Vorrichtung zum Ablegen flächenhafter Gegenstände zu einem Stapel
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ablegen flächenhafter Gegenstände zu einem Stapel.
Die Aufgabe, aus einer Fördereinrichtung einzeln oder paketweise anfallende flächenhafte Gegenstände zu einem Stapel abzulegen, kommt in manchen Gebieten der Technik vor, insbesondere in Druckereibetrieben, wo die Druckereierzeugnisse oft in der Form von Stapeln von einer Bearbeitungsstation zu einer nächsten Bearbeitungsstation gefördert werden. Grundsätzlich tritt jedoch das Problem des Bildens eines Stapels praktisch bei allen flächenhaften Gegenständen auf, so auch bei Bogen aus Papier oder Kunststoff, bei Tafeln z. B. aus Blech, Holz oder Kunststoff und weiteren derartig geformten Gegenständen.
Bei vielen Vorrichtungen der genannten Art werden die zu stapelnden Gegenstände zunächst aus der Ebene, in der sie gefördert werden, herausgedreht, damit die Gegenstände etwa auf eine ihrer Seitenkanten zu liegen kommen, und sodann in einer quer zu ihrer Fläche verlaufenden Richtung weitergefördert, bis sie zum Auflaufen auf einen Anschlag kommen, wo sich die anfallenden Gegenstände allmählich zu einem Stapel aufstauen Diese Vorrichtungen sind aber mit einigerma- ssen verantwortbarem technischem Aufwand nur für solche Gegenstände zu verwirklichen, die ein Fördern auf den Seitenkanten zulassen, was wiederum von der Formstabilität des Gegenstandes und von der Zulässigkeit all fälliger Beschädigungen der Seitenkanten abhängt.
Demgegenüber ist die Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung gekennzeichnet durch ein Zuführ- organ, dessen eine Seite zur Aufnahme der zuzuführenden Gegenstände bestimmt ist und das über mindestens eine Aufnahmefläche für den Stapel vorschiebbar und von dieser rückziehbar ist, wobei Mittel vorgesehen sind, um die zugeführten Gegenstände bei Beginn der Rückzugsbewegung des Zuführorgans von demselben zu entfernen, und wobei die Aufnahmefläche spätestens bei Beginn der Rückzugsbewegung des Zuführorgans in Richtung zu dessen anderer Seite hin bewegbar ist.
Zweckmässig sind das Zuführorgan als ein in einer waagrechten, zur Ebene der Gegenstände parallelen Ebene geführt hin und her bewegbares rostartiges Organ ausgebildet und die Mittel, um die Gegenstände von diesem Organ zu entfernen, als in dessen Bewegungsbahn einfahrbare Anschläge.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachste hend als Bestandteil eines Transportsystems für : Zei- tungen, Zeitschriften und dergleichen anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische, perspektivische Gesamtan sicht eines sogenannten Kreuzlegers
Fig. 2 eine vereinfachte perspektivische Darstellung der Vorrichtung der Fig. 1 von der Zuführseite her gesehen,
Fig. 3 eine vereinfachte Darstellung eines Teiles der Vorrichtung mit den Ablageflächen für den Stapel in verschiedenen Stellungen,
Fig. 4 ein konstruktives Detail von bei dem dargestellten Kreuzleger zur Anwendung gelangenden Fördermitteln.
Wie erwähnt, kann der gesamthaft in Fig. 1 dargestellte AnIageteil als sogenannter Kreuzleger bezeichnet werden. Ein solcher dient dazu, aus leicht keilförmigen Gegenständen, in diesem Falle aus Paketen mit einer Anzahl Zeitungsexemplaren, einen quaderförmigen Stapel dadurch zu bilden, dass die einzelnen Pakete wechselweise in ihrer Ebene um jeweils 1800 verdreht auf den Stapel abgelegt werden. In dem fertigen Stapel kommen dann die dickeren Seiten der einzelnen Pakete, d. h. in diesem Falle die Seiten mit dem Falz, wechselweise an gegenüberliegende Seitenflächen des Stapels zu liegen, so dass sich die Dickenunterschiede der einzelnen Pakete gegenseitig etwa kompensieren und der Stapel quaderförmig wird.
Der der nachfolgenden Beschreibung zugrunde gelegte Kreuzleger gliedert sich grundsätzlich in drei Teile, und zwar ist an der Zuführseite ein sogenannter Wendeförderer und an der Wegführseite eine in Ab- schnitte unterteilte Band- bzw Rollen-Förderanlage vor gesehen, die einerseits auf die Bedürfnisse der zwischen Wendeförderer und Förderanlage angeordneten Vorrichtung zum Ablegen, anderseits auf die Bedürfnisse der nach der Stapelbildung vorgesehenen Behandlungsstationen zugeschnitten ist.
