Die Erfindung betrifft eine Betonschalung mit Schalungstafeln aus Holz, bestehend aus zwei parallel im Abstand voneinander angeordneten Deckplatten, die durch ebenfalls parallel zueinander verlaufende, einen Abstand aufweisende Stege unter Bildung von Zwischenräumen verbunden sind, wobei die zwischen den Deckplatten und Stegen verlaufenden Zwischenräume zur Aufnahme von Kupplungsmitteln für die Verbindung von benachbarten Schalungstafeln offengehalten sind.
Bei einer bekannten Ausführung dieser Art sind in Längsrichtung der Platte verlaufende Hochkantstege zwischen aus Sperrholz bestehenden Deckplatten angeordnet. Auf diese Weise kann zwar die Schalungstafel verhältnismässig leicht ausgebildet werden, wobei die einzelnen Teile der Tafel so zueinander angeordnet sind, dass sie sämtlich zum Tragen mit herangezogen werden und zudem eine Kupplung beispielsweise lediglich durch Einschieben von Kanthölzern ermöglichen.
Bekannt sind auch grossflächige, meist quadratische Unterlegtafeln aus drei oder mehr Lagen kreuzförmig unter Zwi schenabständen aufeinander befestigten Brettern, auf welchen dann gesondert eine Schalhaut befestigt oder lose aufgelegt werden kann. Um dem Betondruck widerstehen zu können, muss die Schalhaut, da sie in grösseren Abständen abgestützt ist, verhältnismässig steif ausgebildet werden. Die Tragfähigkeit kann aber vor allem bei loser Auflage nicht wesentlich gesteigert werden, obwohl das Gesamtgewicht verhältnismässig gross ist. Mit fest angebrachter Schalhaut ist dort wiederum ein Schneiden zwischen den Auflagebrettern mit den üblichen Kreissägen nicht möglich. Fest angebrachte Schalhäute sind daher nur dann verwendbar, wenn entweder die durch normale Schalungstafeln nicht zu überdeckenden Schalungsflächen (pass- bzw.
Restflächen) in herkömmlicher Weise ausgefüllt werden oder man wenigstens im Randbereich lediglich Unterlegtafeln ohne Schalhaut verwendet und diese gesondert zuschneidet und auflegt. Bei gegebener Flächenbelastung sind derartige Schalhäute wesentlich schwerer und die Schalungsarbeiten, die massgeblich die gesamten Schalungskosten bestimmen, liegen erheblich höher als bei der vorgeschilderten Ausführung.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Betonschalung unter Verwendung von Schalungstafeln der eingangs geschilderten Bauart so zu gestalten, dass sie bei begrenzter Dicke der Schalungstafeln möglichst grosse Tragfähigkeit erhält und die verbleibenden Schalungsflächen (Passflächen) ohne weiteres durch Zuschneiden von Schalungstafeln ausgefüllt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Deckplatten durch nebeneinanderliegende, längslaufende Bretter oder mehrschichtige Platten gebildet und die Stege ausschliesslich querlaufend zur Tafellängsrichtung angeordnet sind.
Es kann somit lediglich eine besonders beschaffene Zwischenlage zwischen Deckplatten. z. B. normalen massiven Schalungsplatten, eingeleimt werden. Solche Schalungsplatten werden seit langem in grossen Serien gefertigt. Die Herstellungsstätten sind weitgehend automatisiert. so dass die Kosten der Schalungsplatten entsprechend klein sind. Das Einbringen der Zwischenlage, die wiederum aus verhältnismässig kurzen paralleln Brettern oder Latten bestehen kann, ist ebenso leicht zu bewerkstelligen. Die gesamten Herstellungskosten sind daher ausserordentlich gering. Zudem wird, da die Aussenlagen ausschliesslich durch längslaufende Bretter gebildet sind, wobei alle Holzfasern der Deckschichten in Längsrichtung verlaufen können, erhöhte Tragfähigkeit auch bei verhältnismässig kleiner Dicke erzielt.
