Verfahren zum gleichzeitigen Färben oder Bedrucken von Textilfasergemischen mit kationischen und anionischen Farbstoffen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichzeitigen Färben oder Bedrucken von Textilfasergemisehen, bei denen mindestens eine Faserart mit kationischen Farbstoffen und mindestens eine andere Faserart mit anionischen Farbstoffen gefärbt werden kann, in einem einzigen, sowohl kationischen als auch anionischen Farbstoff enthaltenden Bad, das hierfür geeignete Färbebad sowie die nach dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbten oder bedruckten Textilfasergemische.
Aus Fasergemischen bestehendes Textilmaterial, besonders Gewebe, ist sehr gefragt. Dies stellt den Färber vor das Problem, Farbstoffe auszuwählen, die das gesamte Textilmaterial oder Gewebe im erwünschten Farbton anfärben und die Affinität zu den eingesetzten Faserarten besitzen. Oft bedingt dies bei der Auswahl der Farbstoffe einen Kompromiss hinsichtlich der Echtheitseigenschaften, Stabilität und anderer Eigenschaften, da der ideale Farbstoff für die eine Faserart für die andere vollkommen ungeeignet sein kann.
Typische Beispiele von Fasergemischen, bei denen solche Schwierigkeiten auftreten, sind Mischungen aus Polyacrylnitril- und synthetischen Polyamidfasern oder aus Polyacrylnitril- und Baumwollfasern.
Kationische Farbstoffe setzt man vorteilhafterweise zum Färben von saure Gruppen aufweisendem Fasermaterial, wie Polyacrylnitrilfasern oder sauer modifizierten Polyamidfasern, ein, während sich anionische Farbstoffe besonders für Baumwolle sowie natürliche und synthetische Polyamidfasern eignen.
Bisher musste für das Färben von Fasergemischen entweder auf andere Farbstofftypen zurückgegriffen werden, oder das Fasergemisch musste in zwei oder mehr getrennten Färbeprozessen gefärbt werden. So wurde z.B. aus einem ersten Färbebad der kationische Farbstoff aufgezogen, das gefärbte Material gedämpft, gespült und getrocknet, dann in ein zweites, anionischen Farbstoff enthaltendes Färbebad gegeben und der Färbevorgang wiederholt. Dieses Vorgehen ist sehr zeitraubend und kostspielig und erschwert ausserdem, wegen der grossen Zahl variabler Faktoren, das Reproduzieren sowohl von einfarbigen Färbungen (Ton-in-Ton) als auch von Kontrasteffekten im gleichen Farbton oder in mehreren Farbtönen in beträchtlichem Masse.
Aus der französischen Patentschrift Nr. 1 363 189 ist ein Verfahren zum einbadigen Färben von Fasermischungen, färbbar mit kationischen und anionischen Farbstoffen, bekannt, wobei das Färbebad u. a. ein Reaktionsprodukt eines anionischen sulfatierten Äthylenoxydadduktes mit einem Fettalkohol und einen nichtionogenen Polyäthylenoleyläther enthalten kann. Das Färbegut wird in der Färbelösung bei etwa 70 bis 105 C gefärbt, und danach wird die Färbung fixiert und geseift. Die Verwendung dieses Hilfsmittelgemisches ergibt jedoch farbschwächere und wenig kräftige Ausfärbungen.
Weiter ist aus der amerikanischen Patentschrift Nr. 2 764 566 ein Verfahren bekannt zum Färben von Polyacrylnitril-Wolle-Fasergemischen mit kationischen und sauren Farbstoffen in Gegenwart von nichtionogenen Tensiden, die unter anderem Polyoxyalkylenderivate von Fettalkoholen darstellen. Nach diesem Verfahren erhaltene Färbungen zeigen jedoch einen Grauschleier.
Ferner ist aus der schweizerischen Patentschrift Nr. 384 534 ein Verfahren bekannt zum Färben und Bedrukken von Textilfasergemischen aus beispielsweise Polyacrylnitril- und Polyamidmaterial mit anionischen und kationischen Farbstoffen in Gegenwart eines anionaktiven Hilfsmittels, eines kationaktiven Komplexbildners und von Thioharnstoff und/oder einem seiner N-Alkylderivate. Man erhält jedoch unstabile Färbeflotten und als Resultate ein schlechteres Aufziehen der Farbstoffe, was zu helleren Färbungen führt.
