Das Hauptpatent betrifft eine Stützenanordnung für Betonschalungen, welche gekennzeichnet ist durch Schalungsträger, die aus je zwei einander spiegelbildlich gleichen und zueinander parallel verlaufenden Z-Profilen bestehen, welche durch an ihren Profilstegen angebrachte Traversen voneinander distanziert und zueinander und zur Schalhaut derart angeordnet sind, dass ihre divergierenden Flansche auf der Belastungsseite des Schalungsträgers liegen und ihre einander zugekehrten longarinenseitigen Flansche zwischen sich einen über die ganze Länge des Schalungsträgers durchgehenden Schlitz frei lassen, sowie durch Trägerklemmen zum Festklemmen von Longarinen an den Schalungsträgern, welche Trägerklemmen von der Vorderseite des Schalungsträgers her in diesen senkrecht zu ihm durch den Trägerschlitz hindurch eingeschoben sind,
und ferner durch Kupplungsklemmen zum Festklemmen von in die Schalungsträger stirnseitig eingeschobenen Trägerverlängerungen an den Schalungsträgern, welche Kupplungsklemmen durch den Trägerschlitz hindurch in den Schalungsträger eingeschoben sind.
Die Stützenanordnung für Betonschalungen nach dem Hauptpatent hat unter Einhaltung des zulässigen freien Abstandes, der sogenannten Freilänge , zwischen zwei jeweils benachbarten Schalungsträgern gegenüber den bisher bekannten Anordnungen dieser Art den Vorteil der Ermöglichung eines grösseren Mittenabstandes zwischen je zwei benachbarten Schalungsträgern bei geringerer Trägerhöhe als bisher und damit auch einer erheblichen Verringerung des Niaterialaufwandes, d.h. Herabsetzung der Herstellkosten und des Gewichtes der Schalungsträger, wie auch einer entsprechenden Verkürzung der Arbeitszeit bei deren Montage und Demontage, sowie der besseren Anpassung an die jeweiligen baulichen Gegebenheiten bzw. Erfordernisse.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine weitere Ausbildung der Stützenanordnung für Betonschalungen nach dem Hauptpatent, wobei ihr im wesentlichen die Aufgabe zugrun deliegt. den Materialaufwand und damit den Preis und das Gewicht der Schalungsträger, wie auch die Arbeitszeit bei deren Montage und Demontage, ohne nennenswerte Beeinträchtigung ihrer Tragfähigkeit noch weiter herabzusetzen, was nunmehr auch einen wirtschaftlichen Einsatz von Schalungsträgern grösserer Dimensionen als bisher ermöglichen soll.
Demgemäss bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Stützenanordnung für Betonschalungen nach dem Patentanspruch des Hauptpatentes, welche erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass die Stege der beiden Z-Profile der Schalungsträger im Bereich ihrer neutralen Achse mit Durchbrüchen versehen sind.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Schalungsträger, dessen beide gleichschenklige Z-Profile als Wabenträger ausgebildet und jeweils aus einem einzigen normalen gleichschenkligen Z-Profil hergestellt sind, in einer räumlichen Ansicht,
Fig. 2 einen Schalungsträger, dessen beide gleichschenkligen Z-Profile in ihren Stegen mit achteckigen Durchbrüchen versehen und jeweils aus zwei einander gleichen ungleichschenkligen Winkeleisen hergestellt sind, in einer räumlichen Ansicht,
Fig. 3 einen Schalungsträger, dessen beide ungleichschenkligen Z-Profile als Gitterträger ausgebildet und deren Gurten aus je einem gleichschenkligen und einem ungleichschenkligen Winkeleisen hergestellt sind, in einer räumlichen Ansicht,
Fig.
4 einen Schalungsträger, dessen beide ungleichschenkligen Z-Profile Wellstege aufweisen, in einer räumlichen Ansicht, und
Fig. 5 einen Schalungsträger, bei dem die Stege der beiden ungleichschenkligen Z-Profile zur Belastungsseite des Trägers hin divergieren, in einem Querschnitt.
