde aus thermoplastischem Material ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fadenbündel aus thermoplastischem Material, das im vorübergehend hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und dabei in ein texturiertes Stapelfasergebilde umgewandelt wird, unmittelbar nach erfolgter Zurückdrehung mit mindestens einer weiteren Komponente, enthaltend mindestens ein durch vorübergehendes Hochdrehen und Hitzefixierung im hochgedrehten Zustand texturiertes Endlosfadenbündel aus thermoplastischem Material vereinigt und danach verzwirnt wird.

UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenbündel im hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit den Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und vor dem Zurückdrehen einer Hitzefixierungsbehandlung unterworfen wird.

2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenbündel im hochgedrehten Zustand einer Hitzefixierungsbehandlung unterworfen und vor dem Zurückdrehen in Reibungskontakt mit den Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht wird.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem texturierten Stapelfasergebilde zu vereinigende(n) Komponente(n) neben dem oder den texturierten Endlosfadenbündel(n) glatte Garne oder Fäden enthält bzw. enthalten.

PATENTANSPRUCH II
Zwirn aus mindestens zwei Komponenten, hergestellt nach Patentanspruch I.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. hitzt und mit einer Auflagelänge von 40 mm über die Oberfläche der sich mit 400 m/Min. in Fadenlaufrichtung drehenden Schleifscheibe 3' der Schleifeinrichtung 3 geführt. Beim Fadenführer 5 wird ein texturiertes Polyamid 6-Fadenbündel (Polymerisat aus E-Caprolactam), dtex 110f24, mit dem üblichen Schutzdrall, welches vorübergehend auf 2800 T/m s gedreht und im hochgedrehten Zustand während 1 Sekunde auf 180"C erhitzt wurde, zugeführt. Die beiden Komponenten werden gemeinsam aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 180 T/m s verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien zeigen einen wollartigen Griff und deutlich erhöhte Elastizität. Die beiden Faserkomponenten können im Garn oder am Stück in verschiedenen Farbtönen eingefärbt werden, wobei typische Mouline-Effekte resultieren.

Beispiel 3 Ein Fadenbündel aus Cellulose-21/2-Acetat, dtex 220f33, mit einer Vordrehung von 250 T/m s wird mittels einer Vorrichtung gemäss Fig. 1 vorübergehend auf 1800 T/m s hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 1,5 Sekunden auf 1800 C erhitzt. Das Fadenbündel passiert auf einer Länge von 30 mm die Oberfläche der entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung rotierenden Schleifscheibe 3', deren Umfangsgeschwindigkeit 250 m/Min. beträgt. Beim Fadenführer 5 wird ein gemäss Beispiel 1 texturiertes Poyamid 6.6-Fadenbündel zugeführt, die beiden Komponenten werden dann zusammen aufgewickelt und abschliessend auf 150 T/m s verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien zeigen einen dezenten Glanz, einen seidenähnlichen, vollen Griff und erhöhte Elastizität.

Beispiel 4 Auf einer Falschdrall-Texturiermaschine gemäss Fig. 2 werden Polyester-Fadenbündel (Polyäthylenglykolterephthalat), dtex 84f15, wie folgt texturiert bzw. texturiert und in Stapelfasern übergeführt. Fadenbündel 10 wird auf 300 T/m s vorgedreht, dann vorübergehend auf 3100 T/m s hochgedreht, im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden einer Temperatur von 225" C ausgesetzt und bei einer Auflagelänge von 20 mm über die Oberfläche der entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung rotierenden Scheibe der Schleifeinrichtung 13 geführt, deren Umfangsgeschwindigkeit 500 m/Min.

beträgt, wobei es in ein texturiertes Stapelfasergebilde 10' übergeführt wird. Das Fadenbündel 11 mit einem Schutzdrall von etwa 20 T/m s wird in der benachbarten Arbeitsstelle vorübergehend auf 2800 T/m z hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 0,8 Sekunden einer Temperatur von 225 C ausgesetzt. Beim Fadenführer 15 werden das texturierte Stapelfasergebilde 10' und das texturierte endlose Fadenbündel 11 zusammengeführt, aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 150 T/m z verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Web- oder Maschenwaren werden durch leichtes Dämpfen, trockenes Erhitzen, oder beim Brühen voluminös, gut deckend und elastisch, der Griff solcher Waren ist angenehm weich und warm.