Einbadige Färbeverfahren mit basischen und sauren Farbstoffen in Gegenwart von besonderen Hilfsmitteln für Polyacrylnitril enthaltende Fasermischungen (Cellulosefasern oder Wolle oder Polyamidfasern) sind auch beschrieben in der Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie 66, 676-678 (1964) und 67, 180-187 (1965), Ziff. 4.3.4. und 5.3. Es handelt sich hier jedoch um Ausziehverfahren bei Kochtemperatur.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden auf Fasergemischen, bei denen üblicherweise die eine Faserart mit einem kationischen und die andere Faserart mit einem anionischen Farbstoff gefärbt werden, nicht nur sehr wertvolle Ton-in-Ton-Färbungen, sondern auch wirkungsvolle Farbton-Kontrasteffekte erzielt. Besonders ansprechende Farbmuster werden nach dem erfindungsgemässen Verfahren auf aus Fasergemischen bestehenden Teppichen erhalten, die bisher auf eine so einfache Art und Weise nicht erreicht werden konnten.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum gleichzeitigen Färben oder Bedrucken von Textilfasergemischen mit kationischen und anionischen Farbstoffen ist dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasergemisch mit einer wässrigen Lösung bei Zimmertemperatur kontinuierlich imprägniert oder bedruckt, die mindestens einen kationischen und mindestens einen anionischen Farbstoff, genügend Säure zwecks Aufrechterhaltung eines pH-Wertes der Lösung zwischen 3 und 7 sowie 0,5 bis 10%, bezogen auf das Gewicht der Lösung, eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 5 bis 75 Gewichtsprozent Kokosfettsäurediäthanolamid und 95 bis 25 Gewichtsprozent des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol mit 20 Mol Äthylenoxyd, enthält, das imprägnierte oder bedruckte Textilfasergemisch während 5 bis 30 Minuten dämpft und anschliessend spült und trocknet.
Vorzugsweise arbeitet man beim erfindungsgemässen Verfahren bei einem pH zwischen 3,5 und 4,5.
Das Dämpfen, Spülen und Trocknen des imprägnierten oder bedruckten Fasergemisches erfolgen auf an sich bekannte Weise.
Die von jedem Farbstofftyp einzusetzende Menge an Farbstoff hängt vom gewünschten Farbton und dem verwendeten Fasergemisch ab. Das Bestimmen der geeigneten Farbstoffmenge liegt im Bereich des fachmännischen Könnens.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die wässrige Lösung 1,5 Gewichtsprozent eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 10 Gewichtsteilen Kokosölfettsäurediäthanolamid und 90 Gewichtsteilen des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol mit 20 Mol Äthylenoxyd. Sowohl das Amid als auch das Kondensationsprodukt sind an sich bekannt und können nach bekannten Verfahren hergestellt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren sowie das hiefür verwendbare Hilfsmittelgemisch eignen sich sowohl für das Färben nach dem Imprägnierverfahren als auch für das Bedrukken oder für Kombinationen der genannten Verfahren.
Obwohl sich das erfindungsgemässe Verfahren besonders für das Färben oder Bedrucken von Textilfasergemischen aus Polyacrylnitril- und Baumwollfasern oder aus Polyacrylnitrilund Nylonfasern eignet, ist es keineswegs auf solche Gemische beschränkt. Beliebiges Textilmaterial, das aus einem Gemisch aus mindestens einer mit kationischen Farbstoffen anfärbbaren und mindestens einer mit anionischen Farbstoffen anfärbbaren Faserart besteht, kann mit dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbt oder bedruckt werden.
Unter dem Ausdruck Textilfasermaterial sind beliebige, aus Fasergemischen bestehende Textilmaterialien natürlicher oder synthetischer Herkunft zu verstehen. Die Textilfasergemische können in beliebiger Form vorliegen, z. B. als getuftetes Material, Gewebe, Wirkware, Flocke, gezwirntes oder geflochtenes Garn usw.
Vorzugsweise verwendet man als erfindungsgemäss zu färbendes oder zu bedruckendes Textilfasergemisch einen aus Polyacrylnitril- und Nylonfasern oder aus Polyacrylnitril- und Baumwollfasern bestehenden Teppich.
Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Die darin genannten Farbstoffe können je nach dem gewünschten Farbton bzw. dem zu erzielenden Farbmuster durch beliebige andere kationische oder anionische Farbstoffe ersetzt werden. In den Beispielen sind Teile Gewichtsteile, falls nichts anderes angegeben ist. C.I. bedeutet Colour Index, 2. Ausgabe, 1956, herausgegeben durch
The Society of Dyers and Colourists, Bradford, England, und
The American Association of Textile Chemists and Colorists,
Lowell, Mass., USA.
Beispiel 1
2,25 Teile des kationischen Farbstoffes C.I. Nr. 48 015 (rot) werden mit 2 Teilen 56 %iger Essigsäure versetzt, wor auf das erhaltene Gemisch in 38 Teilen warmem Wasser (60 bis 70 C) gelöst wird. Zur Lösung gibt man 10 Teile einer
5 %igen (Gewichtsprozent) wässrigen Lösung eines gereinig ten natürlichen Gummiäthers ( Polygum 260 der Firma
Polymer Industries, Inc., Springdale, Connecticut, USA), welche 0,75 Teile Kokosfettsäure-diäthanolamid und 1 Teil des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol mit
20 Mol Äthylenoxyd enthält. Die Flotte wird unter Rühren gut vermischt und auf Raumtemperatur abgekühlt.
1,125 Teile des anionischen Farbstoffes C.I. Nr. 61 585 (Acid Blue 80) werden in 10 Teilen Harnstoff dispergiert und mit 31 Teilen Wasser gekocht. Diese zweite Lösung lässt man abkühlen und gibt sie dann unter intensivem Rühren zur ersten Lösung.
Ein getufteter Teppich, bestehend aus 70% Polyacryl nitril- und 30% Nylonfasern, wird mit der erhaltenen Färbe flotte imprägniert, auf eine Flottenaufnahme von 65 % abge quetscht, während 15 Minuten gedämpft, in einer Wasch anlage bei 60 C gespült und anschliessend in einem Trom meltrockner bei 130 C getrocknet. Der erhaltene gefärbte
Teppich weist ein ansprechendes, unregelmässiges Tweed
Farbmuster in den Farben rot und blau auf.
Beispiel 2
Gemäss der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wird unter Verwendung von 2 Teilen des kationischen Farb stoffes C.I. Nr. 51 175 (blau) und 2 Teilen des anionischen
Farbstoffes C.I. 29 025 (Direct Yellow 50) eine Färbeflotte zubereitet, wobei man die Gummiätherlösung zuvor mit
12 Teilen einer Lösung, bestehend aus 25 Teilen Wasser, 7,5 Teilen Kokosfettsäurediäthanolamid und 67,5 Teilen des
Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol, mit 20 Mol Äthylenoxyd, versetzt. Ein getufteter Teppich aus 50% Poly acrylnitril- und 50% Baumwollfasern wird mit der obigen
Färbeflotte foulardiert, wie üblich abgequetscht, gedämpft, gespült und getrocknet. Man erhält eine ansprechende blau gelb gemusterte Färbung mit sehr guter Waschechtheit.
Beispiel 3
Gemäss der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wird unter Verwendung von 0,75 Teilen des kationischen
Farbstoffes C.I. Nr. 48 015 (rot), 0,75 Teilen des kationi schen Farbstoffes C.I. Nr. 48 055 (gelb) und 1,5 Teilen des anionischen Farbstoffes C.I. Nr. 22 950 (blau-schwarz) eine Färbeflotte zubereitet, wobei man die Gummiätherlösung zuvor mit 1 Teil einer Lösung, bestehend aus 25 Teilen Wasser, 7,5 Teilen Kokosfettsäurediäthanolamid und 67,5 Teilen des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol, mit 20 Mol Äthylenoxyd versetzt.
Ein aus einem Strang Polyacrylnitrilfasern und einem Strang Baumwollfasern gezwirntes Garn wird nach den An gaben des Beispiels 1 mit dieser Färbeflotte imprägniert und gefärbt. Die erhaltene Färbung bleibt auch nach wiederholtem Waschen bemerkenswert echt.