In Fig. 1 ist ein Schalungsträger ST aus zwei als Wabenträger ausgebildeten, einander spiegelbildlich gleichen, gleichschenkligen Z-Profilen lz zusammengesetzt, wobei diese durch an ihren Profilstegen Ist angebrachte, vorzugsweise angeschweisste Traversen, von denen in Fig. 1 nur eine angedeutet und mit la bezeichnet ist, voneinander distanziert und miteinander verbunden sind.
An den beiden Endpartien des Schalungsträgers ST1 ist jeweils eine Traverse la von der endseitigen Trägerstirnfläche distanziert, derart angeordnet, dass sowohl Trägerklemmen zum Festklemmen von Longarinen an den Schalungsträgern als auch Kupplungsklemmen zum Festklemmen von in die Schalungsträger ST1 stirnseitig einschiebbaren Trägerverlängerungen unbehindert an der Endpartie des Schalungsträgers ST angeordnet werden können, wie dies im Hauptpatent dargestellt und beschrieben worden ist.
Jedes der beiden gleichschenkligen Z-Profile lz des Schalungsträgers ST ist als Wabenträger so hergestellt, dass ein normales gleichschenkliges Z-Profil im Bereich seiner neutralen Achse im Steg ist der Länge nach entlang einer sägezahnförmigen Linie zerschnitten wird und dann die beiden Z Profilhälften auseinandergezogen, um eine Zahnteilung in Längsrichtung gegeneinander versetzt und daraufhin die sich gegenüberliegenden, in Fig. 1 mit Z bezeichneten Stegzähne der beiden Profilhälften längs Schweissnähten SN miteinander verschweisst werden.
Dadurch erhalten die beiden Z-Profile lz rombusförmige Durchbrüche D1, und die Höhe des Steges ist des als Wabenträger fertig hergestellten Z-Profiles lz ist grösser als bei dem zu dessen Herstellung benutzten gewöhnlichen Z-Profils, wodurch bei gleichbleibendem Materialaufwand Abfall gibt es bei dieser Herstellungsweise nicht - ein grösseres statisches Widerastandsmoment und damit eine grössere Tragfähigkeit beim fertigen Z-Profil lz, wie auch beim Schalungsträger STI erreicht wird.
In Fig. 2 ist ein Schalungsträger ST2 ebenfalls aus zwei einander spiegelbildlich gleichen, gleichschenkligen Z-Profilen lz zusammengesetzt, wobei aber jedes dieser beiden Z-Profile aus zwei einander gleichen ungleichschenkligen Winkeleisen WE hergestellt ist. Diese beiden Winkeleisen WE sind längs einer Schweissnaht SN aneinandergeschweisst, wobei in Abständen an den aneinanderliegenden Längskanten angeordnete Ausschnitte beim fertig zusammengeschweissten Z-Profil lz im Steg ist im Bereich der neutralen Achse des Schalungsträgers ST2 zu fensterförmigen achteckigen Durchbrüchen D2 und damit zu einer entsprechenden Gewichtsverminderung beim fertigen Schalungsträger ST2 führen. Die beiden Z Profile lz sind wieder durch in Fig. 2 nicht dargestellte Traversen (vgl. la in Fig. 1) miteinander verbunden.
In Fig. 3 ist ein Schalungsträger STs aus zwei als Gitterträger ausgebildeten, ungleichschenkligen Z-Profilen lzu zusammengesetzt, deren Gurte aus je einem gleichschenkligen Winkeleisen WE und einem ungleichschenkligen Winkeleisen WEu hergestellt sind, welche durch Gitterstreben G,tr voneinander distanziert und derart miteinander verbunden sind, dass durch sie dreieckige Trägerdurchbrüche Ds gebildet werden.
