CH531155A - Wärmeaustauscher und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

  
 



  Wärmeaustauscher und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Wärmeaustauscher.



  der aus Rohren. die eines der am Wärmeaustausch teilnehmenden Medien aufnehmen. und aus senkrecht zu den Rohren verlaufenden und auf diese aufgepressten Rippenblechen besteht, sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.



   Bei der Fertigung von Wärmeaustauschern besteht das Bestreben. möglichst billige und wirksame Konstruktionen herzustellen. Währen die üblichen Glattrohr-Wärmeaustauscher nur begrenzte Entwicklungsmöglichkeiten bieten, sind bei den mit Rippen versehenen Wärmeaustauschern mannigfaltige Formen möglich. Bei letzteren werden bekanntlich an der Seite des Aussenmediums mit schlechterer Wärmeübergangszahl Rippen angebracht. Das Medium mit günstigerer Wärmeabgabe- oder aufnahmefähigkeit strömt in Rohren oder Kanälen. Von diesen Rippenrohr-Wärmeaustauschern ist eine grosse Zahl von Varianten bekannt, wie z. B. Stachelrippen-.



     Drahtrippen-.    Plattenrippen- und Rippenkonstruktionen mit unterbrochenen Rippen. Bei allen diesen ist eine gute Wärmeleitverbindung zwischen Rippe und Rohr wesentlich. Ein wichtiger Gesichtspunkt ist ausserdem, dass der Strömungswiderstand der Rippen gering sein muss und dass man bei geringerem Arbeitsaufwand für das Durchleiten des Aussenmediums eine günstige Wärmeübergangszahl erreichen kann. Im Interesse einer guten Wärmeleitverbindung wird das Rohr bzw. der Kanal und die Rippen möglichst aus demselben Material hergestellt oder die Verbindung wird durch Löten bzw. Schweissen hergestellt.



   Auf den bedeutendsten Gebieten der Verwendung von mit Rippen versehenen Wärmaustauschern, in der   Lufttechnik.   



     Kältetechnik.    bei Trockenkühltürmen usw. haben sich die aus Leichtmetall, insbesondere Aluminium, gefertigten Konstruktionen infolge der guten Wärmeleitfähigkeit, des geringen spezifischen Gewichtes und der günstigen Korrosionseigenschaften des Aluminiums als die wirtschaftlichsten erwiesen.



  Bei Aluminium können jedoch die gewohnten Löt- und Schweissverfahren aus technologischen oder wirtschaftlichen Gründen nicht angewandt werden, weshalb statt dieser die verschiedenen Pressverfahren in den Vordergrund getreten sind. Eines der verbreitesten Verfahren besteht darin, dass man an den Plattenrippen des gerippten Wärmeaustauschers eine dem Rohrdurchmesser entsprechende. flanschförmige Aufbiegung ausbildet, die Rippen auf das Rohr aufreiht und sodann das Rohr von innen aufweitet. Bei einer anderen Lösung werden zur Erzielung einer guten Wärmeleitverbindung zwischen einem dünnwandigen Rohr und einer dünnen Rippe nach je einer Rippe Abstandsringe auf das Rohr aufge   zogen,    die mittels Axialdruck und Aufweitung der Rohre mit den Rippen bzw. den Rohren verbunden werden.

  Letzteres ist, obgleich es eine vollkommene Metallverbindung sichert, dennoch nachteilig, da die aus Rohr gefertigten Abstandsringe die Konstruktion verteuern. infolge Aufziehung der vielen Ringe die Rippenrohrfertigung erschweren und die Produktionszeit verlängern, wodurch auch die Herstellungskosten steigen.



   Im Interesse der Wirtschaftlichkeit wäre es wünschenswert, dass sowohl das Rippenmaterial als auch die Rohr- bzw.



  Kanalwand möglichst dünn ist. Selbstverständlich sind einer solchen Verringerung der Wandstärke durch die Technologie.



  durch die gegenüber Beschädigungen geforderte Festigkeit und nicht zuletzt durch die notwendige Wärmeleitung zwischen Rippe und Rohr Grenzen gesetzt. Die üblichste Verbindung zwischen Rippe und Rohr, die darin beteht, dass auf der Rippe ein Flansch geformt und dieser dann auf das Rohr gezogen wird, sichert unter einer gewissen Materialstärke nicht mehr die nötige Steifheit und so ist der Kontakt zwischen Rohr und Blech nicht mehr vollkommen. Infolgedessen verringert sich der Wärmeübergang gegenüber einer mit vollkommenem Kontakt erzielbaren Wärmeleitung um   15-209.   



