Procédé de fabrication d'une cheville autoforeuse
et cheville autoforeuse obtenue par ce procédé
Les chevilles de fixation dans des parois dures telles que des parois en béton nécessitent la réalisation d'un alésage pour leur enfoncement.
On a proposé de donner à la cheville elle-meme certaines formes particuliéres pour que, fixée à l'extrémité d'un outil, elle fore elle-même l'alésage où elle sera ensuite fixée, par exemple par expansion. De telles chevilles autoforeuses sont souvent difficiles à utiliser dans des parois de dureté particulièrement élevée et afin que les dents ne frappent pas toujours aux mêmes points, on a proposé d'accompagner le mouvement de va-et-vient de la cheville d'une rotation, manuelle ou automatique.
Cependant, la rotation de la cheville est rapidement freinée par les poussières de béton qui remontent le long de son corps, et par l'usure rapide de l'extérieur des dents.
Afin de pallier cet inconvénient, on a proposé de donner à la partie avant de la cheville un diamètre supérieur à celui du corps, par gonflement de l'avant, de manière à ménager un jeu entre ce corps et la paroi de l'alésage qui vient d'être percé, jeu permettant la rotation, malgré les poussières qui s'y infiltrent, et permettant sans préjudice de fonctionnement l'usure de l'extérieur des dents d'une valeur égale au jeu. Cependant, une telle réalisation offre l'inconvénient majeur de nécessiter au moins une opération supplémentaire de fabrication, ce qui augmente le prix de revient.
D'autres solutions ont consisté à ménager, sur le corps de la cheville, des gorges circulaires délimitant des chicanes entre elles qui empêchent l'avancement de la poussière vers l'arrière du corps de la cheville ou à détalonner la cheville par enlèvement de métal sur l'arrière. Mais ces solutions ne pallient pas le défaut inhérent à l'usure de l'extérieur des dents.
L'invention a pour but de fournir une cheville autoforeuse qui soit de fabrication très simple et d'un pouvoir de creusement accru.
A cet effet, I'invention concerne un procédé de fabrication d'une cheville autoforeuse utilisable avec un instrument de percussion et rotation, caractérisé par le fait qu'on produit une augmentation du diamètre efficace de la tête de cheville par moletage périphérique.
Le moletage peut être droit, hélicoïdal ou croisé.
Ce moletage, exécuté pendant l'opération de décolletage, ne nécessite aucune passe de travail supplémentaire et le prix de revient de la cheville n'est augmenté que du taux d'usure de l'outil de moletage, c'est-à-dire qu'il est pratiquement inchangé par rapport à une cheville ne possédant pas de tête à section augmentée.
L'invention concerne également une cheville autoforeuse obtenue par ce procédé.
En plus de son faible prix de revient, une telle cheville offre l'avantage que la partie moletée coopère au perçage de l'alésage de fixation avec un grand nombre d'arêtes travaillantes.
L'invention sera bien comprise en se référant à la description faite ci-après de diverses formes de réalisation d'une cheville selon l'invention, et en se référant au dessin annexé sur lequel:
La fig. 1 est une vue schématique en élévation d'une cheville dans son alésage, pour une forme de réalisation.
La fig. 2 est une vue schématique de bout de la cheville, à plus grande échelle.
La fig. 3 est une vue schématique en élévation d'une cheville pour une autre forme de réalisation.
La fig. 4 est analogue à la fig. 3 mais représente encore une autre forme de réalisation.
La cheville comporte un corps 1 monté sur un porteoutil 3 par une queue 2 (fig. 1). Le corps 1 est cylindrique et comporte une partie 4 pourvue de cannelures circulaires, et d'amorces de rupture 5 destinées à s'ouvrir lors de l'expansion de la cheville.
La cheville comporte une tete 6 terminée par des pointes de travail 7. La tête 6 a son diamètre efficace augmenté par moletage, droit pour la cheville de la fig. I, croisé pour la cheville de la fig. 4 (pointe de diamant) et oblique pour la cheville de la fig. 3. Cette opération de moletage produit une augmentation 2e du diamètre efficace de la tête de cheville, 2e étant la différence entre le diamètre maximal D1 de la tête 6 et le diamètre DL-8 du corps de la cheville. qui est le diamètre primitif de la tête 6. La tete 6 coopère au creusement de l'alésage 8 par la zone de raccordement de la partie périphérique et, surtout, par sa zone de raccordement aux pointes des dents 7.
Avec une cheville traditionnelle sans gonflement du diamètre d'attaque, dés que l'extérieur des dents est usé, ce qui peut se produire rapidement dans un béton difficile, ces dernières forent un trou de plus petit diamètre que le fût de la cheville qui se coince donc dans le trou au niveau de la surface latérale de la tête.
Avec une cheville traditionnelle dont le diamètre d'attaque a été obtenu par gonflement, ce diamètre accru n est obtenu que sur le sommet d'un nombre limité de dents, par exemple huit: la diminution de ce diamètre par usure sera donc rapide.
