Die Erfindung betrifft eine Transportanlage mit mindestens einer geschlossenen Schienenschleife, einer Anzahl entlang der Schienenschleife verteilter Haltestellen und einer Mehrzahl von längs der Schleife umlaufenden Transportorganen.
Transportanlagen dieser Art werden vorzugsweise in Indu striebetrieben eingesetzt, in welchen innerhalb bestimmter Fabrikationsabläufe Materialien oder Stückgüter von einer Fertigungsstelle zu einer anderen transportiert werden müssen. Die nachfolgend beschriebene Anlage ist zur Verwendung in einer Giesserei vorgesehen und bestimmt zum Transport flüssiger Schmelze von der Schmelzerei zu den Abgiessstellen für Giessereiformen.
Es ist eine Hängebahneinrichtung - Cleveland Katalog - bekannt, bei welcher die die Transportorgane führende Schienenstrecke von einer Mehrzahl von Schienenschleifen gebildet ist, welche mittels Weichen miteinander verbunden werden können. Mit einer solchen Anlage können jedoch trotz grossem Aufwand nur relativ geringe Mengen eines Fördergutes pro Zeiteinheit transportiert werden, da die betreffende Schleife stets während der Aufnahme oder der Abgabe von Fördergut für andere Transportorgane blockiert ist. Ein solcher Transportablauf führt besonders beim Transport von Temperatur abhängigem Fördergut, im besonderen von flüssiger Metallschmelze, zu untragbaren Zustandsänderungen des Fördergutes.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehenden Nachteile zu vermeiden und eine Anlage zu schaffen, womit unterschiedliche Mengen von Fördergut von einer beliebigen Aufnahmestelle zu einer beliebigen Abgabestelle transportiert werden können und während der Aufnahme und Abgabe des Fördergutes eine ungehinderte Zirkulation der das Fördergut befördernden Transportorgane gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird nach der im Patentanspruch angegebenen Erfindung gelöst.
Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtansicht in schematischer Darstellung,
Fig. 2 einen Ausschnitt von Fig. 1 mit teilschematischer Darstellung einer Haltestelle,
Fig. 3 eine Seitenansicht des Ausschnittes nach Fig. 2,
Fig. 4 eine Draufsicht des Ausschnittes nach Fig. 2,
Fig. 5 eine Draufsicht einer Haltestelle als Variante von Fig. 4.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht einer Transportanlage einer Giesserei in schematischer Darstellung, mit einer geschlossenen Schienenschleife 1 und einer Anzahl entlang der Schienenschleife 1 verteilter Haltestellen 2, wobei an jeder Haltestelle 2 die Schienenschleife 1 mit Unterbrüchen versehen ist, in welchen ein quer zur Schienenrichtung verschiebbares Aggregat 3 eingesetzt ist, das mit zwei parallel angeordneten, mit entsprechend dem Profil der Schienenschleife ausgebildeten Schienenstücken 7 und 8 ausgestattet ist, und mit einem der Schienenstücke 7 oder 8 die Schienenschleife 1 nach jeder Querverschiebung des Aggregates 3 geschlossen hält. Die Ausbildung dieser Aggregate 3 ist nachfolgend mit vergrösserter Darstellung (Fig. 2, 3 und 4) näher beschrieben.
In der Schienenschleife 1 sind mehrere selbstfahrende Transportorgane 4 eingesetzt, welche jeweils an einer Haltestelle 2 in eines der Schienenstücke 7 oder 8 eingefahren und, in der Bewegung einhaltend, mittels des Aggregates 3 wahlweise einer Fördergutaufnahmestelle oder einer Fördergutabgabestelle zugeführt werden können.
An den Fördergutaufnahmestellen sind einerseits Kupol öfen 5 und anderseits ein Schmelzemischer 6 aufgestellt, wobei an einer Stelle zwei Kupolöfen 5', mit einander zugekehrten Abstichlöchern, aufgestellt sind, wodurch nur ein Aggregat 3 benötigt wird, das wahlweise zur einen oder anderen Abstichrinne verschoben werden kann.
