Revêtement de cardage
La présente invention a pour objet un revêtement de cardage pour chapeau de carde disposé au-dessus d'au moins une partie de la périphérie d'un cylindre de cardage, ce revêternent étant fixé à un support et ayant une base avec des dents disposées sur cette base, les pointes des dents étant disposées dans une surface courbe correspondant à la courbure de la surface extérieure de la garniture de carde du cylindre de cardage.
Le revêtement doit permettre un cardage uniforme pendant toute l'opération de cardage.
Il existe trois types différents de machines pour carder des fibres textiles, soit les cardes à chapeaux supérieurs tournants, les cardes granulaires ou plates et les cardes à rouleaux supérieurs. Toutes ces cardes comportent une surface sur laquelle les fibres sont amenées, constituée par un cylindre rotatif présentant des dents sur toute sa surface.
Ces dents peuvent comporter un revêtement à ruban ou un revêtement métallique. Par des moyens divers les fibres sont placées sur les dents de ce cylindre, appelé ordinairement le cylindre principal, et sont portées par le cylindre sur une partie de sa révolution et cardées par d'autres dents. Une fois cardées, les fibres sont retirées du cylindre principal par des peigneurs ou par d'autres moyens bien connus des spécialistes.
Dans une carde du type à chapeaux, une série de chapeaux tournants sont disposés à proximité de la surface du cylindre principal sur une partie de sa périphérie et ces chapeaux sont déplacés lentement dans le sens de rotation du cylindre ou en sens opposé, ou encore peuvent être fixes. Les chapeaux ont une section en T et sont généralement un peu plus longs que le cylindre et dépassent des deux côtés de ce dernier. La partie des chapeaux qui fait face au cylindre est couverte d'un revêtement de carde. Ordinairement, le revêtement des chapeaux est plus fin que celui du cylindre et les dents sont plus rapprochées les unes des autres. Les pointes du revêtement des chapeaux touchent presque le cylindre. La distance exacte varie mais est généralement supérieure à 0,25 mm.
Le côté de chaque chapeau pointant vers l'extrémité d'alimentation de la carde est appelé l'orteil et le côté opposé est le talon. Les chapeaux, pour assurer un bon cardage, sont placés de façon que leur talon soit légèrement plus proche du cylindre principal que leur orteil. Dans une opération habituelle, les fibres sur le cylindre sont cardées quand elles se déplacent devant les chapeaux en mouvement lent ou fixes. Dans les cardes à chapeaux tournants, les chapeaux sont retirés de la surface du cylindre à l'extrémité avant et reviennent sur le cylindre à l'extrémité arrière. Pendant cette opération, les chapeaux sont nettoyés et les fibres sont retirées d'entre les dents du revêtement pour assurer une opération de cardage plus efficace.
Dans une carde granulaire, le cylindre principal comporte une couverture placée sur une partie de sa périphérie et la surface de la couverture tournée vers le cylindre comporte du papier de verre, de la toile d'émeri ou d'autres surfaces irrégulières à particules. Ce cardage s'est révélé satisfaisant pour des fibres synthétiques propres mais moins satisfaisant pour des fibres naturelles ou des fibres de coton, par exemple, qui contiennent des particules de déchet.
Le troisième type de carde, à rouleaux supérieurs, comprend un groupe de rouleaux qui sont couverts de dents disposées à proximité du cylindre principal. Ces rouleaux peuvent tourner et accomplissent le cardage le long d'une ligne de tangence entre chaque rouleau et le cylindre principal. Ces cardes sont utilisées pour le cardage de fibres synthétiques ou de fibres de laine.