   Die Verringerung der Rippenblechdicke ist ausserdem begrenzt durch die verschiedenen, turbulenzbildenden Elemente, die unterhalb einer gewissen Materialstärke hinsichtlich Festigkeit nicht mehr den an sie gestellten Anforderungen entsprechen. Aus dünnem Blech hergestellte, turbulenzbildende Elemente, unterbrochene Rippen usw. sind ausserdem sehr verletzbar und die wärmeabstrahlende Konstruktion ist daher den geringsten mechanischen Einflüssen gegenüber empfindlich.



   Zweck der Erfindung ist die Behebung der erwähnten Mängel und die Verwirklichung eines Wärmeaustauschers, der auch im Falle von sehr dünnem Rippenblech entsprechende Wärmeleitung zwischen Rohr und Blech sichert und dessen   Festigkeit genügend gross ist. Der   erfindungsgemässe    Wärmeaustauscher der eingangs genannten Art ist dadurch gekennzeichnet. dass an den Rippenblechen im Bereich der Berührungszone von Rohr und Blech Flansche mit Versteifungen aus Eigenmaterial ausgebildet sind und dass die Rippenbleche aus Eigenmaterial gebildete Versteifungen oder aus Eigenmaterial   gebildete.    aus der Blechebene vorragende Lappen mit Versteifungen. ebenfalls aus Eigenmaterial. besitzen.

  Bei einer bevorzugten Ausführungsform des   Erfindungsgegenstandes    ist der Flansch aus Eigenmaterial mit Stauchverdickung   herauseebil-    det oder mit einer Umbördelung von höchstens   1 8nu    verstehen.



   Das   Verfahren    zur Herstellung des Wärmeaustauschers ist   erfindungsgomäss    dadurch gekennzeichnet. dass der Flansch des Rippenbleches in mehreren Stufen tiefgezogen. sodann gelocht und schliesslich umgebördelt bzw.   zurückgestaucht    wird.



   Der   vorgeschlagene    gepresste   Wärmeaustauscher    entspricht den an ihn gestellten wirtschaftlichen, statischen und wärmetechnischen Anforderungen: er kann nämlich bei entsprechender Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit aus wesentlich dünnwandigerem Rippenblech hergestellt   werden    als bisher.



  Die Erfindung   wird    näher in mehreren Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung erläutert.



   Fig. 1 zeigt ein Beispiel der Ausbildung des Flansches.



   Fig.   7    zeigt ein weiteres Beispiel der Flanschversteifung, während
Fig. 3 einen aus Eigenmaterial gestauchten Flansch darstellt.



   Fig.   4-10    führen die verschiedenen Phasen der Flanschferti   ,1ung    vor.



   Fig.   l 1-1 t    zeigen verschiedene Ausführungsformen von Wärmeaustauschrippen.



   Fig. 16-18 zeigen die verschiedenen Phasen der Rippengestaltung.



   Fig. 19 zeigt den Querschnitt durch einen Teil eines Ausführungsbeispieles eines Wärmeaustauschers. während
Fig.   In-z-    weitere Beispiele von Teilen eines Wärmeaustauschers veranschaulichen.



   Zunächst soll darauf hingewiesen werden. dass in den Figuren der Zeichnung jeweils nur entweder die Rippenbleche mit den Flanschen oder die Rippenbleche mit den Versteifungen bzw. mit den   versteiften    Lappen dargestellt sind. So befassen sich die Fig. 1-10 mit der Ausbildung des verdickten Flansches, während in den Fig.   11-^)    jeweils die Ausbildung der in den Rippenblechen vorgesehenen Versteifungen bzw. der mit versteiften Lappen versehenen Rippenbleche dargestellt ist.



  Selbstverständlich sind an allen Ausführungsbeispielen jeweils die vorerwähnten Teile vorhanden, auch wenn sie nicht gezeichnet sind.



   Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform. wo der übliche Flansch durch eine an dessen Oberteil ausgebildete Rückbördelung   7    auf eine auf der Fig. 1 links von der Mittellinie sichtbare Weise verstärkt wird. Auf der rechten Seite von Fig. 1 ist die Variante mit Ausflanschung 3 ersichtlich. Die Ausflanschung dient auch zur Abstandshaltung zwischen den Rippen. Auf   Fig. 2 ist    der Flansch infolge Rückbördelung des Bleches an der Stelle 4 doppelt so dick wie das Rippenblech 1. Die auf Fig. 3 - des besseren Verständnisses wegen in etwas übertriebenen   Massverhältnissen    - dargestellte Variante steht der besonders wirksamen Ausführung mit Abstands- und Anschlussringen am nächsten. Hier wird der Flanschring 5 aus dem starken (z.

  B. 0.3 mm) Rippenblechmaterial 6 mittels Stauchung derart hergestellt, dass die Wand des Flanschringes    >     an der Stelle 7 stärker wird. (z. B. 0.6   mm)    als das Originalblech 6. Die Höhenmasse des herausgebildeten Flansches 8   werden    durch die Pressmethode und die zum Pressen zur Verfügung stehende Materialmenge bestimmt (z. B. 1,8 mm).



  Durch Strecken der dem Flansch benachbarten Blechmaterialteile - zu Lasten einer geringen Herabsetzung der Blechstärke - kann jedoch auch ein höherer Flanschring ausgepresst werden.



   Im Fertigungsverlauf kann die Herausbildung des Flansches, wie aus Fig. 4-7 ersichtlich. in mehreren Tiefziehstufen erfolgen. In der ersten Stufe - Fig.   1    - beginnt der Tiefziehvorgang bei einer Oberfläche mit einem   grösseren    Durchmesser 9 als gewünscht. durch ein geringes Auspressen des Blechmaterials   10.    In den weiteren Ziehstufen wird der Durchmesser des Flansches immer geringer, seine Höhe   11.      12.    13 jedoch immer grösser (siehe Fig.   5-7).    In Fig. S ist die auf Fig. 7 dargestellte Blechform gelocht und ein gerader Flansch 14 ausgebildet. Bei der Variante nach Fig. 9 erfolgt die Versteifung der Flanschform links in der Fig. durch Abwärtsbiegen des Flansches 14 in die Position 3 um z.

  B.   gO    und rechts in der Fig. durch   Rückbiegung    des Flansches 14 in die Position   2    um   1 80.    Letzterer Vorgang kann auch auf die in Fig. 10 dargestellte Weise durchgeführt werden. nämlich durch Stauchen der Flanschform (14 in Fig. 8 und gestrichelte Linie in Fig. 10 in die Form 5 (durchgezogene Linie). Auf diese Weise lässt sich ein äusserst steifer. einen Ring ersetzender Flansch   5    gestalten. dessen Innenmantel parallel zur Mantellinie des Rohres ausgebildet ist. daher mit dem Rohr auf einer sehr grossen Oberfläche in Berührung stehen kann. Die grosse und genaue Kontakt-Oberfläche sichert eine vollkommene Wärmeleitung zwischen Rohr und Rippen.

  In gewissen Fällen sichert der Flansch auch die Abstandshaltung   zwischen    den Rippen dadurch, dass der Oberrand des Ringteils an das davor befindliche Blech stösst. Infolge der begrenzten Höhenabmessung des ringförmigen Flansches kann der Abstand   zwischen    den Blechen bei grösseren Rippenteilungen auch durch aus dem Rippenmaterial herausbiegbaren. nachstehend beschriebenen Ohren gesichert werden.



   Die Ausbildung der Rippenbleche ist aus der Fig. 11-16 ersichtlich. Das Wesentliche der Ausführung ist. dass die Störung bzw. Unterbrechung der die Wärmeabgabe erschwerenden Grenzschicht durch die schon bekannte unterbrochene Anordnung der Rückbördelungen erfolgt. doch sind die unterbrochenen Rippenbleche zwecks Versteifung mit einer aus Eigenmaterial geformten Vertiefung versehen. Bei der aus Fig.   11    ersichtlichen Lösung werden die Rippenbleche   15      durch Rückbördelungen 15 zu um 180 C auf das Doppelte ihrer    ursprünglichen Abmessung versteift. Abgesehen von der Versteifung ist ein weiterer Vorteil dieser Anordnung. dass die   empfindlichste.    von der Strömungsrichtung her gesehene Eintrittskante 16 des Rippenbleches   15    eine Verstärkung erhält.



