Gegenstand der Erfindung ist eine Einrichtung mit einem Kreuzleger zur Bildung von Paketen aus in bezug aufeinander je um 1800 gedrehten Stapeln von Druckerzeugnissen mit einem anschliessend an einen Zuförderer für die Druckprodukte angeordneten Schieber, welcher in seiner Schliessstellung den Einlass eines vertikalen Paketschachtes überdeckt, aus welchem die Pakete quer zur Schachtachse ausfahrbar sind, wobei der Kreuzleger unterhalb des Schiebers angeordnet ist.
Bei einer bekannten Einrichtung dieser Art ist der Paketschacht um seine eigene Längsachse drehbar angeordnet und er wird in gleichsinnig aufeinanderfolgenden Teilumdrehungen angetrieben, welche nach dem Zuführen eines Stapels und vor dem Zuführen des nächsten durchgeführt werden. Dabei müssen allerdings erhebliche Massen, zu welchen auch das wachsende Paket gehört, wiederholt beschleunigt und angehalten werden.
Daraus ergibt sich für die Teildrehungen eine relativ hohe zeitliche Dauer, welche mit Hinblick auf die erhebliche Materialbeanspruchung auch durch Steigerung der Antriebs- bzw. Bremsleistung nicht unterschritten werden kann. Dementsprechend sind bei solchen Einrichtungen der Steigerung der Produktivität absolute Grenzen gesetzt.
Um diese Grenzen unwirksam zu machen, schlägt die Erfindung eine Einrichtung der eingangs genannten Art vor, bei welcher zwischen dem Schieber und dem Paketschacht ein zweiter Schieber und zwischen den beiden Schiebern ein drehbar gelagerter Stapelschacht angeordnet sind, wobei die beiden Schieber zwischen ihrer Schliess- und Offenstellung hin- und hergehend in bezug aufeinander taktsynchron, jedoch mit Phasenverschiebung angetrieben sind und der Stapelschacht wenigstens in jedem zweiten Takt nach Öffnen des ersten Schiebers in Teilumdrehungen angetrieben ist.
Bei einer solchen Einrichtung sind die zu beschleunigenden bzw. anzuhaltenden Massen stark reduziert. Sie bleiben, da immer nur der Stapelschacht und jeweils ein einziger Stapel gedreht werden, auch konstant. Dementsprechend wird die Antriebsleistung besser ausgenützt als bei den bekannten Einrichtungen, wo diese Leistung mit Hinblick auf das fast vollständige Paket bemessen sein muss. Die Konstanz der Massen hat die Konstanz der Dauer der Teilumdrehungen zur Folge, dies auch im Gegensatz zu der bekannten Einrichtung, wo die am Anfang der Paketbildung zunächst noch überschüssige Antriebsleistung noch schnellere Teilumdrehungen bewirkt und die Dauer derselben mit dem Anwachsen des Paketes ständig zunimmt. Daraus ergibt sich zugunsten der erfindungsgemässen Einrichtung eine gleichmässigere (zudem noch niedrigere) Materialbeanspruchung und die Möglichkeit der Leichtbauweise.
Dazu kommt noch, dass der Stapelkorb beim Kreuzlegen der aufeinanderfolgenden Stapel lediglich gegensinnige Teilumdrehungen von 900 durchführen muss, d.h. Teilumdrehungen, die verglichen mit den bekannten Einrichtungen, um die Hälfte reduziert sind und schon deshalb eine stark herabgesetzte Dauer aufweisen. Da der zweite Schieber, auf welchem der Stapel während seiner Teilumdrehung aufruht, an dieser Drehung nicht teilnimmt, kann die Schieberbetätigung - insbesondere wenn es sich um einen zweiteiligen Schieber handelt - sozusagen mit Vorzündung, d.h. noch während der Drehung in Gang gesetzt werden, so dass der Schieber kurz nach Beenden der Drehung seine volle Offenstellung erreicht und den jeweils gedrehten Stapel dem Paketschacht über- gibt. Daraus ergibt sich eine weitere Beschleunigung des Maschinentaktes.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die Vergrösserung des Schieber- spaltes eines zweiteiligen Schiebers während der Drehung tatsächlich zu keinen Störungen führt, dies auch dann nicht, wenn der Schieberspalt auch in der geschlossenen Stellung des Schiebers nicht ganz verschwindet. Dies ist eine deutliche Abkehr von der Vorstellung, dass, wenn ein Stapel vor seinem Durchgang durch einen zweiteiligen Schieber gedreht werden soll, dies vermittels des ebenfalls in Drehung versetzten Schiebers bewerkstelligt werden soll, obwohl dadurch ein erheblicher maschinel ler Aufwand bedingt und eine Betätigung des Schiebers während der Drehung nur schwer realisierbar ist.