In Fig. 1 ist der gesamthaft mit 10 bezeichnete Wendeförderer nur sehr schematisch angegeben. Es sei lediglich erwähnt, dass er dazu dient, in Richtung des Pfeiles A anfallende Zeitungspakete 13 mit z. B. vorlaufendem Falz wechselweise um 900 in der einen und in der andern Richtung zu verdrehen, so dass die Falze der Zeitungen in den Paketen am Auslauf des Wendeförderers, in Förderrichtung gesehen, einmal rechts (wie gestrichelt bei 13' angegeben) und einmal links zu liegen kommen.
Die an den Wendeförderer 10 anschliessende Vorrichtung 12 besitzt nun eine an den Auslauf des Wendeförderers 10 anschliessende kombinierte Fördereinrichtung 14, die ihrerseits in Richtung des Pfeiles A angetriebene Förderbändchen 15 (in diesem Falle zwei) und mehrere parallel zu diesen verlaufende angetriebene oder frei drehbare Walzen 16 aufweist. Es ist zu beachten, dass, während die Förderrichtung der Förderbändchen 15 parallel zum Pfeil A verläuft, jene der von den Walzen 16 gebildeten Walzenbahn rechtwinklig dazu verläuft. Das fördernde Trum der Förderbändchen 15 lässt sich, wie später noch beschrieben, über die von der Walzenbalm der Walzen 16 gebildete Ebene emporheben und unter diese Ebene absenken, so dass ein von dem Wendeförderer 10 übernommenes Paket 13 im rechten Winkel zum Pfeil A weitergefördert werden kann.
Unmittelbar unter der Fördereinrichtung ist ein in der Form einer Traggabel 17 ausgebildetes Zuführorgan vorgesehen, das in Richtung seiner Zinken hin und her geführt verschiebbar ist. In Fig. 1 ist die Traggabel in ihrer zurückgezogenen Mittellage dargestellt; es sind daher nur die drei Enden ihrer Zinken sichtbar.
In der ausgefahrenen Stellung kommt die Traggabel 17 über eine von zwei Aufnahmeflächen zu liegen, die ihrerseits wiederum als in Richtung des Pfeiles A förderfähige Fördertische 18 mit Walzen 19 und um diese führende Bänder 20 ausgebildet sind. Die Fördertische 18 sind als Ganzes in Konsolen 21 (Fig. 2) eingebaut, welche Konsolen mittels einer Führungsbüchse 22 gleitbar an einer lotrecht stehenden Tragsäule 23 gelagert sind. Die Fördertische 18 sind somit in lotrechter Richtung heb- und senkbar.
In Förderrichtung der Fördertische 18 schliesst sich die gesamthaft mit 11 bezeichnete Wegführeinrichtung an, die ihrerseits wiederum aus Förderbandabschnitten 24, 25, 26 besteht, die parallel zum Pfeil A fördern, sowie aus Förderbandabschnitten 27, 28, 29, die in rechtem Winkel dazu fördern.
Die Förderbandabschnitte 24, 25, 26 sind wiederum über die durch die Förderbandabschnitte 27, 28, 29 gebildete Ebene emporhebbar und unter diese Ebene absenkbar, wie dies bei den Förderbändchen 15 bezüglich der Bahn der Walzen 16 der Fall ist.
In einem die kombinierte Fördereinrichtung 14 portalartig überspannenden Aufbau 30 ist eine herabhängende zweizinkige Mitnehmergabel 31 in einer quer zu ihren Zinken und parallel zu der Förderrichtung der Walzen 16 verlaufenden Richtung geführt, hin und her verschiebbar gelagert, so dass die unteren Enden der beiden Zinken bei der Bewegung der Mitnehmergabel 31 eine gerade unmittelbar oberhalb der Förderfläche der Fördereinrichtung 14 verlaufende Bahn beschreiben.
Die Mitnehmergabel 31 ist gleichsinnig und im Gleichtakt mit der Traggabel 17 angetrieben und dient dazu, ein von den Förderbändchen 15 auf die Walzen 16 zugeführtes Paket über die Walzenbahn zu schieben und somit der etwa gleichzeitig ausfahrenden Traggabel 17 zu übergeben, wobei letztere dann den Weitertransport des Paketes bis über einen der Fördertische 18 übernimmt.