Beispiel 4
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wird aus 1,5 Teilen des kationischen Farbstoffes C.I. Nr. 48 035 (orange), 1,5 Teilen des anionischen Farbstoffes C.I.
Nr. 22 590 (blau-schwarz), 5 Teilen einer Lösung, bestehend aus 25 Teilen Wasser, 7,5 Teilen Kokosfettsäure-diäthanol amid und 67,5 Teilen des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol, mit 20 Mol Äthylenoxyd, eine Färbeflotte zubereitet.
Eine aus 60% Polyacrylnitril- und 40% Nylonfasern bestehende Wirkware wird mit dieser Färbeflotte foulardiert, gedämpft, gespült und getrocknet. Man erhält eine Färbung mit einem wirkungsvollen Kontrasteffekt orange/schwarz und sehr guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 5
Das Verfahren gemäss Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung von 1,31 Teilen Kokosfettsäure-diäthanolamid und 0,44 Teilen des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol mit 20 Mol Äthylenoxyd. Es werden ähnlich zufriedenstellende Ergebnisse wie im Beispiel 1 erzielt.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum gleichzeitigen Färben oder Bedrucken von Textilfasergemischen mit kationischen und anionischen Farbstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasergemisch mit einer wässrigen Lösung bei Zimmertemperatur kontinuierlich imprägniert oder bedruckt, welche mindestens einen kationischen und mindestens einen anionischen Farbstoff, genügend Säure zwecks Aufrechterhaltung eines pH-Wertes der Lösung zwischen 3 und 7, sowie 0,5 bis 10%, bezogen auf das Gewicht der Lösung, eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 5 bis 75 Gewichtsprozent Kokosfettsäurediäthanolamid und 95 bis 25 Gewichtsprozent des Kondensationsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol mit 20 Mol Äthylenoxyd, enthält, das imprägnierte oder bedruckte Textilfasergemisch während 5 bis 30 Minuten dämpft und anschliessend spült und trocknet.
Process for the simultaneous dyeing or printing of textile fiber mixtures with cationic and anionic dyes
The present invention relates to a process for the simultaneous dyeing or printing of textile fiber mixtures, in which at least one type of fiber can be dyed with cationic dyes and at least one other type of fiber can be dyed with anionic dyes, in a single bath containing both cationic and anionic dyes, which is suitable for this Dyebath and the textile fiber mixtures dyed or printed by the process according to the invention.
Textile material consisting of fiber mixtures, especially fabric, is in great demand. This presents the dyer with the problem of choosing dyes which dye the entire textile material or fabric in the desired shade and which have an affinity for the types of fibers used. When selecting the dyes, this often requires a compromise with regard to the fastness properties, stability and other properties, since the ideal dye for one type of fiber can be completely unsuitable for the other.
Typical examples of fiber mixtures in which such difficulties arise are mixtures of polyacrylonitrile and synthetic polyamide fibers or of polyacrylonitrile and cotton fibers.
Cationic dyes are advantageously used for dyeing fiber material containing acidic groups, such as polyacrylonitrile fibers or acid-modified polyamide fibers, while anionic dyes are particularly suitable for cotton and natural and synthetic polyamide fibers.
Until now, dyeing fiber mixtures either had to use other types of dyes, or the fiber mixture had to be dyed in two or more separate dyeing processes. E.g. The cationic dye is drawn up from a first dye bath, the dyed material is steamed, rinsed and dried, then placed in a second dye bath containing anionic dye and the dyeing process is repeated. This procedure is very time-consuming and costly and, because of the large number of variable factors, also makes it difficult to reproduce both monochrome colors (tone-in-tone) and contrast effects in the same color tone or in several colors to a considerable extent.
From French patent specification no. 1 363 189 a method for single-bath dyeing of fiber mixtures, dyeable with cationic and anionic dyes, is known, the dye bath u. a. may contain a reaction product of an anionic sulfated ethylene oxide adduct with a fatty alcohol and a nonionic polyethylene oleyl ether. The material to be dyed is dyed in the dye solution at about 70 to 105 C, and then the dye is fixed and soaped. The use of this mixture of auxiliaries, however, results in weaker and less intense colorations.