Mit Hinblick auf die Möglichkeit, Teilumdrehungen von nur 900 durchzuführen, weist der Stapelschacht zweckmässigerweise einen Querschnitt auf, der in seinem kreuzförmigen Umriss dem dem Gesamtumriss der Standflächen von zwei gleichachsigen in bezug aufeinander um 900 verdrehten Stapeln entspricht. Dabei kann bei der Verwendung von Doppelschiebern in den Umkehrstellungen des Stapelschachtes des Schieberspalt des einen bzw. des anderen Schiebers in einer Vertikalebene durch die Längsmittellinie der einen bzw. der anderen in Querschnitt des Stapelschachtes enthaltenen Stapelstandflächen liegen. Daraus ergibt sich die Möglichkeit, die Schieber immer nur im Ausmass der Schmalseite der Druckprodukte zu öffnen. Dies ist ein weiterer Beitrag zur Steigerung der Produktivität.
Weitere Vorteile bzw. vorteilhafte Zusammenhänge ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der Zeichnung, in welcher ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt ist. Es zeigt
Fig. 1 eine Einrichtung von der Seite;
Fig. 2 einen Schnitt gemäss der Linie II-II in Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt gemäss der Linie III-III in Fig. 1 und
Fig. 4 einen Schnitt gemäss der Linie IV-IV in Fig. 3.
Gemäss Fig. 1 besitzt die Einrichtung ein Gerüst 1, in welchem ein Stapelbildungsschacht 2 angeordnet ist. Wie insbesondere auch aus der Fig. 2 ersichtlich ist, ist der Stapelbildungsschacht 2 durch Winkelprofile 3 sowie Anschlagleisten 4 gebildet, welche in dem Gerüst 1 in nicht näher dargestellter Weise aufgehängt sind. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass der Einlass des Stapelbildungsschachtes 2 knapp unterhalb der Förderbahn eines Zuförderers 5 für die Druckprodukte liegt, welcher seinerseits mehrere endlose Förderbänder 6 umfasst. Bei der dargestellten Ausführung können die Druckprodukte (in der Fig. 1 ist ein solches dargestellt und mit 7 bezeichnet) auf diesen Zuförderer einzeln, insbesondere aber in Schuppenformation zum Einlass des Stapelbildungsschachtes 2 gefördert werden.
Durch nicht dargestellte Mittel, z.B. in Form von Führungsschienen, wird dabei zweckmässigerweise dafür gesorgt, dass die Druckprodukte bzw. die Schuppenformation auf dem Endabschnitt des Zuförderers eine in der Förderrichtung verlaufende, nach unten konkave Wölbung erhalten. Die in dieser Form selbsttragenden Druckprodukte können dann weit über den Stapelbildungsschacht 2 hinausgeschoben werden, bevor sie vom Zuförderer losgelassen werden. Sie fallen dann bei gleichzeitiger Rückbildung in ihre ursprüngliche Form, d.h. sozusagen durch Flügelschlag beschleunigt, zu sich selbst parallel in dem Stapelbildungsschacht nach unten, bis sie auf einen den unteren Verschluss des Stapelbildungsschachtes 2 bildenden Dop pelschieber 8 auftreffen.