Die Fördergutabgabestellen sind derart angeordnet, damit wahlweise den, den jeweiligen Giessstrecken 12, 13, 14, 15 mit Giessformen 24 zugeordneten Abgiesseinrichtungen 18 unbehindert flüssiges Schmelzgut zugeführt werden kann.
Es können auch Haltestellen 2 als Umsetzungsstellen 2' ausgebildet sein, bei welchen ein in ein Aggregat 3' eingefahrenes Transportorgan 4 einer weiteren Schienenschleife 50 zugeführt werden kann. Das Aggregat 3' ist hierbei mit drei parallel zueinander angeordneten Schienenstücken 7, 8, 9 ausgerüstet. Eine weitere Umsetzstelle 2' mit einem, mit wiederum zwei parallelen Schienenstücken 7, 8 ausgebildeten Aggregat 3 ist zum Umsetzen eines Transportorganes 4 in ein Schienenstück 17 vorgesehen, womit das Transportorgan 4 einer Wartungsstation 16 für die Transportorgane 4 zugeführt werden kann. Die Wartungsstation 16 weist ein, dem Prinzip der Aggregate 3, 3' entsprechend ausgebildetes Verschiebeaggregat 21 auf, welches in einem quer zur Schienenrichtung des Schienenstückes 17 angeordneten Schienenpaar 22, 22' verschiebbar eingesetzt ist.
Mittels des Verschiebeaggregates 21 können einerseits die Transportbehälter 19 einer Vorwärmestation 20 zugeführt werden, anderseits die Transportorgane 4 an der Wartungsstation 16 überholt werden. Im weiteren sind Haltestellen 2 vorgesehen, welche zusätzlich mit einem Schienenstück versehen als Reservestation 23 für die Transportbehälter 4 ausgebildet sind, die vorteilhaft bei besonders umfangreichen Schienenschleifen 1 eingebaut werden.
Um der Giessstrecke 12 mit beispielsweise zwei Abgiesseinrichtungen 18 eine der Kapazität der Abgiesseinrichtungen 18 entsprechende Menge flüssigen Schmelzgutes zuführen zu können, ist entlang der Abgiesseinrichtungen 18 ein Schienenstück 11 eingebaut. In einer weiteren Ausbildung weist die Giessstrecke 13 mehrere Abgiesseinrichtungen 18 zwischen zwei Haltestellen 2 auf, deren Abstände einem Teilbaren des Haltestellenabstandes entsprechen. Um eine Beschickung der Abgiesseinrichtungen 18 mit flüssiger Schmelze zu ermöglichen, ist zwischen den Haltestellen 2 parallel zur Schienenschleife 1 ein Schienenstück 10 angebracht. Mittels des Schienenstückes 10 können die Transportorgane 4 über die Abgiesseinrichtungen 18 gefahren und im weiteren Verlauf ungehemmt in die Schienenschleife 1 eingegliedert werden.
Es können somit zu jeder beliebigen Giessstrecke entsprechende Beschickungsstellen zugeordnet werden.
Fig. 2, 3 und 4 zeigen in vergrösserter Darstellung eines der Aggregate 3 mit zwei parallel angeordneten, mittels einer Verstrebung 25 miteinander verbundenen Schienenstücken 7 und 8. Die Schienenstücke 7, 8 weisen hierbei die gleiche Querschnittsform wie diejenige der Schienenschleife 1 auf, welche einer der gebräuchlichen Querschnittsformen für Hängebahnen entspricht.
Das Aggregat 3 ist zwischen zwei parallel und quer zur Schienenrichtung der Schienenschleife 1 fest montierten Laufschienen 26, 26', die aus Profilmaterial bestehen, und mittels in die Laufschienen 26, 26' eingreifender Rollen 27 verschiebbar gelagert. Über den Schienenstücken 7, 8 ist eine, die Schienenstücke 7, 8 verbindende Verstrebung 25 vorgesehen. Auf je einer Seite, entlang der Laufschienen 26, 26' sind, entsprechend der Belastung, beispielsweise drei Lagerböcke 28 aufgesetzt, welche die Rollen 27 tragen. Auf einer der Querseiten der Verstrebung 25, senkrecht zur Verbindungsachse der Rollen 27 ist ein Stützlager 29 für eine Kolbenstange 30 eines die Verschiebebewegung des Aggregates 3 erzeugenden, hydraulisch oder pneumatisch betriebenen Zylinders 31 angeordnet.