Dans les cardes à chapeaux tournants ou à rouleaux supérieurs, les dents sur les chapeaux ou les rouleaux sont placées à une distance donnée des dents du cylindre principal. Par exemple, dans une carde à chapeaux tournants, en partant de l'extrémité avant de la carde, la première partie du premier chapeau est à une distance donnée du cylindre principal et quand on passe vers l'arrière du premier chapeau cette distance diminue. Il existe ainsi un espace d'environ 14,3 mm entre les dents du premier chapeau et les dents du dernier chapeau. Le second chapeau est également disposé à une distance donnée du cylindre principal et quand on passe vers l'arrière de ce second chapeau la distance diminue, et ainsi de suite pour les autres chapeaux adjacents de la surface de cardage qui peuvent être au nombre de 20, 30 ou plus.
En ce qui concerne les cardes à rouleaux supérieurs, la seule action de cardage se produit approximativement sur la ligne de tangence où les rouleaux rencontrent le cylindre principal et il existe une distance considérable entre les rouleaux où aucun cardage ne s'effectue.
Par conséquent, dans les appareils de cardage connus, l'action de cardage est accomplie seulement selon des lignes de tangence intermittentes le long de la surface de cardage en mouvement.
Pour les cardes du type granulaire, la surface de cardage est formée de granules de forme irrégulière, de peu de profondeur, présentant un faible rapport minceur/ hauteur et des surfaces relativement unies, il s'ensuit que l'efficacité du cardage est faible. Ces granules peuvent être remplacées par des dents en fil métallique formant un revêtement à ruban. Cela améliore l'action de cardage mais les dents se remplissent de poussière et de courtes fibres et perdent leur efficacité de cardage.
Dans l'appareil envisagé maintenant, la distance entre la surface de cardage, soit le cylindre principal, et les dents de cardage peut être uniforme sur toute la surface et assurer un cardage efficace sur toute cette surface et non seulement selon des tangentes. Les dents de cardage sont de préférence disposées plus près du cylindre principal à l'extrémité de décharge qu'à l'extrémité d'alimentation du cylindre. Les dents sont de préférence à une distance du cylindre principal, à son extrémité de décharge, inférieure à 0,25 mm et d'environ 0,20 mm.
En outre, l'appareil comprend des dents métalliques qui sont espacées uniformément sur la surface et produisent un cardage très efficace.
Les dents métalliques ne sont pas surchargées et par conséquent ne doivent pas être déplacées pour le nettoyage, mais elles peuvent être utilisées à l'état de repos pour commander plus avant les réglages entre le cylindre principal en mouvement et les dents de cardage et permettre une action de cardage fortement améliorée.
Selon l'invention, le revêtement de cardage est caractérisé en ce que ladite base portant les dents est conformée selon une courbure avec les dents disposées vers l'intérieur, cette courbure correspondant à la courbure de la surface extérieure de la garniture de carde dudit cylindre, et en ce que ledit revêtement de cardage pour le chapeau est fixé, dans sa conformation courbée audit support.
Le revêtement peut être disposé légèrement plus près du revêtement de carde à l'extrémité frontale de la carde et légèrement plus loin du revêtement à l'extrémité arrière pour assurer une action de cardage uniformément croissante quand les fibres passent de l'extrémité d'alimentation à l'extrémité de décharge de la carde.
Les dents des plaques incurvées font généralement un angle avec la verticale de - 100 à + 300, et de préférence de + 100 à + 200. En outre, les dents ont de préférence une hauteur minimum de 0,25mm et une hauteur maximum de 1,91 mm. La hauteur préférée est comprise entre 0,51 et 1,14mm. L'angle et la hauteur peuvent varier selon le type de fibres à carder. De même, le nombre de dents par cm2 de surface des plaques peut être de 27 à 186, de préférence de 42 à 93.
On peut remarquer que toutes les valeurs données cidessus sont très critiques si l'on veut obtenir un fonctionnement satisfaisant de la plaque de cardage et éliminer le problème de la charge des fibres dans les dents de ces plaques. La plaque optimum peut présenter des dents formant un angle de 150 et présentant une profondeur de 0,81 mm, et 54 dents/cm2.