   Das Wesentliche an der in Fig.   12    dargestellten Ausführungsvariante ist. dass der Querschnitt der aus Eigenmaterial herausgebildeten Rückbördelung 17. 18 und 19 Stromli   nienform    hat. Die Rückbördelungen mit Zeichen a in Fig.   12    besitzen eine zum Rippenblech 17 parallele Mittellinie. Die Mittellinie der Rückbördelungen mit Zeichen b ist in einem   gewissen    Winkel zum Rippenblech 18 angeordnet. Die Lage der Mittellinie bei den mit b bezeichneten Rückbördelungen ermöglicht eine steigende Strömung der durch den Wärmeaustauscher geleiteten Luft (siehe Pfeile). Auch die Rückbördelungen mit Zeichen c haben einen Einstellwinkel; hier strömt die Luft abwärts. 

  Die auf diese Weise   abwechselnd    in verschiedenen Winkeln angeordneten Rückbördelungen ermöglichen eine wellenlinienförmige Luftströmung. und so   stösst    die Herausbildung von Laminar-Grenzschichten auf Hindernisse. d. h.



  die Luft ist im Strömungslauf einer intensiven Turbulenz ausgesetzt.



   Die Störung der Grenzschicht kann auch mittels der auf den Fig. 13-15 dargestellten. ohrenförmig herausgebogenen Lappen   20    und   21    erfolgen, die zwecks versteifung derselben mit entsprechenden Einpressungen bzw Rückstauchungen   70a    und   21a    versehen sind. Ein Teil der Lappen kann so hoch  ausgebildet werden, dass sie auch die Abstandhaltung zwischen den Rippenblechen sichern. Die Lappen können parallel zur Luftstromrichtung. oder mit dieser einen gewissen Winkel bildend. wechselweise ausgepresst werden.



   Die Ausbildung der Lappen kann in den aus den Fig. 16-18 ersichtlichen Stufen erfolgen. In der ersten Stufe (siehe Fig. 16) wird der Lappen 22 aus dem Blech 23 herausgeschnitten. Sodann erfolgt die Aufbördelung (Fig. 17) und danach das Biegen in die gewünschte Form (Fig. 18).



   Die Fertigung des Wärmeaustauschers kann aufgrund des Obenangeführten in mehreren Stufen erfolgen, die zweckentsprechend zu kombinieren sind. Zunächst erfolgt die Vorbereitung der Rippenbleche. wobei in einer der Phasen die flanschartigen Ringe herausgeschnitten bzw. gepresst werden. In der zweiten Phase folgt die Ausbildung der turbulenzbildenden Aufbördelungen bzw. Lappen. Diese Vorgänge können durch ein mehrstufiges   Presswerkzeug    in verschiedenen Teilphasen erfolgen. Sodann werden die Rippenbleche auf die Rohre oder Taschen aufgereiht, den Gesamthöhenmass der Flansche entsprechend axial zusammengepresst und schliesslich die Rippenbleche durch Aufweiten des Rohres fixiert.



   Fig. 19 stellt einen Querschnitt eines Teiles eines mit dem empfohlenen Gerippe gefertigten Wärmeaustauschers dar. Bei der aus der Fig. 19 ersichtlichen Anordnung werden vollkommen gleichartig ausgebildete Rippenbleche 24 auf die senkrecht zu diesen verlaufenden   Wärmeaustauschrohre    25 aufgepresst. Die flanschartige Ausbildung 26 oder die abstandhaltenden Lappen schliessen sich an das vorhergehende Rippenblech durch Anstoss an.



   Fig. 20 zeigt eine Rippenblechanordnung, wo die Aufbördelungen 24 in jedem zweiten Blech 24 um eine Teilung versetzt angebracht sind. Die sich derart ergebende Anordnung kann so verwirklicht werden, dass die Anschlussflanschen 26 auf den Blechen 24 unterschiedlich angebracht sind. Nach Aufreihen der zweierlei ausgebildeten Bleche 24 auf das Rohr 25, entsteht die gewünschte, versetzte Anordnung der Aufbördelungen. wobei unter einen Ausschnitt ein nicht ausgeschnittener Teil kommt.