Die beiden Hälften 9 und 10 des Doppelschiebers 8 sind, wie dies insbesondere aus der Fig. 2 zu entnehmen ist, in Führungen 11 und 12 geführt, welche sich in der Förderrichtung des Zuförderers 5 erstreckend im Gerüst 1 befestigt sind. Dabei kommt der Schieberspalt 13 senkrecht zur Förderrichtung des Zuförderers 5 zu stehen. Er befindet sich zugleich in der Längsmittelebene des Paketbildungsschachtes 2. Die Folge dieser Anordnung ist, dass der Schieberspalt 13 nur im Ausmass der Schmalseiten der (normalerweise rechteckigen) Druckprodukte geöffnet werden muss, um dieselben durchzulassen. Das Öffnen des Schiebers wird mit Hilfe von Hebeln 14 und 15 bewerkstelligt, welche einerends, nämlich bei 16 bzw.
17 schwenkbar am Gerüst 1 verankert und andernends, nämlich bei 18 und 19 je an einer der Schieberhälften 9 bzw. 10 angelenkt sind. Die Hebel 14 und 15 werden je durch ein (vorzugsweise hydraulisch betriebenes) Huborgan 20 bzw. 21 betätigt, welche an der Führung 12 verankert sind und an den Hebeln mittels einstellbaren Hubstangen 22 und 23 angreifen. Letztere gestatten die Offenstellung der Schieberhälften 9 und 10 auch ohne Ver änderung des Betätigungshubes dem jeweiligen Format der Druckprodukte anzupassen. Dabei verändert sich natürlich auch die Breite des Schieberspaltes 13 beim geschlossenen Schieber. Auf die Funktionsweise der Einrichtung hat dies keinen Einfluss.
Unter dem Doppelschieber 8, welcher übrigens in der Förderrichtung des Zuförderers nach unten geneigt ist, um die im Bereiche des Bundes grössere Dicke von Zeitungen auszugleichen, befindet sich ein Stapelschacht 24, welcher auf einer im Maschinengestell feststehenden Platte 25 (vgl. auch Fig. 4) über einen Drehkranz 26 abgestützt und mithin um seine eigene Längsachse drehbar gelagert ist. Der Drehkranz 26 trägt 4 Führungen 27, welche in bezug aufeinander im Umfangssinne jeweils um 900 versetzt sind (siehe Fig.3) und in welchem jeweils eine Führungsstange 28 radial verschiebbar und feststellbar geführt ist. An jeder Führungsstange 28 ist ein Doppelwinkelprofil 29 befestigt.
Diese Profilschienen bilden den Stapelschacht 24 derart, dass derselbe einen Querschnitt besitzt, dessen Umriss dem Gesamtumriss der Standflächen zweier gleichachsiger, in bezug aufeinander jedoch um 900 verdrehter Stapel entspricht. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in den Ruhelagen des Stapelschachtes 24 eine der in dessen Querschnitt enthaltenen Standflächen entsprechend der Standfläche des Stapelbildungsschachtes 2 ausgerichtet ist. Mit Hilfe der Führungen 27 bzw.
Führungsstangen 28 kann auch hier der Schachtquerschnitt dem jeweiligen Format der Druckprodukte angepasst werden.
Zum Antrieb des Stapelschachtes 24 ist ein Schrittmotor 30 vorgesehen, welcher ein Zahnrad 31 antreibt, der mit dem Drehkranz 26 über einen Zahnriemen 32 (siehe insbesondere Fig. 4) verbunden ist. Im allgemeinen wird der Stapelschacht 24 vom Schrittmotor 30 während eines Schrittes über eine Teilumdrehung von 900 verdreht, wobei diese Teilumdrehungen gegensinnig aufeinanderfolgend ausgeführt werden. Der Betrieb des Schrittmotors 30 ist dabei derart mit dem Antrieb des Schiebers 8 synchronisiert, dass die Teilumdrehungen des Stapelschachtes 24 jeweils anschliessend an das öffnen des Schiebers 8 erfolgen. Es ist indessen möglich, die Anordnung so zu treffen, dass eine Teilumdrehung nur nach jedem zweiten Öffnen des Schiebers 8, dafür aber (gleichsinnig oder gegensinnig) gleich um 1800 erfolgt.
Der Zweck dieser Vorkehrung wird später noch näher erläutert werden.