Der Zylinder 31 stützt sich hierbei gelenkig an einer fest montierten Konsole 32 ab und ist mittels Steuerleitungen 33, 34 mit einer nichtdargestellten, die gesamte Anlage steuernden Kommandoeinrichtung verbunden. Anstelle des Zylinders 31 kann mi, gleicher Wirkung eine mechanische Einrichtung, beispielsweise ein Kurbeltrieb oder dergleichen vorgesehen sein.
Der Abstand zwischen den Schienenstücken 7, 8 ist so gross gewählt, damit bei eingefahrenen Transportorganen 4 in je eines der Schienenstücke 7 und 8 ein vorschriftsgemässer Sicherheitsabstand zwischen den Transportbehältern 19 oder der grössten Abmessung der Transportorgane 4 gewährleistet ist. Mit dem Abstand der Schienenstücke 7, 8 ist auch ein Taktabstand 35 des Verschiebeweges des Aggregates 3 bemessen.
Das Aggregat 3' mit drei Schienenstücken 7, 8, 9 entspricht mit entsprechend der Anzahl der Schienenstücke 7, 8, 9 vergrösserten Abmessungen im übrigen mit den Bauteilen des Aggregates 3 überein und weist im weiteren einen Taktabstand 35 mehr auf.
Die Ausbildung der Transportorgane 4 besteht im wesentlichen aus einem Fahrteil 36 und einer im Fahrteil 36 hebund senkbar geführten Halteeinrichtung 37 für einen Transportbehälter 19, beispielsweise eine Giesspfanne. Der Fahrteil 36 weist mehrere Transportrollen 38 auf und ist mit einem Getriebemotor 39 zum Antrieb dieser Transportrollen 38 ausgerüstet. Der Fahrimpuls wird dem Getriebemotor 39 von nichtdargestellten Stromschienen zugeführt. Es besteht ohne weiteres die Möglichkeit, anstelle des Getriebemotors 39 eine andere Antriebsart zu wählen, je nach Art der zentralen Kommandoeinrichtung oder den gegebenen Örtlichkeiten.
Damit der Getriebemotor 39 beim Transport flüssiger Schmelze gegen Hitzeeinwirkung geschützt ist, ist zwischen dem Getriebemotor 39 und dem Transportbehälter 19 ein Hitzeschild 40 vorgesehen.
Die Halteeinrichtung 37 ist mit einer Heb- und Senkeinrichtung gebräuchlicher Bauform und einer Kippeinrichtung 41 für den Transportbehälter 19 ausgerüstet, wobei je nach der Grösse der Transportbehälter 19 unterschiedliche Kippeinrichtungen 41 zur Anwendung gelangen.
Fig. 5 zeigt als Variante ein Aggregat 49 in schwenkbarer Ausführung mit Schienenstücken 42, 43, welche mittels Verstrebungen 44, 45 segmentförmig miteinander verbunden sind und während eines Schwenkaktes 46 in einen der Unterbrüche in die Schienenschleife 1 eingeschwenkt werden können. In der Verstrebung 44 ist ein Drehzapfen 47 eingesetzt, welcher mit einer Schwenkeinrichtung 48 verbunden ist, die an die zentrale Kommandoeinrichtung anschliessbar ist. In dem mit der Schienenrichtung der Schienenschleife 1 korrespondierenden Schienenstück 43 ist ein Transportorgan 4 eingefahren.
Die erfindungsgemässe Anlage beschränkt sich nicht nur auf Giessereibetriebe, sondern kann weitgehend auch in anderen Industriebetrieben oder Transportunternehmen mit Lageranlagen eingesetzt werden. Anstelle der beschriebenen Öfen können beispielsweise Silos oder ähnliche Behälter und anstelle der Abgiesseinrichtungen Einrichtungen zur Weiterverarbeitung des betreffenden Transportgutes, beispielsweise
Mischer oder dergleichen, vorgesehen sein.