Sur la fig. 1 qui représente la cheville décrite, au contraire, le diamètre D est obtenu sur toutes les dente lures du moletage (fig. 2) et ce diamètre est constant sur toute la hauteur du moletage: en forage, I'usure se faisant d'abord près des dents 7, la côte D est assurée par l'arrière du moletage.
Les chevilles étant durcies superficiellement après usinage, par exemple au moyen d'une cémentation et trempe, toutes les aspérités du moletage sont autant d'arêtes de coupe désagrégeant le béton, aussi bien au moment du percement qu'au moment de l'expansion dans le trou foré.
Manufacturing process of a self-drilling anchor
and self-drilling anchor obtained by this process
The anchors for fixing in hard walls such as concrete walls require the production of a bore for their driving.
It has been proposed to give the pin itself certain particular shapes so that, fixed to the end of a tool, it itself drills the bore where it will then be fixed, for example by expansion. Such self-drilling anchors are often difficult to use in walls of particularly high hardness and so that the teeth do not always strike at the same points, it has been proposed to accompany the back and forth movement of the ankle with a rotation. , manual or automatic.
However, the ankle's rotation is quickly slowed down by the concrete dust which travels up its body, and by the rapid wear and tear of the outside of the teeth.
In order to overcome this drawback, it has been proposed to give the front part of the ankle a diameter greater than that of the body, by swelling from the front, so as to provide a clearance between this body and the wall of the bore which has just been drilled, clearance allowing rotation, despite the dust which infiltrates therein, and without prejudice to the operation of wear on the outside of the teeth of a value equal to the clearance. 'major drawback of requiring at least one additional manufacturing operation, which increases the cost price.
Other solutions consisted in providing, on the body of the ankle, circular grooves delimiting baffles between them which prevent the advancement of dust towards the rear of the body of the ankle or in beading the ankle by removing metal. on the back. However, these solutions do not remedy the defect inherent in the wear of the outside of the teeth.
The object of the invention is to provide a self-drilling anchor which is of very simple manufacture and of increased digging power.
To this end, the invention relates to a method of manufacturing a self-drilling plug usable with a percussion and rotation instrument, characterized in that an increase in the effective diameter of the plug head is produced by peripheral knurling.
Knurling can be straight, helical or cross.
This knurling, carried out during the bar turning operation, does not require any additional work pass and the cost of the anchor is only increased by the rate of wear of the knurling tool, that is to say that it is practically unchanged compared to an ankle not having an increased section head.
The invention also relates to a self-drilling anchor obtained by this method.
In addition to its low cost price, such a plug offers the advantage that the knurled part cooperates in the drilling of the fixing bore with a large number of working edges.
The invention will be well understood by referring to the description given below of various embodiments of an anchor according to the invention, and by referring to the appended drawing in which:
Fig. 1 is a schematic elevational view of an anchor in its bore, for one embodiment.
Fig. 2 is a schematic end view of the ankle, on a larger scale.
Fig. 3 is a schematic elevational view of an ankle for another embodiment.
Fig. 4 is similar to FIG. 3 but represents yet another embodiment.
The ankle comprises a body 1 mounted on a tool holder 3 by a shank 2 (FIG. 1). The body 1 is cylindrical and comprises a part 4 provided with circular grooves, and rupture initiators 5 intended to open during the expansion of the ankle.
The ankle comprises a head 6 terminated by working points 7. The head 6 has its effective diameter increased by knurling, straight for the ankle of FIG. I, crossed for the ankle in fig. 4 (diamond point) and oblique for the ankle in fig. 3. This knurling operation produces a 2e increase in the effective diameter of the ankle head, 2e being the difference between the maximum diameter D1 of the head 6 and the diameter DL-8 of the ankle body. which is the pitch diameter of the head 6. The head 6 cooperates with the hollowing of the bore 8 by the connection zone of the peripheral part and, above all, by its zone of connection to the tips of the teeth 7.
With a traditional anchor without swelling of the leading diameter, as soon as the outside of the teeth is worn, which can happen quickly in difficult concrete, the latter drill a hole of smaller diameter than the shank of the anchor. therefore gets stuck in the hole at the side surface of the head.
With a traditional pin whose leading diameter has been obtained by swelling, this increased diameter is only obtained on the top of a limited number of teeth, for example eight: the reduction of this diameter by wear will therefore be rapid.
In fig. 1 which represents the pin described, on the contrary, the diameter D is obtained on all the teeth of the knurling (fig. 2) and this diameter is constant over the entire height of the knurling: in drilling, wear is first near teeth 7, side D is provided by the rear of the knurling.
The anchors being hardened on the surface after machining, for example by means of case-hardening and quenching, all the roughness of the knurling are as many cutting edges breaking up the concrete, both at the time of drilling and at the time of expansion in the drilled hole.