Il faut noter également que l'invention peut être appliquée aux cardes du type à chapeaux tournants ou aux cardes du type à rouleaux où les fibres sont d'abord cardées par le mouvement des chapeaux ou des rouleaux couvrant une partie de la surface porteuse et le cardage de finissage est effectué en plaçant une plaque plus petite à proximité de la surface porteuse pour carder les fibres plus avant.
Un autre avantage de l'invention est que des cylindres de plus petite dimension peuvent être facilement utilisés avec un résultat égal ou supérieur.
II faut remarquer aussi que le revêtement métallique présente les avantages connus sur le revêtement à ruban, en ce sens que le revêtement métallique est plus durable et ne doit pas être meulé aussi souvent.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, trois formes d'exécution de l'invention et une variante:
La fig. 1 est une vue latérale de la première forme d'exécution.
La fig. 2 est une coupe partielle à plus grande échelle d'organes représentés à la fig. 1.
La fig. 3 est une section transversale schématique d'une dent.
La fig. 4 est une variante correspondant à la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe partielle à plus grande échelle de la seconde forme d'exécution.
La fig. 6 est une coupe partielle de la troisième forme d'exécution.
La fig. 7 est une vue latérale d'un appareil pour la réalisation du revêtement.
La fig. 8 est une coupe selon la ligne 8-8 de la fig.
7.
La fig. 9 est une coupe montrant une utilisation de la surface de cardage obtenue, et
la fig. 10 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne 10-10 de la fig. 9.
L'appareil représenté à la fig. 1 est une carde standard sauf que les chapeaux ont été remplacés par une surface de cardage qui va être décrite. Le dessin n'est pas à l'échelle, la dimension des dents du revêtement de carde étant exagérée. L'extrémité d'alimentation se trouve à gauche de l'appareil. Un rouleau capteur 20 comporte une tige 21 qui le traverse axialement, les extrémités de la tige étant maintenues dans une glissière non représentée, ce rouleau alimente une couche de fibres 22 dans l'appareil. I1 repose sur un rouleau 23 qui peut être cannelé. La couche de fibres est tirée sur une plaque d'alimentation 24 par un rouleau d'alimentation 25 qui est entraîné de façon à assurer une alimentation uniforme dans la carde. Le rouleau d'alimentation est généralement cannelé et chargé de façon à serrer cor- rectement les fibres.
Alors que le rouleau tourne lentement, le bord de la couche de fibres est poussé sur un nez 26 de la plaque d'alimentation. Le bord de la couche de fibres est capté par un briseur 27 qui tourne dans le sens indiqué. Des dents 28 couvrent la surface du briseur, saisissent le bord de la couche des fibres et prennent les fibres individuelles ou des touffes de fibres autour de la surface du briseur pour les envoyer à un cylindre principal 30 de la carde. Quand les dents du briseur passent sur le bord de la couche de fibres, elles crochent les fibres, toutefois, elles ne saisissent pas les courtes fibres qui sont rejetées par la force centrifuge du briseur sur des couteaux 31 et un écran de briseur 32 et qui sont éliminées de la façon connue dans la technique du cardage.
Le cylindre principal 30 tourne dans le sens de la flèche et comprend des dents 35 sur toute sa surface. Les dents peuvent être métalliques, comme représenté, ou peuvent être des dents d'un revêtement à ruban. La pointe des dents est dans la direction représentée et capte les fibres du briseur quand le cylindre tourne. La vitesse superficielle du cylindre principal est supérieure à la vitesse superficielle du briseur et par conséquent les dents sur le cylindre principal arrachent les fibres du briseur. Les fibres sur le cylindre principal passent dans la zone entre le cylindre et une surface de cardage 36 qui va être décrite. La partie supérieure du briseur et la surface du cylindre principal entre le briseur et la surface de cardage 36 sont généralement couvertes d'une plaque métallique 33 pour éviter des courants d'air indésirables.