Unterhalb des Stapelschachtes 24 befindet sich ein zweiter Schieber 33, dessen Hälften 34 und 35 in Führungen 36 und 37 geführt sind, welche sich senkrecht zu den Führungen 11 und 12 erstreckend an der Platte 25 befestigt sind. Bei dieser Anordnung verläuft der Schieberspalt 38 in der einen Längsmittelebene des Stapelschachtes 24 und senkrecht zu dem Schieberspalt 13 des Schiebers 8. Da der Stapel in dem Stapelschacht 24 in der Regel um 900 gedreht wird, braucht dank dieser Anordnung auch der Schieber 33 lediglich um das Ausmass der Schmalseite der Druckprodukte geöffnet werden, um einen Stapel durchzulassen. Zum Antrieb der Schieberhälften 34 und 35 sind - wie beim Schieber 8 Hebel 39 und 40 vorgesehen, welche bei 41 bzw. 42 schwenkbar verankert und bei 43 bzw. 44 je an einer Schieberhälfte 35 bzw. 34 angelenkt sind.
Zur Betätigung der Hebel 39 bzw. 40 sind Huborgane 45 bzw. 46 vorgesehen, welche an dem betreffenden Hebel je über eine verstellbare Hubstange 47 bzw. 48 angreifen. Die Huborgane 45 und 46 sind an der Platte 25 verankert. In bezug auf die Funktionsweise dieser Anordnung ist das im Zusammenhang mit dem Schieber 8 Gesagte sinngemäss anwendbar. Darüber hinaus drängen sich hier folgende eingangs bereits angedeutete-Bemerkungen auf:
Der in den Stapelschacht 24 gelangte Stapel ruht auf dem Schieber 33 auf und wird auf demselben und somit relativ zu demselben gedreht. Überraschenderweise treten dabei keine Störungen auf, obwohl der Schieberspalt 38 praktisch nie ganz geschlossen ist und sogar eine relativ grosse Breite aufwiesen kann. Dies ist nach dem bisherigen Stande der Technik betrachtet keinesfalls selbstverständlich.
Wenn nämlich bisher ein Stapel von Druckprodukten oberhalb eines Doppelschiebers gedreht worden ist, so ist stets der Doppelschieber mitgedreht worden. Dieser Umstand und der damit verbundene erhebliche technische Aufwand lassen darauf schliessen, dass bei der Drehung von Druckereierzeugnissen, so beispielsweise von Zeitungen, deren Papierqualität nicht besonders hoch ist, eine Befürchtung dahingehend vorlag, dass die dünnen Blätter sich in dem Spalt verfangen würden, wenn der Schieber nicht mitgedreht wird. Im vorliegenden Falle wird dieses Vorurteil nicht nur einfach, sondern - um es so zu sagen - potenziert überwunden. Dies ist deshalb so, weil es vorgesehen ist, die Betägigung des Schiebers 33 einzuleiten, bevor der Stapelschacht 24 seine Drehung vollendet hat.
Auf diese Weise kann der gedrehte Stapel, kurz nach Beenden des Drehens aus dem Stapelschacht 24 nach unten abgegeben werden.
Unter dem Schieber 33 befindet sich der Paketschacht 49, welcher durch vier je in einer Ecke seiner Standfläche angeordnete Winkelprofile 50 (in der Fig. 1 sind nur zwei solche erkennbar) gebildet ist. Diese Winkelprofile 50 sind, wie bei 51 angedeutet, am zum Paketschacht 49 diagonal gerichteten Führungsstangen befestigt und mittels Hubvorrichtungen 52 aus ihrer den Paketschacht 49 begrenzenden Lage zurückversetzbar. Diese Anordnung dient dazu, den Paketschacht zwecks Abführen des darin gebildeten Paketes allseitig zu öffnen.
Das Paket - in der Fig. 1 mit 53 bezeichnet - ruht auf einem unterhalb des Paketschachtes angeordneten Pakettisch 53, in welchen vier kreuzweise nach den Mittelli- nien der Standfläche des Paketschachtes gerichtete Förderbänder 54 (in der Fig. 1 sind nur drei solche ersicht lich) eingelassen sind. Die Anordnung ist so getroffen, dass der wirksame Trumm der Förderbänder 54 über die Fläche des Pakettisches angehoben werden kann, um das Paket in der betreffenden Richtung in Bewegung zu setzen. Im übrigen befinden sich diese Trumms knapp unterhalb der Tischfläche. An diese Förderbänder 54 schliessen sich, wie bei 55 angedeutet, weitere Förderbänder an (in der Fig. 1 sind nur zwei solche ersichtlich), welche das Paket übernehmen und seiner weiteren Bestimmung entgegenführen. Dies kann nach allen vier Seiten erfolgen.