In der in Fig. 1 dargestellten Stellung ist die Mitnehmergabel 31 in der Bereitschaftslage, ein auf die Einrichtung 14 zugeführtes Paket, in Förderrichtung (Pfeil A) gesehen, nach rechts auf den in der Fig. 1 näher erscheinenden Tisch 18 zu schieben, während der andere der Tische 18 zunächst noch unbedient bleibt.
An dem Aufbau 30 sind ferner noch zwei herabhängende Anschlagstangen 32 vorhanden, die den möglichen Förderweg der Förderbändchen 15 begrenzen.
Diese Anschlagstangen 32 sind bei 33 um eine lotrecht stehende Achse schwenkbar gelagert und mittels schematisch angegebene Servomotoren 34 aus dem Förderweg der Förderbändchen 15 herausschwenkbar, für den Fall, dass der Kreuzleger als Ganzes in der Produktionslinie gar nicht eingesetzt werden soll und daher der ganze Kreuzleger als Durchgangs station wirkt.
Am Aufbau 30 ist schliesslich noch eine Lichtschranke 35 sichtbar, welche dazu dient, wenn eingeschaltet, auf die Ankunft eines Paketes auf der Einrichtung 14 anzusprechen und damit das Signal zu liefern für die Auslösung der aufeinander abgestimmten Bewegungen der Förderbändchen 15, der Mitnehmergabel 31 und der Traggabel 17.
Schliesslich ist auf Fig. 1 noch als Kasten 36 ein zweckmässiger Aufstellungsort für den Schaltschrank angedeutet, der alle die Steuerelemente enthält, um die nachfolgend noch zu beschreibenden Bewegungsabläufe in der gewünschten Reihenfolge zu steuern.
In der Fig. 2 sind die wesentlichen Elemente der Vorrichtung unter Weglassung des Aufbaus 30 nochmals dargestellt. Man erkennt wiederum den schematisch angegebenen Wendeförderer 10, die im Anschluss an dessen Auslauf angeordnete Traggabel 17 in ihrer mittleren Stellung, den rechten der beiden Tische 18 mit seiner Konsole 21, Führungsbüchse 22 und Tragsäule 23. Auf dem dargestellten Tisch ist ein zunächst aus zwei kreuzgelegten Paketen bestehender Stapel S im Entstehen begriffen.
Wie bereits erwähnt, ist die Traggabel 17 über den Tisch 18 verschiebbar und von diesem rückziehbar. Zu diesem Zweck sind die Zinken der Traggabel 17 in der Art eines Schubladen-Doppelauszuges auf Kugellager 38 (nur schematisch dargestellt) gelagert.
In die Bewegungsbahn der Traggabel 17 sind von unten Anschlagzungen 39 einschwenkbar, die bei 40 verschwenkbar gelagert und mittels Magneten 41 ein schwenk- bzw. aus schwenkbar sind. Die dargestellte Stellung beider Anschlagzungen 39 entspricht der ausgeschwenkten Stellung. Ferner sind an der Traggabel 17 noch auf Druck ansprechende und lediglich schematisch angegebene Schalter 37 befestigt, deren Zweck später noch erläutert wird.
An dem Tisch 18 ist ein an der Konsole starr bebestigter Dauermagnet 42 zu erkennen, der bei seiner Auf- und Abbewegung mit dem Tisch 18 in den Ansprechbereich von magnetischen Näherungsschaltern 43, 44 und 45 gelangt, welche ihrerseits ortsfest auf geeignete Weise, z. B. an dem Rahmen der Vorrichtung, be festigt sind. Diese Näherungsschalter sind dazu bestimmt, die beiden oberen Grenzlagen sowie die untere Grenzlage des Tisches während des normalen Betriebes der Vorrichtung zu erfassen und entsprechende Steuerimpulse zu liefern.
In Fig. 2 ist ferner noch eine Lichtschranke 46 zu erkennen, die dazu bestimmt ist, die jeweils erreichte Höhe des auf dem Tisch 18 abgelegten Stapels zu erfassen. Zu beachten ist, dass die Lichtschranke 46 ein von der Höhe des Stapels abhängiges Signal abgibt, während die Näherungsschalter 43-45 nur in Abhängigkeit der Höhenlage des Tisches 18 ein Signal abgeben.
