Isolierte Wand, insbesondere Gebäudeaussenwand, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie VerkIeidunlatte zur Durchführun des Verfahrens
Die Erfindung betrifft eine isolierte Wand, insbesondere Gebäudeaussenwand, welche eine auf einer Tragschicht fest angeordnete Isolierschicht aufweist, die durch Verkleidungsplatten abgedeckt ist, ferner ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Wand, wobei die Tragschicht der Wand zunächst mit der Isolierschicht versehen wird, sowie eine Verkleidungsplatte zur Durchführung des Verfahrens.
Es sind bereits isolierte Wände, insbesondere Gebäudeaussenwände, bekannt, bei welchen eine auf einer Tragschicht fest angeordnete Isolierschicht vorgesehen ist, die durch Verkleidungsplatten abgedeckt ist. Solche Verkleidungsplatten bestehen aus hochfestem Beton und weisen obere Aufhängebügel sowie untere Abstützbügel auf, mit denen sie an Leisten aufgehängt sind, die zuvor mittels Schrauben u. Dübel in der Tragschicht der Wand befestigt sind. Sehr nachteilig dabei ist, dass die Platten einen relativ komplizierten Aufbau aufweisen, da sie mit Aufhänge- oder Abstützbügeln ausgerüstet sein müssen, die jeweils gesondert in den Verkleidungsplatten zu befestigen sind.
Auch die Anordnung der Leisten ist umständlich u. zeitraubend, da erst der Ort für die Dübel ausgemessen, Löcher gebohrt und Dübel gesetzt werden müssen und schliesslich die Leisten mittels Schrauben in den Dübeln zu verankern sind. Die Ausbildung dieser bekannten Wand ist demnach relativ kompliziert und teuer.
Zweck der Erfindung ist es, eine isolierte Wand, insbesondere Gebäudeaussenwand, ferner ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie eine Verkleidungsplatte zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche unter anderem die obigen Nachteile nicht aufweisen und sich durch besondere Einfachheit und Wirtschaftlichkeit auszeichnen.
Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung: a) eine isolierte Wand der eingangs genannten Art, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Isolierschicht aus relativ zu den übrigen Schichten weicherem Material besteht und die Verkleidungsplatten auf der Seite der Isolierschicht Ansätze aufweisen, die in Ausnehmungen in der Isolierschicht eingreifen und mittels eines Bindemittels befestigt sind; ferner b) ein Verfahren zur Herstellung der Wand, wobei die Tragschicht der Wand zunächst mit der Isolierschicht versehen wird, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Verkleidungsplatten mittels ihrer Ansätze in den Ausnehmungen der Isolierschicht mittels eines Bindemittels befestigt; und c) eine Verkleidungsplatte zur Durchführung des Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie auf ihrer Befestigungsseite vorstehende Ansätze aufweist.
Der Gegenstand der Erfindung zeichnet sich durch eine ganz besondere Einfachheit aus. Die zur Verwendung gelangenden Verkleidungsplatten besitzen lediglich auf der der Isolierschicht zugewandten Seite Ansätze, die beispielsweise direkt bei der Herstellung der Verkleidungsplatten angegossen werden können. Die Befestigung der Platten geschieht auf einfache Weise dadurch, dass man beispielsweise die Ansätze oder die Ausnehmungen in der Isolierschicht vorzugsweise mit einem Klebstoff versieht und die Verkleidungsplatten über ihre Ansätze in die Ausnehmungen der Isolierschicht einpresst. Weder die Tragschicht noch die Isolierschicht der Wand noch die Verkleidungsplatten benötigen komplizierte Einrichtungen, um die Verkleidungsplatten zu befestigen.
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend insbesondere anhand der Zeichnung näher beschrieben. Die Figuren 1 und 2 stellen zwei Wandquerschnitte mit verschiedenen Verkleidungsplatten dar, die in der Isolierschicht befestigt sind.