Dabei wird das Paket in zwei einander entgegengesetzten Richtungen mit seiner Breitseite und in den beiden anderen möglichen Richtungen mit einer seiner Schmalseiten nach vorne gekehrt abgeführt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel liegt die Längsmittelebene des Paketschachtes 49 senkrecht zu der Längsmittelebene des Stapelbildungsschachtes 2. In besonderen Fällen könnten diese Schächte eine gemeinsame, senkrecht zur Förderrichtung des Zuförderers gerichtete Längsmittelebene besitzen, z.B. dann, wenn es unbedingt erforderlich ist, die Pakete in der Förderrichtung des Zuförderers 5 und dabei mit ihrer Breitseite voraus weiterzubefördern.
Bereits aufgrund des vorher Gesagten lässt sich die Funktionsweise der Einrichtung wie folgt kurz zusammenfassen: Die Druckprodukte, z.B. Zeitungen in Schuppenformation werden über den Zuförderer 5 zum Einlass des Stapelbildungsschachtes befördert, und zwar in abgezählten Gruppen, welche in kurzen zeitlichen Abständen aufeinanderfolgen. Die Unterteilung des Schuppenstromes in Gruppen kann dabei durch ein nicht dargestelltes, von einem Zählwerk gesteuertes Trennorgan erfolgen. Aus den Exemplaren jeder Gruppe wird dann in dem Schacht 2 ein Stapel 55 gebildet. Das Zählsignal des erwähnten Zählwerkes kann zugleich die Betätigung des Schiebers 8 auslösen. Nach dessen Öffnen fällt der Stapel 55 in den Stapelschacht 24, wie dies bei 55' angedeutet ist.
Unmittelbar darauf wird der Schieber 8 geschlossen, um die Exemplare des nächsten Stapels aufzunehmen, und der Stapelschacht 24 in eine Teilumdrehung von 900 versetzt. Vorzugsweise bereits während der Drehung wird das Öffnen des Schiebers 33 eingeleitet, derart, dass der Stapel kurz nach Beendigung der Drehung in den Paketschacht abgegeben wird. Da die aufeinanderfolgenden Teilumdrehungen des Stapelschachtes 24 in bezug aufeinander gegensinnig erfolgen, enthält das Paket 53 über Kreuz gelegte Stapel. Das vervollständigte Paket wird nach dem öffnen des Paketschachtes 49 nach der gewünschten Seite hin abgeführt. Gleichzeitig damit kann schon die Bildung des nächsten Paketes in dem Paketbildungsschacht 2 bzw. Stapelschacht 24 vor sich gehen.
Die für den beschriebenen Funktionsablauf massgebende Steuerung kann aufgrund der vorhergehenden Darlegungen von einem Fachmann auf mannigfache Art und Weise gelöst werden. Auf alle Fälle verfügt er dabei dank der beschriebenen Ausführung der Einrichtung über die Möglichkeit, die einzelnen Schritte des Funktionsablaufs zeitlich stark ineinanderzuschachteln und die Dauer der Paketbildung dadurch schon abzukürzen.
Darüber hinaus kann das Kreuzlegen selber ebenfalls sehr schnell erfolgen, da nur relativ kleine und im wesentlichen gleichbleibende Massen gedreht werden müssen. Dies wiederum gestattet - wie ebenfalls schon erwähnt - eine günstige Bemessung der Antriebsleistung und bringt bei gleichmässiger Materialbeanspruchung einen gleichmässigen zeitlichen Ablauf.
The subject of the invention is a device with a cross stacker for the formation of packages from stacks of printed products rotated by 1800 with respect to one another, with a slide arranged next to a feed conveyor for the printed products, which in its closed position covers the inlet of a vertical package shaft from which the Packages can be extended transversely to the shaft axis, with the cross-stacker being arranged below the slide.