Schliesslich ist in Fig. 2 noch schematisch der Antrieb für die Höhenverstellung des Tisches 18 angegeben. Dieser Antrieb erfolgt über einen Motor 47, z. B. einen Hydraulikmotor, auf dessen Antriebsachse eine Winde 48 für ein Seil 49 montiert ist. Das freie Ende des Seiles 49 ist über eine ortsfeste Umlenkrolle 50 ge führt und an der Führungsbüchse 22 befestigt. Wird der Motor 47 erregt, so wickelt sich das Seil 49 auf die Winde 48, und damit hebt sich der Tisch 18.
Wird der Motor gebremst, verbleibt der Tisch an Ort und Stelle, wird er freigegeben, so senkt sich der Tisch
18 infolge seines Eigengewichtes.
Mit 5 1 ist schliesslich ein zweckmässiger Standort für eine Hydraulikpumpe mit dazugehörigem Ölgefäss angegeben.
Aus der Fig. 3 gehen die Grenzlagen hervor, die die Tische 18 beim normalen Betrieb der Vorrichtung einnehmen können. Man erkennt auf dieser Figur wiederum die Traggabel 17 und die links und rechts an diese anschliessenden Tische 18. Von diesen Tischen 18 sind in der Fig. 3 drei mögliche Höhen-Stellungen angegeben, von denen die oberste (rechts ausgezogen, links strichpunktiert) der Stellung entspricht, in die der Tisch angehoben wird, wenn ein fertiggestellter Stapel weg- geführt werden soll, die mittlere (links ausgezogen, rechts strichpunktiert) der der Höhenlage des Tisches vor der Ablage des ersten, den Stapel S bildenden Paketes, und von denen schliesslich die unterste (links und rechts strichpunktiert) der untersten möglichen Höhenlage der Tische entspricht.
Gegen diese unterste Lage hin wird der gerade im Einsatz stehende Tisch jeweils nach jedem Arbeitstakt der Traggabel abgesenkt, wie nachstehend noch erläutert.
In Fig. 4 ist schliesslich noch ein Detail eines hebund senkbaren Förderbandes dargestellt. Die im Zusammenhang mit Fig. 1 erwähnten Förderbändchen 15,
24, 25 und 26 können z. B. auf diese Weise ausgebildet sein. Man erkennt auf der Fig. 4 ein endloses Förderband 52, das um eine Antriebsrolle 53 auf einer Antriebswelle 54 führt, sowie um eine Umlenkrolle 55, deren Achse 56 in einer nicht näher bezeichneten Kulissenführung gegen die Wirkung einer Feder 57 gegen die Antriebswelle hin verschiebbar gelagert ist. Das obere Trum des in Richtung des Pfeiles B umlaufenden Bandes 52 läuft über eine Gleitkufe 58, an die bei 59 und 60 zwei unter sich gleich lange Arme 61 und 64 zweier zweiarmiger Hebel angelenkt sind. Diese zweiarmigen Hebel sind ihrerseits um eine ortsfeste Achse 62 bzw.
65 schwenkbar gelagert, wobei die Achsen 62, 65 und die Anlenkpunkte 59 und 60 den Ecken eines Parallelogrammes entsprechen. An den anderen Armen 63 bzw.
66 der zweiarmigen Hebel ist je eine Zugstange 68 bzw.
71 angelenkt, die ihrerseits gelenkig mit dem Kern 69 bzw. 72 einer Magnetspule 70 bzw. 73 verbunden ist.
Wird nun die Magnetspule 70 erregt, wird die Kufe 58 und damit das Förderband 52 in die ausgezogen dargestellte Stellung gehoben, wobei sich zugleich die Umlenkrolle 55 zur Antriebsrolle 53 hin verschiebt.
Wird anderseits die Magnetspule 73 erregt, wird umgekehrt die Kufe 58 abgesenkt. Zu beachten ist, dass beide Endlagen der Kufe stabile Gleichgewichtslagen sind und somit die Magnetspulen 70 bzw. 73 nur zur Umstellung erregt zu werden brauchen, wobei das Förderband 52 stets gespannt bleibt. Mit F ist schematisch die Höhe des dem heb- und senkbaren Förderband 52 zugeordneten Fördertisches angegeben. Es ist somit klar ersichtlich, dass, obwohl in Fig. 4 in überhöhtem Massstab dargestellt, das Förderband 52 in der angehobenen Lage förderwirksam, in der abgesenkten Lage unwirksam ist.