La surface de cardage 36 (fig. 2) comprend une plaque métallique 37 portant à sa surface interne des dents métalliques 38. Les dents sont pointées dans la direction représentée. La plaque est fixe et peut être placée à une distance donnée du cylindre principal.
Ordinairement, cette distance est de 0,25mm environ.
Très souvent, pour donner un cardage encore meilleur, cette distance est légèrement augmentée à l'extrémité d'alimentation, c'est-à-dire vers la gauche de la fig. 2, et légèrement diminuée à l'extrémité de décharge, à la droite de la figure. La plaque étant fixe, elle peut être placée et maintenue avec une très grande précision et toute la surface entre les points A et B de la surface de cardage (fig. 1) constitue la surface de cardage. Le cylindre principal 30 (fig. 2) comprend des dents 35 sur sa surface qui sont pointées dans la direction représentée, le cylindre tournant dans le sens indiqué par la flèche. Les dents comportent une épaule 40 à leur partie inférieure pour maintenir les rangées de dents espacées et forment une surface dentée formée de dents indivi
duelles.
La surface de cardage 36 est montée à proximité étroite du cylindre principal et comprend une plaque métallique 37 sur laquelle sont montées des dents métalliques 38 pointées dans la direction représentée. Ces
dents comportent une épaule 41 à leur base pour maintenir les dents de chaque rangée à une distance donnée des rangées adjacentes.
Les fibres, après avoir été cardées par la surface de cardage, sont envoyées à un peigneur 45 (fig. 1) qui tourne dans le sens indiqué par la flèche. Le peigneur et l'espace entre ce dernier et la surface de cardage sont couverts par une plaque 47 pour éviter des courants d'air indésirables pendant le cardage.
La vitesse superficielle du peigneur est seulement égale à une fraction de la vitesse superficielle du cylindre principal et, par conséquent, les fibres venant du cylindre principal sont condensées sur le peigneur sous forme d'un tissu. Quand le peigneur tourne, il envoie ce tissu à un peigne 48. Ce dernier ressemble à une fine scie qui est animée d'un mouvement de va-et-vient à haute vitesse et élimine les fibres du peigneur sous forme d'un tissu fibreux 49. Ce dernier est envoyé dans des rouleaux de calandre 50 et à des pots tournants, de la manière habituelle. Tout le mécanisme est monté dans un bâti 51 de manière à former une seule unité et est entraîné par des courroies ou des engrenages.
Le problème principal avec les chapeaux fixes connus qui sont recouverts d'un revêtement à bande est évidemment que ces chapeaux provoquent une lourde charge et réduisent ainsi leur efficacité de cardage. Au contraire, les dents décrites ne provoquent aucune surcharge pourvu qu'elles satisfassent à certaines exigences.
Les dents métalliques (fig. 3 et 4) de la surface de cardage doivent faire avec la verticale un angle ,8 compris entre - 100 et + 300. Un angle négatif est représenté à la fig. 4 et un angle positif à la fig. 3. L'angle est de- préférence compris entre 10 et 200 et les meilleurs résultats sont obtenus avec un angle de 150. Bien que l'angle présente une importance extrême, la hauteur h des dents est également très importante et doit être comprise entre 0,25 et 1,91 mm, de préférence entre 0,51 et 1,14 mm. On a trouvé que les meilleurs résultats sont atteints avec la plupart des fibres quand la hauteur des dents est comprise entre 0,61 et 0,81 mm.
Si la hauteur est inférieure à 0,25 mm, la surface n'est pas suffisante pour assurer un cardage satisfaisant, tandis que si la hauteur dépasse 1,91 mm, les dents sont facilement surchargées de fibres et réduisent à nouveau l'efficacité du cardage. L'angle et la hauteur dépendent dans une grande mesure du type de fibres à carder, plus le stock de fibres étant mauvais ou sale, plus l'angle doit être faible, et plus la capacité de cardage désirée est élevée, plus l'angle doit être faible. Toutefois, plus l'angle est grand, plus le cardage est meilleur.