Eine Traverse, welche die beiden Z-Profile lzu voneinander distanziert und miteinander verbindet, ist in Fig. 3 mit la angedeutet. Die ungleichschenkligen Winkeleisen WEu sind an der Belastungsseite des Schalungsträgers ST3 derart angeordnet, dass ihre längeren Schenkel in entgegengesetzte Richtungen ragen, was die Auflagebreite des Schalungsträgers ST3 für die Schalhaut noch weiter vergrössert und damit, unter Beibehaltung der zulässigen Freilänge, auch noch grössere Mittenabstände zwischen jeweils benachbarten Schalungsträgern S3 ermöglicht.
In Fig. 4 ist ein Schalungsträger ST4 aus zwei einander spiegelbildlich gleichen, ungleichschenkligen Z-Profilen Izu zusammengesetzt, die Wellstege lstw aufweisen, welche mit ovalen Durchbrüchen D4 versehen sind. Eine Traverse la distanziert und verbindet wieder die beiden Z-Profile lzu im Bereich der Endpartie des Schalungsträgers ST4 miteinander.
In der Mitte sowie an der anderen Endpartie des Schalungsträgers ST4 sind ebenfalls Traversen la angeordnet, was aber bei dem in Fig. 4 abgebrochen dargestellten Schalungsträger ST4 nicht zu erkennen ist; dies gilt übrigens auch für die Schalungsträger der Fig. 1 bis 3 und 5. Auch beim Schalungsträger ST4 der Fig. 4 sind die längeren Schenkel oder Flanschen der beiden ungleichschenkligen Z-Profile lzu an der Belastungsseite des Schalungsträgers ST4 angeordnet, wobei sie auch hier in entgegengesetzte Richtungen ragen, was grössere Mittenabstände zwischen zwei jeweils benachbarten Schalungsträgern ST4 ermöglicht, wie dies zuvor anhand der Fig. 3 bereits erläutert worden ist.
In Fig. 5 ist ein Schalungsträger STs aus zwei einander gleichen, ungleichschenkligen Z-Profilen lzu zusammengesetzt, deren Stege ist zur Belastungsseite des Trägers STs hin, d.h. in Richtung auf die mit SH angedeutete Schalhaut hin, divergieren, wobei die Neigungswinkel der beiden Stege ist einander gleich sind.
Hier wird die einerseits durch den gegenseitigen Abstand der beiden Z-Profile lzu und anderseits durch die auf der Belastungsseite des Schalungsträgers STs angeordneten grösseren Flansche der beiden ungleichschenkligen Z-Profile lz, ohnehin schon gewährleistete erheblich grössere Auflagebreite des Schalungsträgers STs und der dadurch erreichte, entsprechend grössere Mittenabstand jeweils benachbarter Schalungsträger STs durch die zueinander divergierenden Profilstege Ist noch weiter vergrössert, so dass, bei Einhaltung des zulässigen freien Auflageabstandes zwischen jeweils benachbarten Schalungsträgern STs, d.h. der zulässigen sogenannten Freilänge , auch der Mittenabstand jeweils benachbarter Schalungsträger STs für die zu erstellenden Betonscha luiigen entsprechend noch grösser gewählt, d.h.
der Materialund Arbeitsaufwand entsprechend noch mehr verringert werden kann.
Die Stegdurchbrüche sind in Fig. 5 mit Ds angedeutet, während die Traverse wieder mit la bezeichnet ist. Die Stegdurchbrüche Ds tragen ihrerseits zu einer Verringerung des Trägergewichtes und damit zu einer Erleichterung der Montage und Demontage der Schalung, d.h. zu einer Verkürzung der Arbeitszeit bei.
Durch die vorgeschlagene Ausbildung der Schalungsträger wird der Materialaufwand und damit der Preis und das Gewicht der Schalungsträger, wie auch die Arbeitszeit für deren Montage und Demontage, praktisch ohne Beeinträchtigung ihrer Tragfähigkeit herabgesetzt, was nunmehr auch einen wirtschaftlichen Einsatz von Schalungsträgern grösserer Dimensionen als bisher ermöglicht.