In a known device of this type, the package shaft is rotatably arranged about its own longitudinal axis and it is driven in the same direction in successive partial revolutions, which are carried out after the feeding of a stack and before the feeding of the next. In doing so, however, considerable masses, including the growing package, have to be repeatedly accelerated and stopped.
This results in a relatively long time duration for the partial rotations, which, in view of the considerable stress on the material, cannot be shortened by increasing the drive or braking power. Accordingly, there are absolute limits to increasing productivity in such facilities.
To make these limits ineffective, the invention proposes a device of the type mentioned in which a second slide is arranged between the slide and the package shaft and a rotatably mounted stacking shaft between the two slides, the two slides between their closing and Open position back and forth with respect to each other clock-synchronously, but driven with phase shift and the stacking shaft is driven in partial revolutions at least in every second cycle after opening the first slide.
With such a device, the masses to be accelerated or stopped are greatly reduced. Since only the stacking shaft and a single stack are rotated, they also remain constant. Accordingly, the drive power is better utilized than in the known devices, where this power must be measured with a view to the almost complete package. The constancy of the masses results in the constancy of the duration of the partial revolutions, this also in contrast to the known device, where the initially excess drive power at the beginning of the package formation causes even faster partial revolutions and the duration of the same increases continuously with the growth of the package. In favor of the device according to the invention, this results in a more even (and also lower) material stress and the possibility of lightweight construction.
In addition, the stacking basket only has to perform partial revolutions of 900 in opposite directions when the successive stacks are cross-laid, i.e. Partial revolutions, which are reduced by half compared with the known devices and therefore have a greatly reduced duration. Since the second slide, on which the stack rests during its partial rotation, does not take part in this rotation, the slide actuation - especially if it is a two-part slide - can be so to speak with pre-ignition, i.e. can be started while the rotation is still in motion, so that the slide reaches its fully open position shortly after the rotation has ended and transfers the respectively rotated stack to the parcel shaft. This results in a further acceleration of the machine cycle.
Surprisingly, it has been shown that the enlargement of the slide gap of a two-part slide does not actually lead to any disturbances during the rotation, even if the slide gap does not completely disappear in the closed position of the slide. This is a clear departure from the idea that if a stack is to be rotated before it passes through a two-part slide, this should be done by means of the slide, which is also rotated, although this requires a considerable amount of machine effort and an actuation of the slide during the rotation is difficult to achieve.
With regard to the possibility of performing partial revolutions of only 900, the stacking shaft expediently has a cross-section that corresponds in its cross-shaped outline to the overall outline of the standing surfaces of two coaxial stacks rotated by 900 in relation to one another. When using double slides in the reversed positions of the stacking shaft, the slider gap of one or the other slide can lie in a vertical plane through the longitudinal center line of one or the other stacking surfaces contained in the cross section of the stacking shaft. This makes it possible to open the slide only to the extent of the narrow side of the printed products. This is another contribution to increasing productivity.
Further advantages and advantageous relationships emerge from the following description with reference to the drawing, in which an exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown schematically. It shows
1 shows a device from the side;
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1;
3 shows a section along the line III-III in FIGS. 1 and
FIG. 4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3.
According to FIG. 1, the device has a frame 1 in which a stacking shaft 2 is arranged. As can be seen in particular from FIG. 2, the stacking shaft 2 is formed by angle profiles 3 and stop strips 4, which are suspended in the framework 1 in a manner not shown. The arrangement is such that the inlet of the stacking shaft 2 lies just below the conveyor track of a feed conveyor 5 for the printed products, which in turn comprises several endless conveyor belts 6. In the embodiment shown, the printed products (such a product is shown in FIG. 1 and denoted by 7) can be conveyed on this feed conveyor individually, but in particular in imbricated formation, to the inlet of the stacking chute 2.
By means not shown, e.g. in the form of guide rails, it is expediently ensured that the printed products or the imbricated formation on the end section of the feed conveyor have a downwardly concave curvature running in the conveying direction. The self-supporting printed products in this form can then be pushed far beyond the stacking shaft 2 before they are released from the feed conveyor. They then fall back into their original shape with simultaneous regression, i.e. Accelerated, so to speak, by the flapping of the wing, parallel to itself in the stacking shaft downwards until they hit a double slide 8 forming the lower closure of the stacking shaft 2.