Il faut noter aussi que le revêtement métallique est extrêmement durable et peut être meulé avec plus de précision qu'un revêtement à bande. La précision extrême avec laquelle la surface de cardage décrite peut être faite par rapport au cylindre principal réduit aussi les possibilités d'endommagement du revêtement de cardage.
Le réglage de la plaque de cardage est important et la commande très précise de la position de la plaque améliore l'efficacité du cardage. On préfère que le bord de la plaque le plus proche de l'extrémité de décharge de la carde soit placé plus près du cylindre principal que le bord de la plaque le plus proche de l'extrémité d'alimentation. Par exemple, si on utilise quatre plaques pour remplacer les chapeaux d'une carde connue, la plaque voisine du briseur peut être placée à 0,86 mm, la seconde plaque à 0,56 mm, la troisième à 0,38 mm et la quatrième, la plus proche du peigneur, à 0,20mm. Il est important que les dents de la plaque la plus proche du peigneur soient placées à moins de 0,25 mm des dents du cylindre principal pour effectuer un bon cardage.
La fig. 5 montre une forme d'exécution comprenant une surface de cardage 60 en combinaison avec des chapeaux tournants d'une carde 61. Cet appareil est une simple modification des cardes connues en réduisant simplement la surface que les chapeaux couvrent sur la surface du cylindre principal de la carde, ou même en remplacant seulement la plaque frontale de la carde par la nouvelle surface de cardage. Le cylindre principal 62 de la carde tourne dans le sens de la flèche et comporte des dents 63 disposées comme le montre le dessin. 11 s'agit de dents métalliques, mais on pourrait utiliser aussi les dents d'un revêtement à bande. Des chapeaux tournants 64 présentent une section en T et sont un peu plus longs que le cylindre et dépassent des deux côtés de ce dernier. La partie des chapeaux qui fait face au cylindre est couverte d'un revêtement de cardage 65.
Le revêtement des chapeaux est plus fin que celui du cylindre et les dents sont généralement plus serrées. Les chapeaux sont connectés par des biellettes 66 à une chaîne. Cette dernière est supportée par des poulies 67 dont une seule est représentée. La distance entre les pointes des chapeaux et les pointes du cylindre principal est ordinairement de 2,54 mm, le côté des chapeaux pointant vers la gauche du dessin est l'orteil et le côté opposé est le talon. Le talon est généralement un peu plus proche des dents du cylindre principal que l'orteil.
Cela est destiné à améliorer l'opération et à empêcher la possibilité d'endommagement du cylindre principal. On peut voir qu'il existe une certaine distance entre les dents d'un chapeau et les dents du chapeau voisin bien que les organes de maintien des dents du chapeau se touchent pratiquement les uns les autres comme cela doit être le cas pour éviter des courants d'air indésirables. En général, la surface incurvée ou surface de cardage réelle de chaque chapeau est longue d'environ 20,6 mu' et la distance entre les dents d'un chapeau et les dents du chapeau voisin est d'environ 14,3 mm. La surface de cardage 60 est montée en avant des chapeaux tournants et comprend une plaque métallique 70 portant des dents métalliques 71 pointées de la façon représentée.
La plaque métallique peut être placée avec une très grande précision par rapport aux dents du cylindre principal.
Comme on peut le voir facilement, toute la surface de la plaque métallique assure une action de cardage tandis que pour les chapeaux les 60 % seulement de la surface asurent une action de cardage.
La fig. 6 montre une autre forme d'exécution dans laquelle la surface de cardage 75 est combinée avec une carde 76 à rouleaux supérieurs. Cette carde comprend un cylindre principal 77 tournant dans le sens de la flèche et comportant des dents 78 sur toute sa surface.