Durch die Stege wird dem Quellen und Schwinden der Deckplatten quer zur Faserrichtung entgegengewirkt, und es ergibt sich eine recht kompakte Platteneinheit, die in beiden Richtungen mit normalen Kreissägen geschnitten werden kann und dadurch ein Auskleiden praktisch beliebiger Rest-Schalungsflächen ermöglicht.
Die Tafeln lassen sich leicht nageln und entnageln. An der Betonfläche ergibt sich das oftmals gewünschte Bild der Holzmaserung. Die Kupplungsstäbe, z. B. Dielen, die auf jeder Baustelle vorrätig sind, lassen sich quer durch mehrere Schalungstafeln hindurchziehen. Dadurch können grossflächige Schalungseinheiten zusammengefügt werden. Bei senkrechtem Einsatz in der Wandschalung kann kein Beton in die querliegenden Kanäle zwischen den Stegen eindringen.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Erläuterung von Ausführungsbeispielen des Erfindungsgegenstandes anhand der schematischen Zeichnung.
Es zeigen
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Schalungstafel,
Fig. 2 in räumlich auseinandergezogener Darstellung die
Kupplung benachbarter, in Längsrichtung zueinander versetz ter Schalungstafeln,
Fig. 3 eine Ansicht einer Schalung mit versetzt angeord neten Schalungstafeln,
Fig. 4 eine Teilansicht einer Wandschalung mit Anker streifen,
Fig. 5 einen Teilschnitt nach der Linie V-V in Fig. 4,
Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Ausführung mit als
Gurthölzer verwendeten Schalungstafel- bzw. Ankerstreifen,
Fig. 7 eine Teilansicht einer Schalung mit einer durch nor male Schalungstafeln nicht zu überdeckenden Restfläche,
Fig. 8 eine Ansicht dieser Schalung von unten in Fig. 7 ge sehen mit durch Bretter überdeckter Restfläche und
Fig. 9 eine räumliche Teildarstellung einer als Schalungs träger verwendeten erfindungsgemässen Schalungstafel.
In der Zeichnung sind mit 1 und 2 die beiden Decklagen und mit 3 die Mittellage einer erfindungsgemässen Schalungs tafel bezeichnet. Die Decklagen sind dabei durch nebeneinan derliegende, längslaufende Bretter, insbesondere normale
Schalhautplatten aus miteinander verleimten Brettern gebil det, ihre Dicke a ist nur wenig kleiner als die Dicke b der
Mittellage. Beispielsweise kann a=18 oder 20 mm und b=25 bis 40 mm gewählt werden.
Die Mittellage besteht ausschliesslich aus parallelen Ste gen, d. h. an den Enden vorgesehenen Latten 4 und dazwi schen angeordneten Dielen 5, die zwischen sich rechteckför mige Querkanäle 6 einschliessen. Die Dielen 5 und Querka näle 6 können jeweils etwa die doppelte Breite wie die Lat ten 4 haben.
Da die Holzfasern der Deckschichten ausschliesslich in
Längsrichtung der Tafel verlaufen, wird aussergewöhnliche
Biegefestigkeit und -steifigkeit erzielt. Zufolge der geringen
Stützweite zwischen benachbarten Stegen und der relativ dik ken Deckschichten, können auch Punktlasten, z. B. durch
Hammerschläge, ohne Beschädigungsgefahr aufgenommen und in die unteren Lagen übergeleitet werden. Da die Faser richtung der Mittellage ausschliesslich quer zur Tafellängs richtung verläuft, ergibt sich gleichzeitig eine ausserordent lich hohe Quersteifigkeit.
Wie vor allem Fig. 2 erkennen lässt, können seitlich ne beneinanderliegende Schalungstafeln durch die Kupplungs stäbe 7 auch in Längsrichtung zueinander versetzt verbun den werden. Wegen der geringen Breite der einzelnen Ta feln lassen sich gemeinsame Kupplungsstäbe durch mehrere
Tafeln hindurchziehen. Durch die Anzahl der verwendeten
Kupplungsstäbe lässt sich dabei die Tragfähigkeit des in sich formsteifen Flächentragwerkes beeinflussen. Ein weiterer
Vorteil liegt auch darin, dass man die Tafeln in Längs- und
Querrichtung nahezu nach Belieben mit einer Kreissäge un terteilen und dadurch Passflächen vollständig ohne Zuhilfe nahme anderer Teile ausfüllen kann. Die zugeschnittenen Tafeln können durch eingeschobene kurze Stabteile wieder zur ursprünglichen Grösse zusammengefügt werden.