Ebenso beschränkt sich die Ausführung nicht nur für eine Hängeschienenbahn, sondern kann auch als Standbahn ausgeführt sein. Mit einer derartigen Anlage sind Variationen möglich, die weitgehend beliebig kombiniert werden können und steuerungstechnisch mit relativ geringem Aufwand lösbar sind.
The invention relates to a transport system with at least one closed rail loop, a number of stops distributed along the rail loop, and a plurality of transport members rotating along the loop.
Transport systems of this type are preferably used in industrial operations, in which materials or piece goods must be transported from one manufacturing site to another within certain manufacturing processes. The system described below is intended for use in a foundry and is intended for the transport of liquid melt from the melting shop to the pouring points for foundry molds.
An overhead conveyor device - Cleveland catalog - is known in which the rail route leading the transport elements is formed by a plurality of rail loops which can be connected to one another by means of switches. With such a system, however, despite great effort, only relatively small quantities of a conveyed item can be transported per unit of time, since the loop in question is always blocked for other transport members while the conveyed items are being picked up or released. Such a transport sequence leads to unacceptable changes in the state of the material to be conveyed, especially when transporting temperature-dependent material, in particular molten metal.
The invention is based on the object of avoiding the above disadvantages and of creating a system with which different amounts of material can be transported from any pick-up point to any delivery point and an unimpeded circulation of the transport members conveying the material during the pick-up and delivery of the material is guaranteed.
This object is achieved according to the invention specified in the claim.
An example embodiment of the invention is shown in the drawing and is described in more detail below. Show it:
1 shows an overall view in a schematic representation,
FIG. 2 shows a detail from FIG. 1 with a partially schematic representation of a stop,
FIG. 3 is a side view of the detail according to FIG. 2,
FIG. 4 is a plan view of the detail according to FIG. 2,
FIG. 5 shows a plan view of a stop as a variant of FIG. 4.
Fig. 1 shows an overall view of a transport system of a foundry in a schematic representation, with a closed rail loop 1 and a number of stops 2 distributed along the rail loop 1, wherein the rail loop 1 is provided with interruptions at each stop 2, in which a transverse to the rail direction Unit 3 is used, which is equipped with two parallel rail sections 7 and 8 designed according to the profile of the rail loop, and with one of the rail sections 7 or 8 keeps the rail loop 1 closed after each transverse displacement of the unit 3. The design of these units 3 is described in more detail below with an enlarged view (FIGS. 2, 3 and 4).
In the rail loop 1, several self-propelled transport elements 4 are used, each of which is retracted into one of the rail sections 7 or 8 at a stop 2 and, while maintaining the movement, can optionally be fed to a conveyed goods receiving point or a conveyed goods discharge point by means of the unit 3.
On the one hand cupola ovens 5 and on the other hand a melt mixer 6 are set up at the conveyed goods receiving points, with two cupola ovens 5 ', with tap holes facing each other, being set up at one point, whereby only one unit 3 is required, which can optionally be moved to one or the other tapping channel .
The conveyed goods discharge points are arranged in such a way that optionally the pouring devices 18 assigned to the respective pouring sections 12, 13, 14, 15 with casting molds 24 can be supplied with unimpeded liquid melted material.
Stops 2 can also be designed as transfer points 2 ′, at which a transport member 4 that has been moved into an assembly 3 ′ can be fed to a further rail loop 50. The unit 3 'is equipped with three rail sections 7, 8, 9 arranged parallel to one another. Another relocation point 2 'with a unit 3 again formed with two parallel rail sections 7, 8 is provided for converting a transport element 4 into a rail section 17, with which the transport element 4 can be fed to a maintenance station 16 for the transport elements 4. The maintenance station 16 has a shifting unit 21 designed according to the principle of the units 3, 3 ', which is inserted displaceably in a rail pair 22, 22' arranged transversely to the rail direction of the rail section 17.
By means of the displacement unit 21, on the one hand, the transport containers 19 can be fed to a preheating station 20 and, on the other hand, the transport members 4 at the maintenance station 16 can be overhauled. In addition, stops 2 are provided which are additionally provided with a piece of rail and are designed as reserve stations 23 for the transport containers 4, which are advantageously installed in the case of particularly extensive rail loops 1.