The main patent relates to a support arrangement for concrete formwork, which is characterized by formwork beams, each consisting of two mirror-image identical and parallel Z-profiles, which are spaced from one another by cross members attached to their profile webs and are arranged to one another and to the formlining in such a way that their diverging flanges are on the load side of the formwork girders and their facing flanges on the longarine side leave a slot free between them over the entire length of the formwork girder, as well as through girder clamps for clamping longarines to the formwork girders, which girder clamps from the front of the formwork girder into this perpendicular are pushed into it through the carrier slot,
and furthermore by coupling clamps for clamping of carrier extensions pushed into the formwork carrier at the end face on the formwork carriers, which coupling clamps are inserted through the carrier slot into the formwork carrier.
The support arrangement for concrete formwork according to the main patent, while maintaining the permissible free distance, the so-called free length, between two adjacent formwork girders compared to the previously known arrangements of this type has the advantage of enabling a greater center-to-center distance between two adjacent formwork girders with a lower girder height than before also a considerable reduction in the cost of Niaterial, ie Reduction of the manufacturing costs and the weight of the formwork beams, as well as a corresponding reduction in the working time for their assembly and disassembly, as well as better adaptation to the respective structural conditions or requirements.
The present invention now relates to a further embodiment of the support arrangement for concrete formwork according to the main patent, in which it essentially deliegt the task. the cost of materials and thus the price and weight of the formwork girders, as well as the working time for their assembly and disassembly, without significant impairment of their load-bearing capacity, which should now also enable the economical use of formwork girders of larger dimensions than before.
Accordingly, the present invention relates to a support arrangement for concrete formwork according to the patent claim of the main patent, which is characterized according to the invention in that the webs of the two Z-profiles of the formwork beams are provided with openings in the area of their neutral axis.
In the drawing, exemplary embodiments of the invention are shown schematically. Show it:
1 shows a formwork support, the two isosceles Z-profiles of which are designed as honeycomb supports and are each made from a single normal isosceles Z-profile, in a three-dimensional view,
2 shows a formwork support, the two isosceles Z-profiles of which are provided with octagonal openings in their webs and are each made from two equal, unequal angle irons, in a three-dimensional view,
3 shows a formwork beam, the two unequal-sided Z-profiles of which are designed as lattice girders and whose belts are made from an isosceles and an unequal angle iron, in a three-dimensional view,
Fig.
4 shows a formwork beam, the two unequal-sided Z-profiles of which have corrugated webs, in a three-dimensional view, and
5 shows a formwork support in which the webs of the two non-isosceles Z-profiles diverge towards the load side of the support, in a cross section.
In Fig. 1, a formwork support ST is composed of two is designed as a honeycomb carrier, mirror-inverted, isosceles Z-profiles lz, these being attached to their profile webs, preferably welded traverses, of which in Fig. 1 only indicated and with la is designated, are spaced from each other and connected to each other.
At the two end sections of the formwork beam ST1, a traverse la is spaced from the end face of the beam, arranged in such a way that both beam clamps for clamping longarines to the formwork beams and coupling clamps for clamping beam extensions that can be pushed into the formwork beams ST1 are unimpeded at the end section of the formwork beams ST can be arranged as shown and described in the main patent.
Each of the two isosceles Z-profiles lz of the formwork girder ST is made as a honeycomb girder so that a normal isosceles Z-profile is cut lengthwise along a sawtooth-shaped line in the area of its neutral axis in the web and then the two Z-profile halves are pulled apart to a tooth pitch offset from one another in the longitudinal direction and then the opposing web teeth, denoted by Z in FIG. 1, of the two profile halves are welded to one another along weld seams SN.