Fig. 3 zeigt eine vollständige Einschalungsfläche einer nicht nach Normmassen eingerichteten Rechteckfläche, wobei die einzelnen Tafeln der Reihenanordnung mit Al bis E4 bezeichnet sind. Wenn von der oberen linken Ecke ausgehend die Schalung aufgebaut wird, dann werden dort abwechselnd normal lange Schalungstafeln wie Al und Cl mit halblangen Tafeln B1 und D1 angesetzt. Wenigstens dicht an den Enden der einzelnen Tafeln werden über mehrere Tafelbreiten Kupplungsstäbe 7 eingezogen. Jede Stossstelle zweier in Längsrichtung hintereinander liegender Tafeln, beispielsweise zwischen Bl und B2, wird somit seitlich durch dort durchgehend ausgeführte Tafeln wie Al und Cl und die in diesem Bereich eingreifenden Kupplungsstäbe mitgetragen.
Nun kann z. B. die von der Tafel A3 auszufüllende Fläche, abweichend von der zeichnerischen Darstellung, für eine normale Schalungstafel zu kurz und für eine halbe Länge zu lang sein. Diese Tafel würde daher in Längsrichtung gekürzt werden müssen, desgleichen die Tafeln B4, C3, und D4, auch die Tafel E4. Die ganze Reihe E ist schmaler als die vorgesehene Tafelbreite. Alle diese Tafeln werden daher in Längsrichtung auf Mass geschnitten.
Die Stossstellen 7a zwischen hintereinander liegenden Kupplungsstäben sind abwechselnd auf die Felder B, C und D verteilt. Im unteren und im rechten Randbereich können gegebenenfalls die Schalungsplatten oder -bretter auch in der Stärke der Deckschichten 1 und 2 ausgeführt werden, wie dies anhand der Fig. 7 und 8 noch erläutert wird. Wenn für eine geeignete Unterstützung der dort liegenden Kupplungsstäbe gesorgt wird, so können dort die Schalungsbretter unter Aufhebung des Führungsspiels in die gemeinsame Schalhautebene angehoben werden. Stets wird die ganze Fläche ausschliesslich durch Massivholz-Bretter oder -platten ausgefüllt, wobei die Länge der Stossflächen ein Minimum erreicht und sich keine zusätzlichen Kanten abbilden können.
Grundsätzlich lassen sich mit erfindungsgemässen Schalungstafeln beliebig lange und breite Grossflächenschalungen erstellen.
Während bei der Deckenschalung keine Verankerung erforderlich ist, sind bei der Wandschalung an jeder zweiten bzw. dritten Stossstelle zwischen den benachbarten Schalungstafeln A-E Ankerstreifen 8 eingezogen (Fig. 4), die durch Zersägen einer Platte in Längsrichtung hergestellt worden sind. Die Ankerstreifen haben also den gleichen Querschnitt wie die Schalungstafeln, so dass die Kupplungsstäbe 7, wie Fig. 5 erkennen lässt, auch durch die Ankerstreifen hindurchgeführt werden können. Nach Anlegen der Gurte 14 werden im Bereich der Ankerstreifen durch diese hindurch Bohrungen 9 gelegt, in welchen die Zugstangen 10 geführt werden. Auf der Aussenseite der Gurte sützen sich die Zugstangen mittels einer Ankerplatte 12 und einem geeigneten Spannmittel 13 ab.
Nach Fig. 6 sind anstelle der Kanthölzer 14 Gurtstreifen 14' verwendet, die ähnlich wie die Ankerstreifen 8 durch Zerschneiden einer Schalungstafel hergestellt sind. Diese Gurthölzer werden dann quer zur Schalungsebene angebracht, so dass die Zugstangen 10 durch die Zwischenräume 6 hindurch verlaufen können.