Im Betrieb arbeitet nun die Vorrichtung (vergleiche Fig. 1, 2) wie folgt:
Es sei angenommen, dass das Paket 13' (Fig. 1) im Begriffe stehe, auf die Fördereinrichtung 14 gebracht zu werden, und dass ferner der in Förderrichtung (Pfeil A, Fig. 1) gesehen rechte Tisch 18 zu bestapeln > sei. Die Förderbändchen 15 sind in angehobener Stellung und übernehmen das Paket 13' vom Wendeförderer 10 und fördern dieses in gleicher Richtung weiter, bis die Lichtschranke 35 die Ankunft der vorlaufenden Kante des Paketes 13' erfasst. In diesem Moment wird das Förderbändchen 15 abgesenkt, und die Mitnehmergabel 31 beginnt, das Paket über die Walzen 16 zu schieben.
Gleichzeitig beginnt auch die Traggabel 17 von unter den Walzen 16 gleichsinnig mit der Gabel 31 auszufahren und übernimmt beim Auslauf der Walzen 16 das Paket und trägt dieses über den Tisch 18. Dieser Tisch 18 hat sich inzwischen aus seiner tiefsten Lage angehoben, bis er die Stellung erreicht, in der der Dauermagnet 42 (Fig. 2) im Ansprechbereich des Schalters 44 anlangt. Sobald die Traggabel 17 ihre Endlage erreicht hat, schwenken die Anschlagzungen 39 hoch. Die Mitnehmergabel ist gleichzeitig, d. h. sobald die Traggabel 17 das Paket 13 übernommen hat, in ihre Ausgangslage zurückgeführt worden, um ein inzwischen neu zugeführtes weiteres Paket zu übernehmen. Sobald die Anschlagzungen 39 hochgeschwenkt sind, wird nun die Traggabel zurückgezogen, worauf das Paket, von den Anschlagzungen 39 zurückgehalten, auf den Tisch 18 fällt.
Ist die Traggabel 17 in ihre Ausgangsstellung zurückgekehrt, wird der Tisch 18 abgesenkt. Dabei erfasst die Lichtschranke 46 das obere Ende des sich absenkenden Paketes und gibt ein Signal ab, das einerseits die Wiederholung des genannten Vorgangs freigibt und anderseits die Absenkbewegung des Tisches aufhält.
Nun wiederholt sich der beschriebene Vorgang mit dem Unterschied, dass auf dem Tisch 18 bereits ein Paket liegt, d. h. bei seinem Anheben nicht mehr dieselbe angehobene Lage erreichen kann, bis der Dauermagnet 42 in den Ansprechbereich des Schalters 44 gelangt. Das Ablegen des zweiten und der folgenden Pakete erfolgt vielmehr wie folgt: Bei ausgefahrener Traggabel 17 und noch darauf ruhendem Paket werden die Anschlagzungen 39 eingeschwenkt und der Tisch 18 mit den bereits darauf liegenden Paketen angehoben, bis der Paketstapel einen gewissen Druck auf die Gabel 17 ausübt. Dabei wird der Stapel von der Unterseite der ausgefahrenen Gabel 17 mit zunehmendem Druck zurechtgedrückt und gepresst, bis dass einer der Druckschalter 37 anspricht.
Das Ansprechen dieses Druck schalters 37 hat eine dem Ansprechen des Magnetschalters 44 ähnliche Wirkung, nämlich die, die Hubbewegung des Tisches 18 anzuhalten und den Rückzug der Traggabel 17 einzuleiten, worauf der Vorgang wie zuvor beschrieben weiter abläuft und sich wiederholt, bis die gewünschte Höhe des Stapels erreicht ist, worauf schliesslich der ganze Tisch angehoben wird in die in Fig. 3 rechts ausgezogen dargestellte Lage und der Stapel weggeführt wird. Inzwischen ist durch das Erreichen der gewünschten Höhe des Stapels die ganze Vorrichtung in der Weise umgeschaltet worden, dass der andere Tisch 18 bedient wird.
Die gewünschte Stapelhöhe lässt sich entweder auf Grund der Anzahl Pakete für einen Stapel bestimmen, z. B. mittels eines Vorwahlzählers in der Steuerung, oder aber durch Einstellung des lotrechten Abstandes zwischen Lichtschranke 46 und Näherungsschalter 43.
Device for depositing flat objects in a stack
The present invention relates to a device for depositing flat objects in a stack.
The task of stacking flat objects from a conveyor device individually or in packets occurs in some areas of technology, in particular in printing companies where the printed products are often conveyed in the form of stacks from one processing station to the next processing station. Basically, however, the problem of forming a stack occurs in practically all flat objects, including sheets made of paper or plastic, with panels such. B. made of sheet metal, wood or plastic and other objects shaped in this way.