In order to be able to supply a quantity of liquid melt material corresponding to the capacity of the pouring devices 18 to the pouring section 12 with, for example, two pouring devices 18, a rail section 11 is installed along the pouring devices 18. In a further embodiment, the pouring path 13 has a plurality of pouring devices 18 between two stops 2, the distances between which correspond to a divisible distance between the stops. In order to enable the pouring devices 18 to be charged with liquid melt, a rail section 10 is attached between the stops 2 parallel to the rail loop 1. By means of the rail section 10, the transport members 4 can be moved over the pouring devices 18 and subsequently incorporated into the rail loop 1 without being inhibited.
Corresponding loading points can thus be assigned to any casting line.
2, 3 and 4 show an enlarged representation of one of the units 3 with two parallel rail pieces 7 and 8 connected to one another by means of a strut 25. The rail pieces 7, 8 here have the same cross-sectional shape as that of the rail loop 1, which one corresponds to the cross-sectional shapes commonly used for overhead monorails.
The unit 3 is mounted displaceably between two running rails 26, 26 'which are fixedly mounted parallel and transversely to the rail direction of the rail loop 1 and which consist of profile material, and by means of rollers 27 engaging in the running rails 26, 26'. A strut 25 connecting the rail sections 7, 8 is provided above the rail sections 7, 8. On each side, along the running rails 26, 26 ', for example three bearing blocks 28 are placed, which support the rollers 27, depending on the load. On one of the transverse sides of the strut 25, perpendicular to the connecting axis of the rollers 27, there is a support bearing 29 for a piston rod 30 of a hydraulically or pneumatically operated cylinder 31 that generates the displacement movement of the unit 3.
The cylinder 31 is supported in an articulated manner on a fixedly mounted console 32 and is connected by means of control lines 33, 34 to a command device (not shown) that controls the entire system. Instead of the cylinder 31, a mechanical device, for example a crank drive or the like, can be provided with the same effect.
The distance between the rail sections 7, 8 is chosen to be large enough so that when the transport members 4 are retracted in each of the rail sections 7 and 8, a prescribed safety distance between the transport containers 19 or the largest dimension of the transport members 4 is guaranteed. With the distance between the rail sections 7, 8, a cycle distance 35 of the displacement path of the unit 3 is also dimensioned.
The unit 3 'with three rail sections 7, 8, 9 corresponds with enlarged dimensions corresponding to the number of rail sections 7, 8, 9 otherwise with the components of the unit 3 and furthermore has a pitch 35 more.
The design of the transport members 4 consists essentially of a running part 36 and a holding device 37 for a transport container 19, for example a pouring ladle, which is guided in the running part 36 so that it can be raised and lowered. The running part 36 has several transport rollers 38 and is equipped with a gear motor 39 for driving these transport rollers 38. The driving pulse is fed to the gear motor 39 from busbars, not shown. It is readily possible to choose a different type of drive instead of the gear motor 39, depending on the type of central command device or the given locations.
So that the geared motor 39 is protected against the effects of heat during the transport of liquid melt, a heat shield 40 is provided between the geared motor 39 and the transport container 19.
The holding device 37 is equipped with a lifting and lowering device of customary design and a tilting device 41 for the transport container 19, with different tilting devices 41 being used depending on the size of the transport container 19.
5 shows, as a variant, a unit 49 in a pivotable design with rail pieces 42, 43 which are connected to one another in segments by means of struts 44, 45 and can be pivoted into one of the interruptions in the rail loop 1 during a pivoting act 46. In the strut 44, a pivot pin 47 is used, which is connected to a pivot device 48 which can be connected to the central command device. In the rail section 43 corresponding to the rail direction of the rail loop 1, a transport element 4 is retracted.
The system according to the invention is not limited to foundries, but can also be used to a large extent in other industrial companies or transport companies with storage systems. Instead of the ovens described, for example, silos or similar containers and instead of the pouring devices, devices for further processing of the goods in question, for example
Mixer or the like may be provided.
Likewise, the design is not limited to a hanging rail track, but can also be designed as a standing track. With a system of this type, variations are possible which can largely be combined as required and can be solved with relatively little effort in terms of control technology.