Bisher ist davon ausgegangen, dass die Mittellage nur wenig dicker sein soll als die Decklagen, so dass Tafeldicken von 60 bis 65 mm erreicht werden. Wenn jedoch die Tafeldikken grösser sind, so wird bei im wesentlichen unveränderter Dicke a der Decklagen und sonst unveränderten Längs- und Querabmessungen vor allem das Mass b gesteigert. Bei a=20 mm und b=40 mm ergibt sich zwar eine Gesamtdicke von 80 mm, dafür sind aber die Stege 5 der Mittellage so kräftig ausgebildet, dass man gegebenenfalls auf die Gurte 14 ganz verzichten kann.
Gemäss den Fig. 7 und 8 ist eine innerhalb einer gegebenen Fläche von normalen Schalungstafeln nicht auszufüllende Fläche 15 zwischen Schalungstafeln A, B und C gelegt. Die Kupplungsstäbe 7 überspannen diese Restfläche und sind mit beiden Enden in den Tafeln A und B abgestützt. Man kann daher auf die innerhalb der Fläche 15 freiligenden Kupplungsstäbe einzelne Bretter 16 auflegen, welche die gleiche Dicke haben wie die Deckplatten bzw. Decklagen 1, 2 und daher mit diesen in einer Ebene abschliessen.
Ebenso wie Anker- und Gurtholzstreifen können in der gleichen Weise auch Schalungsträger hergestellt werden, wie sie oftmals zum Zusammenfügen grossflächiger Schalungselemente erforderlich sind, die dann als Baueinheit mit dem Kran umgesetzt werden. Sofern Schalungstafeln mit halber Normbreite, also mit etwa 25 cm Breite, vorrätig sind, können diese unmittelbar als Schalungsträger Verwendung finden, sonst müssten auch hierfür Längsstreifen aus breiteren Schalungstafeln herausgeschnitten werden. Fig. 9 zeigt eine räumliche Darstellung einer solchen, den Träger 17 bildenden schmalen Schalungstafel, wobei die offenen Längsseiten durch Bretter 18 abgeschlossen sind. Diese Bretter können normalerweise aufgenagelt sein.
In jedem Fall können auch die Träger unmittelbar an der Baustelle aus Schalungsplatten ebenso herausgeschnitten werden wie Anker- und Gurtstreifen und Schalungstafeln praktisch beliebiger Abmessungen zum Ausfüllen von Restflächen. Es brauchen daher ausschliesslich normal breite Schalungstafeln angeliefert zu werden, aus welchen sich alle jeweils benötigten Schalungsteile zuschneiden lassen.
The invention relates to a concrete shuttering with shuttering panels made of wood, consisting of two cover plates arranged in parallel at a distance from one another, which are connected by spaced webs that also run parallel to one another to form gaps, the gaps running between the cover plates and webs to accommodate Coupling means for the connection of adjacent formwork panels are kept open.
In a known embodiment of this type, upright webs extending in the longitudinal direction of the plate are arranged between cover plates made of plywood. In this way, the formwork panel can be made relatively light, with the individual parts of the panel being arranged in relation to one another in such a way that they are all used for carrying and also enable coupling, for example, simply by inserting square timbers.
Also known are large, mostly square underlay panels made of three or more layers in a cross shape under inter mediate spacing of boards attached to one another, on which a formwork skin can then be separately attached or loosely placed. In order to be able to withstand the concrete pressure, the formwork skin must be made relatively stiff, since it is supported at larger distances. However, the load-bearing capacity cannot be increased significantly, especially with loose supports, although the total weight is relatively large. With the formlining firmly attached, cutting between the support boards with the usual circular saws is not possible. Permanently attached formwork skins can therefore only be used if either the formwork surfaces that cannot be covered by normal formwork panels (fitting or
Remaining areas) can be filled in the conventional way or at least in the edge area, only underlay panels without formlining are used and these are cut to size and placed separately. With a given surface load, such formwork skins are considerably heavier and the formwork work, which largely determines the total formwork costs, is considerably higher than in the case of the above-mentioned design.