A process for dyeing polyacrylonitrile-wool fiber mixtures with cationic and acidic dyes in the presence of nonionic surfactants, which, inter alia, are polyoxyalkylene derivatives of fatty alcohols, is known from American patent specification No. 2,764,566. Colorings obtained by this process, however, show a gray haze.
Swiss Patent No. 384 534 also discloses a process for dyeing and printing textile fiber mixtures made of, for example, polyacrylonitrile and polyamide material with anionic and cationic dyes in the presence of an anionic auxiliary, a cationic complexing agent and thiourea and / or one of its N-alkyl derivatives . However, the dye liquors obtained are unstable and the result is poor absorption of the dyes, which leads to lighter dyeings.
Single-bath dyeing processes with basic and acidic dyes in the presence of special auxiliaries for fiber mixtures containing polyacrylonitrile (cellulose fibers or wool or polyamide fibers) are also described in the magazine for the entire textile industry 66, 676-678 (1964) and 67, 180-187 (1965) , No. 4.3.4. and 5.3. However, it is an exhaust process at boiling temperature.
According to the process of the invention, not only very valuable tone-on-tone dyeings but also effective color-tone contrast effects are achieved on fiber mixtures in which one type of fiber is usually dyed with a cationic dye and the other type of fiber with an anionic dye. Particularly appealing color samples are obtained by the process according to the invention on carpets consisting of fiber mixtures, which up to now could not be achieved in such a simple manner.
The inventive method for the simultaneous dyeing or printing of textile fiber mixtures with cationic and anionic dyes is characterized in that the fiber mixture is continuously impregnated or printed with an aqueous solution at room temperature, the at least one cationic and at least one anionic dye, enough acid to maintain a pH -Value of the solution between 3 and 7 and 0.5 to 10%, based on the weight of the solution, of an auxiliary mixture consisting of 5 to 75 percent by weight coconut fatty acid diethanolamide and 95 to 25 percent by weight of the condensation product of 1 mole of oleyl alcohol with 20 moles of ethylene oxide , steams the impregnated or printed textile fiber mixture for 5 to 30 minutes and then rinses and dries.
The process according to the invention is preferably carried out at a pH between 3.5 and 4.5.
The steaming, rinsing and drying of the impregnated or printed fiber mixture take place in a manner known per se.
The amount of dye to be used for each type of dye depends on the desired shade and the fiber mix used. Determining the appropriate amount of dye is within the skill of the art.
According to a preferred embodiment of the invention, the aqueous solution contains 1.5 percent by weight of an auxiliary mixture consisting of 10 parts by weight of coconut oil fatty acid diethanolamide and 90 parts by weight of the condensation product of 1 mole of oleyl alcohol with 20 moles of ethylene oxide. Both the amide and the condensation product are known per se and can be prepared by known processes.
The process according to the invention and the mixture of auxiliaries which can be used for this are suitable both for dyeing by the impregnation process and for printing or for combinations of the processes mentioned.
Although the method according to the invention is particularly suitable for dyeing or printing textile fiber mixtures composed of polyacrylonitrile and cotton fibers or composed of polyacrylonitrile and nylon fibers, it is in no way restricted to such mixtures. Any textile material which consists of a mixture of at least one type of fiber which can be dyed with cationic dyes and at least one type of fiber which can be dyed with anionic dyes can be dyed or printed with the process according to the invention.
The term textile fiber material is to be understood as meaning any textile materials of natural or synthetic origin consisting of fiber mixtures. The textile fiber mixtures can be in any form, e.g. B. as tufted material, woven fabric, knitted fabric, flake, twisted or braided yarn, etc.
A carpet consisting of polyacrylonitrile and nylon fibers or of polyacrylonitrile and cotton fibers is preferably used as the textile fiber mixture to be dyed or printed according to the invention.
The following examples serve to further illustrate the invention. The dyes mentioned therein can be replaced by any other cationic or anionic dyes, depending on the desired hue or the color pattern to be achieved. In the examples, parts are parts by weight unless otherwise specified. C.I. means Color Index, 2nd Edition, 1956, issued by
The Society of Dyers and Colourists, Bradford, England, and
The American Association of Textile Chemists and Colorists,
Lowell, Mass., USA.
example 1
2.25 parts of the cationic dye C.I. No. 48 015 (red) are mixed with 2 parts of 56% acetic acid, whereupon the resulting mixture is dissolved in 38 parts of warm water (60 to 70 ° C.). 10 parts of a solution are added
5% (percent by weight) aqueous solution of a purified natural rubber ether (Polygum 260 from the company
Polymer Industries, Inc., Springdale, Connecticut, USA), which contains 0.75 parts of coconut fatty acid diethanolamide and 1 part of the condensation product of 1 mol of oleyl alcohol with
Contains 20 moles of ethylene oxide. The liquor is mixed well with stirring and cooled to room temperature.