Ces dents sont métalliques, mais elle pourraient être celles d'un revêtement à bande, les dents pointant dans la direction représentée. Des rouleaux travailleurs 79 et 80 sont disposés sur une partie de la surface du cylindre principal et coopèrent avec des rouleaux d'arrachage 81 et 82. Ces rouleaux travailleurs et d'arrachage tournent dans le sens indiqué par leur flèche respective. I1 pourrait n'y avoir qu'une paire de rouleaux ou au contraire plus de deux paires. Ces rouleaux sont couverts sur leur surface de dents faites d'un fil métallique ou d'un revêtement à bande. Quand les rouleaux travailleurs tournent, ils captent les fibres du cylindre principal, les déplacent autour de leur surface pour les présenter aux rouleaux d'arrachage qui, à leur tour, les ramènent au cylindre principal pour un nouveau cardage.
Le cardage se produit réellement sur les lignes de tangence où les rouleaux rencontrent le cylindre principal. La surface de cardage 75 est montée en avant des rouleaux travailleurs et d'arrachage et peut remplacer simplement la plaque frontale de la carde connue. Cette surface de cardage comprend une plaque métallique 83 portant des dents métalliques 84 sur sa surface interne. Les dents pointent dans la direction représentée. A nouveau, ces dents peuvent être montées avec une très grande précision par rapport aux dents du cylindre principal et présentent tous les avantages décrits en rapport avec la forme d'exécution de la fig. 5.
Toute fibre capable d'être cardée peut l'être avec l'appareil décrit. Ces fibres peuvent être, par exemple, des fibres naturelles telles que du coton ou de la laine, ou des fibres synthétiques comme les fibres de rayonne, de nylon ou de polyester.
I1 existe différentes manières de former la surface de cardage. Les fig. 7 à 10 illustrent la technique préférée.
Un fil métallique 90 (fig. 7) est amené d'une bobine. 1l est obtenu en poinçonnant des dents dans une face d'une bande d'acier étroite. La face opposée de la bande est plus épaisse que la face comportant les dents. Le fil passe autour d'un rouleau rotatif 91 (fig. 8) qui présente une rainure circonférentielle 92. Les dents 93 du fil se logent dans cette rainure et l'épaule 94 du fil repose sur la circonférence extérieure du rouleau. II se produit une courbure du fil dont la partie interne est constituée par les dents et la partie externe par une base 95. Le fil est enroulé avec ses dents sur la surface d'un cylindre 96.
Le cylindre ou le rouleau à rainure 91 peut être déplacé très lentement le long de l'autre élément de manière que les dents soient enroulées en rangées qui se touchent.
Les techniques pour faire tourner le cylindre ou le rouleau et pour les déplacer axialement sont bien connues.
Un cylindre 100 (fig, 1) est complètement couvert de dents renversées 101. La base 102 des dents est meulée et une plaque 103 est placée à la partie supérieure de ces dents et fixées à celles-ci. Bien que deux plaques seulement soient représentées autour du cylindre, toute la surface de ce dernier pourrait être couverte. Une coupe est donnée à la fig. 10. Les dents sont également espacées sur toute la surface du cylindre. Ces dents sont coupées entre les plaques au bas de la surface du cylindre intérieur pour former la surface de cardage. Les extrémités de cette surface peuvent être terminées par meulage et en plaçant une autre pièce de métal à chaque extrémité. Les dents ne doivent pas nécessairement être collées mais peuvent être serrées sur la plaque métallique et maintenues en place en raison de leur courbure.
n existe évidemment d'autres techniques pour former la surface de cardage que celle consistant à enrouler les dents de façon inversée de la manière décrite. Ces techniques peuvent consister à couper des rubans uniformes de fils métalliques et à les placer sur la surface interne.
Ces techniques sont probablement plus lentes mais peuvent conduire à une surface de cardage satisfaisante.
Exemple 1
Une nappe de fibres de coton est traitée sur une carde comportant les plaques incurvées décrites couvertes d'un revêtement de cardage sur leur face interne.
Le poids de la nappe est de 18,2kg et les fibres présentent une longueur de 27,8 mm.