This gives the two Z-profiles lz rhombus-shaped openings D1, and the height of the web of the Z-profile lz manufactured as a honeycomb carrier is greater than that of the usual Z-profile used for its production, which means that there is waste with the same amount of material Manufacturing method not - a greater static moment of resistance and thus a greater load-bearing capacity in the finished Z-profile lz, as is achieved with the formwork beam STI.
In Fig. 2, a formwork support ST2 is also composed of two mirror-inverted, isosceles Z-profiles lz, but each of these two Z-profiles is made of two equal, unequal angle iron WE. These two angle irons WE are welded to one another along a weld seam SN, with cutouts arranged at intervals on the adjacent longitudinal edges in the completely welded Z-profile lz in the web in the area of the neutral axis of the formwork beam ST2 to window-shaped octagonal openings D2 and thus to a corresponding weight reduction in finished formwork beams ST2. The two Z profiles lz are again connected to one another by cross members, not shown in FIG. 2 (cf. la in FIG. 1).
In Fig. 3, a formwork support STs is composed of two unequal-sided Z-profiles lzu designed as lattice girders, the straps of which are each made from an isosceles angle iron WE and an unequal angle iron WEu, which are spaced from one another by lattice struts G, tr and connected to one another in this way that triangular carrier openings Ds are formed by them.
A traverse which distances the two Z-profiles lzu from one another and connects them to one another is indicated in FIG. 3 with la. The unequal angle iron WEu are arranged on the load side of the formwork beam ST3 in such a way that their longer legs protrude in opposite directions, which further increases the support width of the formwork beam ST3 for the formlining and thus, while maintaining the permissible free length, even greater center-to-center distances between each neighboring formwork beams S3 allows.
In Fig. 4, a formwork support ST4 is composed of two mirror-inverted, unequal-sided Z-profiles Izu, which have corrugated webs lstw which are provided with oval openings D4. A traverse la distances and connects the two Z-profiles lzu with one another in the area of the end section of the formwork support ST4.
In the middle as well as at the other end portion of the formwork support ST4, traverses 1 a are also arranged, but this cannot be seen in the formwork support ST4 shown broken off in FIG. 4; Incidentally, this also applies to the formwork girders of FIGS. 1 to 3 and 5. In the formwork girder ST4 of FIG. 4, the longer legs or flanges of the two unequal-legged Z-profiles are arranged on the load side of the formwork girder ST4, and they are also shown here in opposite directions protrude, which allows greater center-to-center distances between two adjacent formwork supports ST4, as has already been explained above with reference to FIG.
In Fig. 5 a formwork beam STs is composed of two identical, unequal-sided Z-profiles lzu, the webs of which are towards the load side of the beam STs, i.e. in the direction of the formwork skin indicated by SH, diverge, the angles of inclination of the two webs being equal to one another.
Here, on the one hand, the mutual spacing of the two Z-profiles lzu and, on the other hand, the larger flanges of the two non-isosceles Z-profiles lz arranged on the load side of the formwork beam STs, which is already guaranteed, is correspondingly greater larger center-to-center spacing of adjacent formwork supports STs due to the mutually diverging profile webs is increased even further, so that if the permissible free support spacing is maintained between adjacent formwork supports STs, ie the permissible so-called free length, and the center-to-center distance between adjacent formwork supports STs for the concrete formwork to be created, is selected to be even larger, i.e.
the material and labor requirements can be reduced even more accordingly.
The web breakthroughs are indicated in Fig. 5 with Ds, while the traverse is again designated with la. The web openings Ds, in turn, contribute to a reduction in the weight of the girder and thus to a simplification of the assembly and disassembly of the formwork, i.e. to a reduction in working hours.
The proposed design of the formwork beams reduces the cost of materials and thus the price and weight of the formwork beams, as well as the working time for their assembly and dismantling, practically without impairing their load-bearing capacity, which now also enables the economical use of formwork beams of larger dimensions than before.