1.125 parts of the anionic dye C.I. No. 61 585 (Acid Blue 80) are dispersed in 10 parts of urea and boiled with 31 parts of water. This second solution is allowed to cool and then added to the first solution with vigorous stirring.
A tufted carpet, consisting of 70% polyacrylic nitrile and 30% nylon fibers, is impregnated with the resulting dye liquor, squeezed to a liquor pick-up of 65%, steamed for 15 minutes, rinsed in a washing system at 60 C and then in one Drum dryer dried at 130 ° C. The obtained colored
Carpet has an attractive, irregular tweed
Color samples in the colors red and blue.
Example 2
According to the procedure described in Example 1, using 2 parts of the cationic dye C.I. No. 51 175 (blue) and 2 parts of the anionic
Dye C.I. 29 025 (Direct Yellow 50) prepared a dye liquor, with the gum ether solution beforehand
12 parts of a solution consisting of 25 parts of water, 7.5 parts of coconut fatty acid diethanolamide and 67.5 parts of the
Condensation product of 1 mole of oleyl alcohol with 20 moles of ethylene oxide added. A tufted carpet made of 50% poly acrylonitrile and 50% cotton fibers is made with the above
Dye liquor padded, squeezed off, steamed, rinsed and dried as usual. An attractive blue-yellow patterned dyeing with very good wash fastness is obtained.
Example 3
According to the procedure described in Example 1, using 0.75 parts of the cationic
Dye C.I. No. 48 015 (red), 0.75 parts of the cationic dye C.I. No. 48 055 (yellow) and 1.5 parts of anionic dye C.I. No. 22 950 (blue-black) prepared a dye liquor, whereby the gum ether solution was previously mixed with 1 part of a solution consisting of 25 parts of water, 7.5 parts of coconut fatty acid diethanolamide and 67.5 parts of the condensation product of 1 mole of oleyl alcohol with 20 moles Ethylene oxide added.
A yarn twisted from a strand of polyacrylonitrile fibers and a strand of cotton fibers is impregnated and dyed with this dye liquor according to the information given in Example 1. The coloration obtained remains remarkably true even after repeated washing.
Example 4
In a manner similar to that described in Example 1, 1.5 parts of the cationic dye C.I. No. 48 035 (orange), 1.5 parts of anionic dye C.I.
No. 22 590 (blue-black), 5 parts of a solution consisting of 25 parts of water, 7.5 parts of coconut fatty acid diethanol amide and 67.5 parts of the condensation product of 1 mole of oleyl alcohol, with 20 moles of ethylene oxide, prepared a dye liquor.
A knitted fabric consisting of 60% polyacrylonitrile and 40% nylon fibers is padded, steamed, rinsed and dried with this dye liquor. A dyeing with an effective orange / black contrast effect and very good fastness properties is obtained.
Example 5
The process according to Example 1 is repeated, but using 1.31 parts of coconut fatty acid diethanolamide and 0.44 parts of the condensation product of 1 mole of oleyl alcohol with 20 moles of ethylene oxide. Satisfactory results similar to those in Example 1 are obtained.
PATENT CLAIM 1
Process for the simultaneous dyeing or printing of textile fiber mixtures with cationic and anionic dyes, characterized in that the fiber mixture is continuously impregnated or printed with an aqueous solution at room temperature which contains at least one cationic and at least one anionic dye, sufficient acid to maintain a pH value the solution contains between 3 and 7 and 0.5 to 10%, based on the weight of the solution, of an auxiliary mixture consisting of 5 to 75 percent by weight of coconut fatty acid diethanolamide and 95 to 25 percent by weight of the condensation product of 1 mol of oleyl alcohol with 20 mol of ethylene oxide, the impregnated or printed textile fiber mixture steams for 5 to 30 minutes and then rinses and dries.