The object of the invention is to design concrete formwork using formwork panels of the type described above so that it has the greatest possible load-bearing capacity with a limited thickness of the formwork panels and the remaining formwork surfaces (mating surfaces) can be easily filled by cutting formwork panels.
This object is achieved according to the invention in that the cover plates are formed by adjacent, longitudinal boards or multilayer boards and the webs are arranged exclusively transversely to the longitudinal direction of the board.
It can therefore only be a specially designed intermediate layer between cover plates. z. B. normal solid formwork panels, are glued. Such formwork panels have been manufactured in large series for a long time. The manufacturing facilities are largely automated. so that the cost of the shuttering panels are correspondingly small. The introduction of the intermediate layer, which in turn can consist of relatively short parallel boards or slats, is just as easy to accomplish. The total manufacturing costs are therefore extremely low. In addition, since the outer layers are formed exclusively by longitudinal boards, with all the wood fibers of the cover layers being able to run in the longitudinal direction, increased load-bearing capacity is achieved even with a relatively small thickness.
The webs counteract the swelling and shrinking of the cover panels across the grain, and the result is a very compact panel unit that can be cut in both directions with normal circular saws and thus enables practically any remaining formwork surfaces to be clad.
The panels are easy to nail and de-nail. The often desired image of the wood grain results on the concrete surface. The coupling rods, e.g. B. Boards that are in stock on every construction site can be pulled across several formwork panels. This enables large-area formwork units to be joined together. When used vertically in the wall formwork, no concrete can penetrate the transverse channels between the webs.
Further advantages of the invention emerge from the following explanation of exemplary embodiments of the subject matter of the invention with reference to the schematic drawing.
Show it
1 shows a longitudinal section through a formwork panel,
Fig. 2 in a spatially exploded view
Coupling of adjacent formwork panels that are offset in the longitudinal direction
Fig. 3 is a view of a formwork with offset angeord Neten formwork panels,
Fig. 4 is a partial view of a wall formwork strip with anchors,
Fig. 5 is a partial section along the line V-V in Fig. 4,
6 shows an embodiment corresponding to FIG. 5 with as
Formwork panel or anchor strips used,
7 is a partial view of a formwork with a residual area not to be covered by normal formwork panels,
Fig. 8 is a view of this formwork from below in Fig. 7 see ge with covered by boards and remaining area
9 shows a spatial partial representation of a shuttering panel according to the invention used as a shuttering carrier.
In the drawing, 1 and 2 denote the two cover layers and 3 denotes the middle layer of a formwork panel according to the invention. The top layers are thereby due to side-by-side, longitudinal boards, especially normal
Formlining panels formed from boards glued together, their thickness a is only slightly smaller than the thickness b of
Middle position. For example, a = 18 or 20 mm and b = 25 to 40 mm can be selected.
The middle layer consists exclusively of parallel bars, i.e. H. provided at the ends of slats 4 and interposed planks 5 between them, which include rectangular transverse channels 6 between them. The planks 5 and Querka channels 6 can each have about twice the width as the Lat 4 th.
Since the wood fibers of the top layers are exclusively in
Running the length of the board is going to be extraordinary
Bending strength and rigidity achieved. As a result of the low
Support spacing between adjacent webs and the relatively thick cover layers, point loads, z. B. by
Hammer blows can be recorded without risk of damage and transferred to the lower layers. Since the fiber direction of the middle layer runs exclusively transversely to the longitudinal direction of the board, there is also an extraordinarily high transverse rigidity.
As can be seen especially in Fig. 2, laterally ne juxtaposed formwork panels can be verbun by the coupling rods 7 in the longitudinal direction to each other offset. Because of the small width of the individual panels, common coupling rods can be used by several
Pull boards through. By the number of used
Coupling rods can influence the load-bearing capacity of the inherently dimensionally stable planar structure. Another
Another advantage is that the panels can be cut lengthways and
Divide crosswise almost at will with a circular saw and thus fill mating surfaces completely without the aid of other parts. The cut panels can be put back together to their original size by inserting short rod parts.