   Eine versetzte Anordnung kann auch mittels der in Fig. 21 gezeigten Ausführung eines Rippenbleches 24 erreicht werden, wo aus seinem Eigenmaterial Lappen 27 je mit einer Aufbördelung   28    gebildet werden. Der Vorteil dieses letzteren, etwas komplizierten Fertigungsverfahrens ist, dass nur eine Art von Rippenblechen bzw. Lappen gefertigt werden muss.



   Fig. 22 zeigt eine der möglichen Anordnungsvarianten der herausgebogenen Lappen 29 und 30, wo die Lappen ausser ihrer Rolle als Turbulenzerzeuger auch noch die Aufgabe der Luftumlenkung haben. Durch eine zweckmässige Kombination der Rippenbleche 31 kann die Luft in die gewünschte Richtung geleitet werden.



   PATENTANSPRUCH 1
Wärmeaustauscher, der aus Rohren, die eines der am Wärmeaustausch teilnehmenden Medien aufnehmen, und aus senkrecht zu den Rohren verlaufenden und auf diese aufgepressten Rippenblechen besteht, dadurch gekennzeichnet, dass an den Rippenblechen (1, 15, 17, 18, 19, 23, 24, 31) im Bereiche der Berührungszone von Rohr (25) und Blech Flansche (5, 26) mit Versteifungen aus Eigenmaterial ausgebildet sind und dass die Rippenbleche aus Eigenmaterial gebildete Versteifun   gen 15. 17, 18. 19, 24) oder aus Eigenmaterial    gebildete, aus der Blechebene vorragende Lappen   (20, 21,    27) mit Versteifungen (20a, 21a, 28), ebenfalls aus Eigenmaterial, besitzen.



   UNTERANSPRÜCHE
1. Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) aus Eigenmaterial mit Stauchverdickung ausgebildet ist (Fig. 3).



     2.    Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch mit einer Rückbördelung (2) von höchstens   180    versehen ist.



   3. Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenbleche (15, 17, 18, 19, 24) mit parallel zum Blech verlaufenden Rückbördelungen (15 ) oder mit diesen einen Winkel einschliessenden Rückbördelungen (17,   18,      19,24)    versehen sind.

 

   4. Wärmeaustauscher nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenbleche (15, 17, 18, 19, 24) entweder mit Rückbördelungen (15 , 24) von 180 versehen sind, so dass an den Rückbördelungen die Rippenblechstärke das Doppelte der Originalstärke ausmacht und die Mittellinie des zurückgebördelten Teiles zum betreffenden Rippenblech parallel verläuft, oder mit Rückbördelungen (17,   18    19 ) versehen sind, die auf beiden Seiten der Rippenbleche liegen und einen spitzen Winkel mit der Blechebene einschliessen.



   PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung des Wärmeaustauschers nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch des Rippenbleches in mehrere Stufen tiefgezogen, sodann gelocht und schliesslich zurückgebördelt bzw. zurückgestaucht wird.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   

Claims (1)

1. **WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. ausgebildet werden, dass sie auch die Abstandhaltung zwischen den Rippenblechen sichern. Die Lappen können parallel zur Luftstromrichtung. oder mit dieser einen gewissen Winkel bildend. wechselweise ausgepresst werden.

   Die Ausbildung der Lappen kann in den aus den Fig. 16-18 ersichtlichen Stufen erfolgen. In der ersten Stufe (siehe Fig. 16) wird der Lappen 22 aus dem Blech 23 herausgeschnitten. Sodann erfolgt die Aufbördelung (Fig. 17) und danach das Biegen in die gewünschte Form (Fig. 18).

   Die Fertigung des Wärmeaustauschers kann aufgrund des Obenangeführten in mehreren Stufen erfolgen, die zweckentsprechend zu kombinieren sind. Zunächst erfolgt die Vorbereitung der Rippenbleche. wobei in einer der Phasen die flanschartigen Ringe herausgeschnitten bzw. gepresst werden. In der zweiten Phase folgt die Ausbildung der turbulenzbildenden Aufbördelungen bzw. Lappen. Diese Vorgänge können durch ein mehrstufiges Presswerkzeug in verschiedenen Teilphasen erfolgen. Sodann werden die Rippenbleche auf die Rohre oder Taschen aufgereiht, den Gesamthöhenmass der Flansche entsprechend axial zusammengepresst und schliesslich die Rippenbleche durch Aufweiten des Rohres fixiert.