The two halves 9 and 10 of the double slide 8 are, as can be seen in particular from FIG. 2, guided in guides 11 and 12 which are fastened in the frame 1 extending in the conveying direction of the feed conveyor 5. The slide gap 13 comes to be perpendicular to the conveying direction of the feed conveyor 5. It is also located in the longitudinal center plane of the package formation shaft 2. The consequence of this arrangement is that the slide gap 13 only has to be opened to the extent of the narrow sides of the (normally rectangular) printed products in order to let them through. The slide is opened with the help of levers 14 and 15, which at one end, namely at 16 and 15, respectively.
17 pivotally anchored on the frame 1 and at the other end, namely at 18 and 19, each are articulated to one of the slide halves 9 and 10, respectively. The levers 14 and 15 are each actuated by a (preferably hydraulically operated) lifting element 20 and 21, which are anchored on the guide 12 and engage the levers by means of adjustable lifting rods 22 and 23. The latter allow the open position of the slide halves 9 and 10 to adapt to the respective format of the printed products without changing the actuation stroke. Of course, the width of the slider gap 13 also changes when the slider is closed. This has no influence on the functionality of the facility.
Under the double slide 8, which inclines downwards in the conveying direction of the feeder in order to compensate for the greater thickness of newspapers in the area of the collar, there is a stacking shaft 24 which is mounted on a plate 25 fixed in the machine frame (see also FIG. 4 ) is supported by a turntable 26 and is therefore rotatably mounted about its own longitudinal axis. The turntable 26 carries 4 guides 27 which are each offset by 900 with respect to one another in the circumferential sense (see FIG. 3) and in each of which a guide rod 28 is guided in a radially displaceable and lockable manner. A double angle profile 29 is attached to each guide rod 28.
These profile rails form the stacking shaft 24 in such a way that it has a cross section, the outline of which corresponds to the overall outline of the standing surfaces of two coaxial stacks that are however rotated by 900 in relation to one another. The arrangement is such that in the rest positions of the stacking shaft 24 one of the standing surfaces contained in its cross section is aligned with the standing surface of the stacking shaft 2. With the help of guides 27 resp.
Here, too, guide rods 28, the shaft cross-section can be adapted to the respective format of the printed products.
To drive the stacking shaft 24, a stepping motor 30 is provided which drives a gear wheel 31 which is connected to the turntable 26 via a toothed belt 32 (see in particular FIG. 4). In general, the stacking shaft 24 is rotated by the stepping motor 30 during a step over a partial revolution of 900, these partial revolutions being carried out in opposite directions one after the other. The operation of the stepping motor 30 is synchronized with the drive of the slide 8 in such a way that the partial rotations of the stacking shaft 24 take place after the slide 8 is opened. It is, however, possible to arrange the arrangement in such a way that a partial rotation only takes place after every second opening of the slide 8, but around 1800 (in the same direction or in the opposite direction).
The purpose of this precaution will be explained in more detail later.
Below the stacking shaft 24 there is a second slide 33, the halves 34 and 35 of which are guided in guides 36 and 37 which are attached to the plate 25 and extend perpendicular to the guides 11 and 12. In this arrangement, the slide gap 38 runs in one longitudinal center plane of the stacking shaft 24 and perpendicular to the slide gap 13 of the slide 8. Since the stack in the stacking shaft 24 is usually rotated by 900, thanks to this arrangement, the slide 33 only needs to be rotated The extent of the narrow side of the printed products can be opened to let a stack through. To drive the slide halves 34 and 35, levers 39 and 40 are provided - as in the case of the slide 8, which are pivotably anchored at 41 and 42, respectively, and are hinged to a slide half 35 and 34 at 43 and 44, respectively.