In many devices of the type mentioned, the objects to be stacked are first rotated out of the plane in which they are conveyed, so that the objects come to rest on one of their side edges, and then conveyed in a direction transverse to their surface until they are come to a stop where the accumulating objects gradually build up in a stack. These devices can only be implemented with a reasonable amount of technical effort, but only for objects that allow conveyance on the side edges, which in turn depends on the dimensional stability of the object and depends on the permissibility of any damage to the side edges.
In contrast, the device according to the present invention is characterized by a feed member, one side of which is intended for receiving the objects to be fed and which can be advanced and withdrawn from the stack via at least one receiving surface, with means being provided for the objects being fed to be removed from the same at the beginning of the retraction movement of the feed element, and wherein the receiving surface can be moved in the direction of its other side at the latest at the start of the retraction movement of the feed element.
The feed member is expediently designed as a grate-like organ that can be moved back and forth in a horizontal plane parallel to the plane of the objects, and the means for removing the objects from this organ are stops that can be retracted in its path of movement.
An embodiment of the invention is described below as part of a transport system for: newspapers, magazines and the like with reference to the drawing. It shows:
Fig. 1 is a schematic, perspective overall view of a so-called cross-stacker
FIG. 2 shows a simplified perspective illustration of the device of FIG. 1 seen from the feed side,
3 shows a simplified representation of part of the device with the storage surfaces for the stack in different positions,
4 shows a structural detail of the conveying means used in the illustrated compensating stacker.
As mentioned, the part of the system shown as a whole in FIG. 1 can be referred to as a so-called cross-stacker. This is used to form a cuboid stack from slightly wedge-shaped objects, in this case from packages with a number of newspaper copies, in that the individual packages are alternately placed on the stack rotated by 1800 each in their plane. In the finished stack then come the thicker sides of the individual packages, i.e. H. In this case, the sides with the fold alternately lie on opposite side surfaces of the stack, so that the differences in thickness of the individual packages compensate each other and the stack becomes cuboid.
The cross-stacker on which the following description is based is basically divided into three parts, namely a so-called turning conveyor on the feed side and a belt or roller conveyor system divided into sections on the discharge side, which on the one hand meets the needs of the turning conveyor and conveyor system arranged device for depositing, on the other hand, is tailored to the needs of the treatment stations provided after the stack formation.
In Fig. 1, the overall designated 10 turning conveyor is indicated only very schematically. It should only be mentioned that it is used in the direction of arrow A accumulating newspaper packages 13 with z. B. to rotate the leading fold alternately by 900 in one and the other direction, so that the folds of the newspapers in the packages at the outlet of the turning conveyor, seen in the conveying direction, once to the right (as indicated by dashed lines at 13 ') and once to the left come to lie.
The device 12 connected to the turning conveyor 10 now has a combined conveyor 14 connected to the outlet of the turning conveyor 10, the conveyor belts 15 (in this case two) driven in the direction of arrow A and several driven or freely rotatable rollers 16 running parallel to them having. It should be noted that while the conveying direction of the conveyor belts 15 runs parallel to the arrow A, that of the roller path formed by the rollers 16 runs at right angles thereto. As will be described later, the conveying strand of the conveyor belts 15 can be raised above the level formed by the roller beam of the rollers 16 and lowered below this level, so that a package 13 taken over from the turning conveyor 10 can be conveyed further at right angles to the arrow A. .
Immediately below the conveying device, a feed member in the form of a support fork 17 is provided, which can be moved back and forth in the direction of its prongs. In Fig. 1 the carrying fork is shown in its retracted central position; therefore only the three ends of its prongs are visible.
In the extended position, the carrying fork 17 comes to rest over one of two receiving surfaces, which in turn are designed as conveyor tables 18 with rollers 19 and belts 20 that can be conveyed in the direction of arrow A. The conveyor tables 18 are installed as a whole in consoles 21 (FIG. 2), which consoles are mounted on a vertical support column 23 so that they can slide by means of a guide bush 22. The conveyor tables 18 can thus be raised and lowered in the vertical direction.
In the conveying direction of the conveyor tables 18, the overall designated 11 removal device follows, which in turn consists of conveyor belt sections 24, 25, 26 that convey parallel to arrow A, and conveyor belt sections 27, 28, 29 that convey at right angles thereto.
The conveyor belt sections 24, 25, 26 can in turn be raised above the plane formed by the conveyor belt sections 27, 28, 29 and lowered below this plane, as is the case with the conveyor belts 15 with respect to the path of the rollers 16.