Beispiel 5 Auf einer Falschdrall-Texturiermaschine gemäss Fig. 2 werden Polypropylen-Fadenbündel, dtex 220f40, wie folgt texturiert bzw. vorübergehend hochgedreht und in Stapelfasern übergeführt. Das Fadenbündel 10 wird auf 200 Tlm s vorgedreht, dann vorübergehend auf 2200 T/m s hochgedreht, in diesem Zustand während 1 Sekunde einer Hitzebehandlung bei 165" C unterworfen und bei einer Auflagelänge von 30 mm auf die Oberfläche der sich in Laufrichtung des Fadenbündels drehenden Scheibe der Schleifeinrichtung 13 aufgedrückt. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe beträgt 400 m/Min., die Fadengeschwindigkeit 45 m/Min.

Das Fadenbündel 11 mit dem üblichen Schutzdrall wird vor übergehend auf 2000 T/m z hochgedreht und im hochgedrehten Zustand während 1 Sekunde auf 165 C erhitzt. Beim Fa denführer 15 werden das texturierte Stapelfasergebilde 10' und das texturierte endlose Fadenbündel 11 zusammengeführt, aufgewickelt und in einem separaten Arbeitsgang auf 250 T/m z verzwirnt.

Aus einem solchen Zwirn hergestellte Textilien weisen einen angenehm weichen Griff und erhöhte elastische Dehnung auf.

Das erfindungsgemässe Verfahren hat verschiedene Vorteile. Zunächst kann die dem Fadenbündel zu erteilende Ausgangsdrehung verringert werden. Ferner kann die Dehnbarkeit von texturierten Stapelfasergebilden relativ geringer Elastizität, z. B. solchen aus Acetatseide oder Polyacrylnitril, durch Vereinigung mit texturierten, endlosen Fadenbündeln höherer Elastizität, z. B. solchen aus Polyamiden oder Polyestern, erhöht werden. Schliesslich lassen sich nach dem erfindungsgemässen Verfahren Zwirn erhöhter Stabilität und Voluminosität erzielen.

PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung eines Zwirns aus mindestens zwei Komponenten, von welchen eine ein texturiertes Stapelfasergebilde aus thermoplastischem Material ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fadenbündel aus thermoplastischem Material, das im vorübergehend hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und dabei in ein texturiertes Stapelfasergebilde umgewandelt wird, unmittelbar nach erfolgter Zurückdrehung mit mindestens einer weiteren Komponente, enthaltend mindestens ein durch vorübergehendes Hochdrehen und Hitzefixierung im hochgedrehten Zustand texturiertes Endlosfadenbündel aus thermoplastischem Material vereinigt und danach verzwirnt wird.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenbündel im hochgedrehten Zustand in Reibungskontakt mit den Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht und vor dem Zurückdrehen einer Hitzefixierungsbehandlung unterworfen wird.

2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenbündel im hochgedrehten Zustand einer Hitzefixierungsbehandlung unterworfen und vor dem Zurückdrehen in Reibungskontakt mit den Schleif- bzw. Schneidmitteln gebracht wird.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem texturierten Stapelfasergebilde zu vereinigende(n) Komponente(n) neben dem oder den texturierten Endlosfadenbündel(n) glatte Garne oder Fäden enthält bzw. enthalten.

PATENTANSPRUCH II Zwirn aus mindestens zwei Komponenten, hergestellt nach Patentanspruch I.