FIG. 3 shows a complete formwork surface of a rectangular surface not set up according to standard dimensions, the individual panels of the row arrangement being denoted by A1 to E4. If the formwork is set up starting from the upper left corner, then formwork panels of normal length such as Al and Cl with half-length panels B1 and D1 are placed there alternately. At least close to the ends of the individual panels, coupling rods 7 are drawn in over several panel widths. Each joint between two panels lying one behind the other in the longitudinal direction, for example between B1 and B2, is thus supported laterally by panels such as Al and C1 and the coupling rods engaging in this area.
Now z. B. the area to be filled from the panel A3, deviating from the graphic representation, be too short for a normal formwork panel and too long for half a length. This panel would therefore have to be shortened lengthways, as would panels B4, C3, and D4, including panel E4. The whole row E is narrower than the intended panel width. All of these panels are therefore cut lengthways to size.
The joints 7a between coupling rods lying one behind the other are alternately distributed over fields B, C and D. In the lower and right edge area, the shuttering panels or boards can optionally also be made in the thickness of the cover layers 1 and 2, as will be explained with reference to FIGS. 7 and 8. If suitable support is provided for the coupling rods located there, the formwork boards can be raised there into the common formwork facing plane, eliminating the guide play. The entire surface is always filled with solid wood boards or panels, whereby the length of the joint surfaces is kept to a minimum and no additional edges can be formed.
In principle, formwork panels according to the invention can be used to create large-area formworks of any length and width.
While no anchoring is required for the ceiling formwork, anchor strips 8 are inserted in the wall formwork at every second or third joint between the adjacent formwork panels A-E (Fig. 4), which have been made by sawing a panel in the longitudinal direction. The anchor strips thus have the same cross section as the formwork panels, so that the coupling rods 7, as can be seen in FIG. 5, can also be passed through the anchor strips. After the straps 14 have been put on, bores 9 are made in the area of the anchor strips, in which the tie rods 10 are guided. The tie rods are supported on the outside of the belts by means of an anchor plate 12 and a suitable tensioning device 13.
According to Fig. 6, belt strips 14 'are used instead of the squared timber 14, which are made similar to the anchor strips 8 by cutting a formwork panel. These belt timbers are then attached transversely to the formwork plane so that the tie rods 10 can run through the spaces 6.
So far it has been assumed that the middle layer should only be slightly thicker than the top layers, so that sheet thicknesses of 60 to 65 mm can be achieved. If, however, the panel thicknesses are larger, the dimension b in particular is increased with essentially unchanged thickness a of the cover layers and otherwise unchanged longitudinal and transverse dimensions. With a = 20 mm and b = 40 mm, the total thickness is 80 mm, but the webs 5 of the middle layer are so strong that the straps 14 can be dispensed with altogether.
According to FIGS. 7 and 8, an area 15 not to be filled within a given area by normal formwork panels is placed between formwork panels A, B and C. The coupling rods 7 span this remaining area and are supported at both ends in panels A and B. It is therefore possible to place individual boards 16 on the coupling rods exposed within the surface 15, which boards have the same thickness as the cover plates or cover layers 1, 2 and therefore end with them in one plane.
Just like anchor and belt wood strips, formwork beams can also be produced in the same way, as they are often required for joining large-area formwork elements, which are then implemented as a structural unit with the crane. If formwork panels with half the standard width, i.e. with a width of around 25 cm, are in stock, these can be used directly as formwork beams, otherwise longitudinal strips would have to be cut out of wider formwork panels for this as well. 9 shows a three-dimensional representation of such a narrow formwork panel forming the carrier 17, the open longitudinal sides being closed off by boards 18. These boards can usually be nailed on.
In any case, the beams can also be cut out of formwork panels directly at the construction site, as can anchor and belt strips and formwork panels of practically any dimensions to fill in remaining areas. Therefore, only normal-wide formwork panels need to be delivered, from which all of the required formwork parts can be cut.