In a structure 30 spanning the combined conveyor 14 like a portal, a hanging two-pronged driving fork 31 is guided in a direction running transversely to its prongs and parallel to the conveying direction of the rollers 16, and is mounted so that the lower ends of the two prongs at the Describing the movement of the driver fork 31 a path running just above the conveying surface of the conveying device 14.
The driving fork 31 is driven in the same direction and in synchronism with the carrying fork 17 and is used to push a package fed by the conveyor belt 15 onto the rollers 16 over the roller track and thus to transfer it to the carrying fork 17, which extends approximately at the same time, the latter then transporting the Package takes over one of the conveyor tables 18.
In the position shown in Fig. 1, the driver fork 31 is in the ready position to push a package fed to the device 14, seen in the conveying direction (arrow A), to the right onto the table 18, which appears closer in FIG other of the tables 18 initially remains unattended.
On the structure 30 there are also two hanging stop rods 32 which limit the possible conveying path of the conveyor belts 15.
These stop rods 32 are pivotably mounted at 33 about a vertical axis and can be swiveled out of the conveying path of the conveyor belts 15 by means of schematically indicated servomotors 34, in the event that the cross-stacker as a whole is not to be used in the production line and therefore the entire cross-stacker as Transit station acts.
Finally, a light barrier 35 is visible on the structure 30, which, when switched on, is used to respond to the arrival of a package on the device 14 and thus to deliver the signal for triggering the coordinated movements of the conveyor belts 15, the driver fork 31 and the Carrying fork 17.
Finally, as box 36 in FIG. 1, an expedient installation site for the switchgear cabinet is indicated, which contains all the control elements in order to control the sequences of movements to be described below in the desired sequence.
In FIG. 2, the essential elements of the device are shown again with the structure 30 omitted. One recognizes again the schematically indicated turning conveyor 10, the carrying fork 17 arranged following its outlet in its middle position, the right of the two tables 18 with its console 21, guide bush 22 and support column 23. On the table shown is an initially of two crossed ones Packets of existing stacks S in the making.
As already mentioned, the carrying fork 17 is displaceable over the table 18 and can be withdrawn from it. For this purpose, the prongs of the carrying fork 17 are mounted on ball bearings 38 (only shown schematically) in the manner of a double drawer extension.
Stop tongues 39 can be pivoted from below into the path of movement of the support fork 17, which are mounted pivotably at 40 and can be pivoted or pivoted off by means of magnets 41. The position shown of both stop tongues 39 corresponds to the pivoted-out position. Furthermore, switches 37 which respond to pressure and are only indicated schematically are attached to the support fork 17, the purpose of which will be explained later.
A permanent magnet 42 rigidly fastened to the console can be seen on the table 18, which when it moves up and down with the table 18 comes into the response range of magnetic proximity switches 43, 44 and 45, which in turn are fixed in a suitable manner, e.g. B. on the frame of the device, be fastened. These proximity switches are intended to detect the two upper limit positions as well as the lower limit position of the table during normal operation of the device and to deliver corresponding control pulses.
In FIG. 2, a light barrier 46 can also be seen, which is intended to detect the respective height of the stack deposited on the table 18. It should be noted that the light barrier 46 emits a signal that is dependent on the height of the stack, while the proximity switches 43-45 only emit a signal as a function of the height of the table 18.
Finally, the drive for the height adjustment of the table 18 is also indicated schematically in FIG. This drive takes place via a motor 47, for. B. a hydraulic motor on whose drive shaft a winch 48 for a rope 49 is mounted. The free end of the rope 49 is ge over a stationary pulley 50 leads and attached to the guide bush 22. When the motor 47 is excited, the rope 49 is wound onto the winch 48, and the table 18 is thus raised.
If the motor is braked, the table remains in place, if it is released, the table lowers
18 due to its own weight.
Finally, 5 1 indicates a suitable location for a hydraulic pump with an associated oil container.
The limit positions which the tables 18 can assume during normal operation of the device can be seen from FIG. In this figure one recognizes the carrying fork 17 and the tables 18 adjoining it to the left and right. Of these tables 18, three possible height positions are indicated in FIG. 3, of which the uppermost (drawn out on the right, dashed-dotted left) of the position corresponds to the table in which the table is lifted when a finished stack is to be led away, the middle one (drawn out on the left, dash-dotted line on the right) that of the height of the table in front of the depositing of the first package forming the stack S, and of which finally the lowest (left and right dash-dotted lines) corresponds to the lowest possible height of the tables.