To actuate the levers 39 and 40, lifting members 45 and 46 are provided, which act on the respective lever via an adjustable lifting rod 47 and 48, respectively. The lifting members 45 and 46 are anchored on the plate 25. With regard to the mode of operation of this arrangement, what has been said in connection with the slide 8 can be applied accordingly. In addition, the following remarks, already indicated at the beginning, are necessary:
The stack that has got into the stacking shaft 24 rests on the slide 33 and is rotated on the same and thus relative to the same. Surprisingly, there are no disruptions, although the slide gap 38 is practically never completely closed and can even have a relatively large width. This is by no means self-evident from the state of the art.
Namely, if a stack of printed products has previously been rotated above a double slide, the double slide has always been rotated with it. This fact and the associated considerable technical effort suggest that when rotating printed products, such as newspapers, the paper quality of which is not particularly good, there was a fear that the thin sheets would get caught in the gap if the The slide is not turned. In the present case, this prejudice is not only overcome simply, but - to put it this way - to a greater extent. This is because it is provided to initiate the actuation of the slide 33 before the stacking shaft 24 has completed its rotation.
In this way, the rotated stack can be discharged downward from the stacking shaft 24 shortly after the rotation has ended.
Below the slide 33 is the package shaft 49, which is formed by four angle profiles 50 each arranged in a corner of its standing surface (only two of these can be seen in FIG. 1). As indicated at 51, these angle profiles 50 are attached to the guide rods directed diagonally to the package shaft 49 and can be set back from their position delimiting the package shaft 49 by means of lifting devices 52. This arrangement is used to open the package shaft on all sides for the purpose of discharging the package formed therein.
The parcel - denoted by 53 in FIG. 1 - rests on a parcel table 53 arranged below the parcel shaft, in which four conveyor belts 54 directed crosswise along the center lines of the base of the parcel shaft (only three of these are visible in FIG. 1) ) are embedded. The arrangement is such that the effective run of the conveyor belts 54 can be raised above the surface of the parcel table in order to set the parcel in motion in the relevant direction. In addition, these branches are just below the table surface. As indicated at 55, these conveyor belts 54 are followed by further conveyor belts (only two of these can be seen in FIG. 1), which take over the package and guide it towards its further destination. This can be done on all four sides.
The package is removed in two opposite directions with its broad side and in the other two possible directions with one of its narrow sides facing forward.
In the embodiment shown, the longitudinal center plane of the package shaft 49 lies perpendicular to the longitudinal center plane of the stacking shaft 2. In special cases, these shafts could have a common longitudinal center plane directed perpendicular to the conveying direction of the feed conveyor, e.g. when it is absolutely necessary to further convey the packages in the conveying direction of the feed conveyor 5 and with their broadside ahead.
Based on what has been said above, the functionality of the device can be briefly summarized as follows: The printed products, e.g. Newspapers in imbricated formation are conveyed via the feed conveyor 5 to the inlet of the stacking chute, specifically in counted groups which follow one another at short time intervals. The subdivision of the imbricated flow into groups can be done by a separating element (not shown) controlled by a counter. A stack 55 is then formed in the shaft 2 from the copies of each group. The counting signal of the mentioned counter can also trigger the actuation of the slide 8. After its opening, the stack 55 falls into the stacking shaft 24, as indicated at 55 '.
Immediately thereafter, the slide 8 is closed in order to pick up the copies of the next stack, and the stacking shaft 24 is set in a partial revolution of 900. The opening of the slide 33 is preferably initiated already during the rotation, in such a way that the stack is discharged into the package shaft shortly after the rotation has ended. Since the successive partial rotations of the stacking shaft 24 take place in opposite directions with respect to one another, the package 53 contains stacks laid crosswise. After opening the parcel shaft 49, the completed package is discharged to the desired side. Simultaneously with this, the formation of the next package in the package formation shaft 2 or stacking shaft 24 can take place.
The control which is decisive for the described functional sequence can be solved in many ways by a person skilled in the art on the basis of the preceding explanations. In any case, thanks to the described design of the device, he has the option of nested the individual steps of the functional sequence strongly in terms of time and thus already shortens the duration of the package formation.
In addition, the cross-laying itself can also take place very quickly, since only relatively small and essentially constant masses have to be rotated. This in turn allows - as already mentioned - a favorable dimensioning of the drive power and results in an even time sequence with even material loading.