La nappe entière est traitée en une mèche d'un poids de 3,2 g à un débit de 13,7 kg/h.
Deux nappes similaires du même type de fibres sont traitées en une mèche d'un poids de 3,2 g au débit de 13,7kg/. Une nappe est traitée sur une carde connue équipée de chapeaux supérieurs tournants et l'autre sur une carde connue équipée d'une partie supérieure granulaire.
Les mèches produites sur chaque type de cardes sont filées en fil No 24 par des procédés textiles connus. Les trois expériences comparatives sont les mêmes à l'exception du type de chapeaux utilisés pour carder les fibres de coton.
Les tissus produits sur chacune des cardes et les fils résultants filés à partir de ces tissus sont essayés quant à diverses propriétés par les méthodes d'essais des textiles standards. Les résultats sont donnés dans le tableau I.
Tableau I
Chapeaux supérieurs Partie supérieure Plaque incurvée
Essai (tissu) tournants granulaire avec revêtement métal.
Déchets duvet (O/o en poids) - 0,015 0,015 0,015
Rubans plats (O/o en poids) - 2 0 0
Variation o/o (coefficient de variation) . 4,85 3,85 3,95
Nombre de boutons par cm2 - 10,2 5,4 2,3
Essai (fil) dimension - 23,95 23,19 23,58
Rupture (réelle) 99 103 103
Facteur de rupture 2334 2373 2433
Uster (coefficient de variation) - 20,01 19,08 19,44
Boutons et déchets pour 1000m 171 137 111
Degré du fil (U.S. standards) B- B- B
Zones minces (Uster) 221 155 160
Zones épaisses (Uster) 144 88 88
On peut voir d'après ces résultats que le tissu et le fil produits par l'appareil décrit présentent de façon inespérée moins de boutons et de déchets que les tissus et fils similaires produits par des cardes connues.
Cela est vrai même si un moindre déchet est éliminé de la nappe de départ en fibres de coton qu'il en est habituellement éliminé quand on utilise une carde équipée de chapeaux supérieurs tournants.
Les fils produits à partir des tissus obtenus avec l'appareil décrit présentent également de façon inespérée une moindre variation et une meilleure égalité que les fils standards et présentent une qualité générale supérieure à ces derniers.
Exemple 2
On répète le procédé décrit dans l'exemple 1 sauf que dans tous les cas la nappe de départ est en fibres de polyester d'un denier égal à 1,5 et d'une longueur de fibres de 38 mm au lieu de la nappe de fibres de coton.
Les tissus et les fils produits sont essayés comme dans l'exemple 1 et les résultats sont donnés dans le tableau II.
Tableau il
Chapeaux supérieurs Partie supérieure Plaque incurvée
Essai (tissu) tournants granulaire avec revêtement métal.
Déchets duvet (O/o en poids) 0,015 0,015 0,015
Rubans plats ( /o en poids) - 2 0 0
Variation O/o (coefficient de variation) 5,25 4,4 5,2
Essai (fil) dimension 24,15 24,10 23,85
Rupture (réelle) 164 166 169
Facteur de rupture - 3944 3990 4012
Uster (coefficient de variation) 14,48 14,97 14,63
Degré du fil (U.S. standards) - 1 2 2
Boutons et déchets pour 1000m - 3,3 5,5 3,3
Zones minces (Uster) - 106 171 101
Zones épaisses (Uster) - 13 6 13
La mèche produite avec l'appareil décrit est plus uniforme et présente moins de déchets qu'une mèche produite par les méthodes connues en utilisant le même matériau de départ de fibres naturelles.
En outre, le fil produit à partir de cette mèche présente une résistance et une uniformité améliorées et un moindre déchet comparativement au fil produit à partir d'une mèche cardée par les techniques antérieures.
De plus, comme la nouvelle technique de cardage décrite ne produit pas de rubans plats, cette technique présente un avantage économique considérable sur les procédés et appareils connus.