The table currently in use is lowered towards this lowest position after each work cycle of the carrying fork, as will be explained below.
Finally, FIG. 4 shows a detail of a conveyor belt that can be raised and lowered. The conveyor belts 15 mentioned in connection with FIG.
24, 25 and 26 can e.g. B. be designed in this way. 4 shows an endless conveyor belt 52, which leads around a drive roller 53 on a drive shaft 54, as well as a deflection roller 55, the axis 56 of which is mounted displaceably against the action of a spring 57 against the drive shaft in an unspecified link guide is. The upper run of the belt 52 rotating in the direction of arrow B runs over a skid 58 to which at 59 and 60 two arms 61 and 64 of two two-armed levers are articulated. These two-armed levers are in turn about a fixed axis 62 or
65 pivotally mounted, the axes 62, 65 and the articulation points 59 and 60 corresponding to the corners of a parallelogram. On the other arms 63 resp.
66 of the two-armed levers is a pull rod 68 resp.
71 articulated, which in turn is articulated to the core 69 or 72 of a magnetic coil 70 or 73.
If the magnetic coil 70 is now excited, the runner 58 and thus the conveyor belt 52 are lifted into the position shown in an extended line, with the deflection roller 55 moving towards the drive roller 53 at the same time.
If, on the other hand, the magnetic coil 73 is excited, the runner 58 is lowered, conversely. It should be noted that both end positions of the runner are stable equilibrium positions and thus the magnetic coils 70 and 73 only need to be excited for the changeover, the conveyor belt 52 always remaining taut. The height of the conveyor table assigned to the liftable and lowerable conveyor belt 52 is indicated schematically by F. It is thus clearly evident that, although shown on an exaggerated scale in FIG. 4, the conveyor belt 52 is effective for conveying in the raised position and ineffective in the lowered position.
In operation, the device now works (see Fig. 1, 2) as follows:
It is assumed that the package 13 '(FIG. 1) is about to be brought onto the conveying device 14, and that the right table 18 as seen in the conveying direction (arrow A, FIG. 1) is to be stacked. The conveyor belts 15 are in the raised position and take over the package 13 'from the turning conveyor 10 and continue to convey it in the same direction until the light barrier 35 detects the arrival of the leading edge of the package 13'. At this moment the conveyor belt 15 is lowered and the driving fork 31 begins to push the package over the rollers 16.
At the same time, the carrying fork 17 also begins to extend from under the rollers 16 in the same direction as the fork 31 and takes over the package when the rollers 16 run out and carries it over the table 18. This table 18 has now risen from its lowest position until it reaches the position reached, in which the permanent magnet 42 (FIG. 2) arrives in the response range of the switch 44. As soon as the carrying fork 17 has reached its end position, the stop tongues 39 pivot up. The driving fork is at the same time, i. H. as soon as the carrying fork 17 has taken over the package 13, it has been returned to its starting position in order to take over another package that has meanwhile been newly supplied. As soon as the stop tongues 39 are pivoted up, the carrying fork is now withdrawn, whereupon the package, held back by the stop tongues 39, falls onto the table 18.
If the carrying fork 17 has returned to its starting position, the table 18 is lowered. The light barrier 46 detects the upper end of the lowering package and emits a signal which, on the one hand, enables the repetition of the mentioned process and, on the other hand, stops the lowering movement of the table.
The process described is now repeated, with the difference that a package is already on the table 18; H. can no longer reach the same raised position when it is raised, until the permanent magnet 42 comes into the response range of the switch 44. Rather, the second and the following packages are deposited as follows: With the fork 17 extended and the package still resting on it, the stop tongues 39 are swiveled in and the table 18 with the packages already on it is raised until the stack of packages exerts a certain pressure on the fork 17 . In doing so, the stack is squeezed and pressed from the underside of the extended fork 17 with increasing pressure until one of the pressure switches 37 responds.
The response of this pressure switch 37 has a similar effect to the response of the magnetic switch 44, namely to stop the lifting movement of the table 18 and initiate the retraction of the support fork 17, whereupon the process continues as described above and is repeated until the desired height of the Stack is reached, whereupon the whole table is finally lifted into the position shown in Fig. 3 in solid lines and the stack is led away. In the meantime, when the desired height of the stack has been reached, the entire device has been switched over in such a way that the other table 18 is served.
The desired stack height can either be determined based on the number of packages for a stack, e.g. B. by means of a preset counter in the controller, or by setting the perpendicular distance between light barrier 46 and proximity switch 43.