   Fig. 19 stellt einen Querschnitt eines Teiles eines mit dem empfohlenen Gerippe gefertigten Wärmeaustauschers dar. Bei der aus der Fig. 19 ersichtlichen Anordnung werden vollkommen gleichartig ausgebildete Rippenbleche 24 auf die senkrecht zu diesen verlaufenden Wärmeaustauschrohre 25 aufgepresst. Die flanschartige Ausbildung 26 oder die abstandhaltenden Lappen schliessen sich an das vorhergehende Rippenblech durch Anstoss an.

   Fig. 20 zeigt eine Rippenblechanordnung, wo die Aufbördelungen 24 in jedem zweiten Blech 24 um eine Teilung versetzt angebracht sind. Die sich derart ergebende Anordnung kann so verwirklicht werden, dass die Anschlussflanschen 26 auf den Blechen 24 unterschiedlich angebracht sind. Nach Aufreihen der zweierlei ausgebildeten Bleche 24 auf das Rohr 25, entsteht die gewünschte, versetzte Anordnung der Aufbördelungen. wobei unter einen Ausschnitt ein nicht ausgeschnittener Teil kommt.

   Eine versetzte Anordnung kann auch mittels der in Fig. 21 gezeigten Ausführung eines Rippenbleches 24 erreicht werden, wo aus seinem Eigenmaterial Lappen 27 je mit einer Aufbördelung 28 gebildet werden. Der Vorteil dieses letzteren, etwas komplizierten Fertigungsverfahrens ist, dass nur eine Art von Rippenblechen bzw. Lappen gefertigt werden muss.

   Fig. 22 zeigt eine der möglichen Anordnungsvarianten der herausgebogenen Lappen 29 und 30, wo die Lappen ausser ihrer Rolle als Turbulenzerzeuger auch noch die Aufgabe der Luftumlenkung haben. Durch eine zweckmässige Kombination der Rippenbleche 31 kann die Luft in die gewünschte Richtung geleitet werden.

   PATENTANSPRUCH 1 Wärmeaustauscher, der aus Rohren, die eines der am Wärmeaustausch teilnehmenden Medien aufnehmen, und aus senkrecht zu den Rohren verlaufenden und auf diese aufgepressten Rippenblechen besteht, dadurch gekennzeichnet, dass an den Rippenblechen (1, 15, 17, 18, 19, 23, 24, 31) im Bereiche der Berührungszone von Rohr (25) und Blech Flansche (5, 26) mit Versteifungen aus Eigenmaterial ausgebildet sind und dass die Rippenbleche aus Eigenmaterial gebildete Versteifun gen 15. 17, 18. 19, 24) oder aus Eigenmaterial gebildete, aus der Blechebene vorragende Lappen (20, 21, 27) mit Versteifungen (20a, 21a, 28), ebenfalls aus Eigenmaterial, besitzen.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (5) aus Eigenmaterial mit Stauchverdickung ausgebildet ist (Fig. 3).

   2. Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch mit einer Rückbördelung (2) von höchstens 180 versehen ist.

   3. Wärmeaustauscher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenbleche (15, 17, 18, 19, 24) mit parallel zum Blech verlaufenden Rückbördelungen (15 ) oder mit diesen einen Winkel einschliessenden Rückbördelungen (17, 18, 19,24) versehen sind.

   4. Wärmeaustauscher nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenbleche (15, 17, 18, 19, 24) entweder mit Rückbördelungen (15 , 24) von 180 versehen sind, so dass an den Rückbördelungen die Rippenblechstärke das Doppelte der Originalstärke ausmacht und die Mittellinie des zurückgebördelten Teiles zum betreffenden Rippenblech parallel verläuft, oder mit Rückbördelungen (17, 18 19 ) versehen sind, die auf beiden Seiten der Rippenbleche liegen und einen spitzen Winkel mit der Blechebene einschliessen.

   PATENTANSPRUCH II Verfahren zur Herstellung des Wärmeaustauschers nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch des Rippenbleches in mehrere Stufen tiefgezogen, sodann gelocht und schliesslich zurückgebördelt bzw. zurückgestaucht wird.