Fig. 1 zeigt eine erste isolierte Wand, die eine Tragschicht 1 besitzt, an der eine Isolierschicht 2 befestigt ist. Dies kann beispielsweise durch Ankleben der Isolierschicht an der Tragschicht oder mit schwalbenschwanzartigen Nuten und feinkörnigen Portlandzementmörtel ohne Klebstoffzusätze geschehen. Die Isolierschicht ist durch Verkleidungsplatten 3a abgedeckt. Letztere weisen je auf ihrer der Isolierschicht zugekehrten Seite Ansätze 4a auf, die im Beispiel der Fig. 1 kegelförmig aus gebildet sind. Diese Ansätze greifen in Ausnehmungen 5a der Isolierschicht 2 ein, in die sie eingeklebt sind.
Die Anordnung der Verkleidungsplatten ist vorzugsweise so getroffen, dass diese mit benachbarten Platten einen Spalt 6a bilden. Ferner sind die Verkleidungsplatten vorzugsweise mit Abstand 7 von der Isolierschicht 2 gehalten und ermöglichen somit Zirkulation von Luft zwischen den Verkleidungsplatten und der Isolierschicht.
Im Beispiel der Fig. 1 sind hierzu die Verkleidungsplatten 3a an zwei benachbarten Seiten mit Schrägen 8 versehen. Die übrigen zwei Seiten der Verkleidungsplatten weisen den ersten Schrägen 8 komplementäre Schrägen 9 auf. Die Ränder der Verkleidungsplatten können somit zusammenwirken und bei Anordnung benachbarter Platten mit gegenseitigem Abstand einen Spalt 6a bilden, der zur Belüftung dienen kann, das Eindringen von Wasser und die Verschmutzung hinter den Verkleidungsplatten grösstenteils verhindert u. eine Sicht auf die Isolierschicht ausschliesst. Diese Spalten werden nicht vermörtelt, weshalb sich thermische Bewegungen nicht addieren.
Fig. 2 zeigt eine der Fig. 1 analoge Ausbildung einer Wand, wobei hier jedoch Verkleidungsplatten 3b vorgesehen sind, deren Ansätze 4b prismatisch ausgebildet sind und sich gegen die Isolierschicht hin verjüngen. Die Ausnehmungen Sb in der Isolierschicht sind der Ausbildung der Ansätze 4b angepasst ausgebildet. Weiter ist jede Verkleidungsplatte 3b an zwei aneinanderstossenden Seiten mit einem Falz 10 ausgestattet und trägt an den anderen zwei Seiten weitere Falze 11, die den ersten Falzen komplementär sind.
Die Tragschicht 1 kann aus beliebigem Material bestehen und ist in den Beispielen als Ziegelmauerwerk angedeutet.
Die Isolierschicht 2, die beispielsweise auf der Aussenseite eines Gebäudes vorgesehen sein kann, besteht zweckmässigerweise aus Styropor, geschäumtem Polyurethan, Porenglas, Porenton, Porenbeton oder dergleichen. Diese Isolierschicht wird vorzugsweise in Form von Platten an der Tragschicht befestigt. Dabei wird man die Isolierschichtplatten mit der Tragschicht verkleben. Die Isolierschichtplatten können Ausnehmungen 5a und Sb aufweisen, die ihnen bereits fabrikmässig bei der Herstellung gegeben worden sind. Zweckmässigerweise ordnet man die Ausnehmungen in Form eines gleichmässigen Rasters an, so dass eine gleichmässige Anordnung der Ausnehmungen über die Gebäudewand erreicht wird.
Es ist auch denkbar, dass die Verkleidungsplatten glatt hergestellt werden und das Raster der Ausnehmungen bauseits an den fertig befestigten Isolierschichtplatten angebracht wird. Hierzu können bei Kunststoffverkleidungen beheizte Noppenwalzen dienen.
Die Isolierschicht kann, neben den oben erwähnten Schaumkunststoffen, auch aus geschäumtem Glas oder einem Isoliermörtel bestehen. Wichtig ist, dass die Isolierschicht tragfähig und wasserabstossend ist.
Für die Ausbildung der Verkleidungsplatten ergeben sich viele Möglichkeiten. Hinsichtlich der Materialien bestehen diese Verkleidungsplatten vorzugsweise aus keramischem Material. Es sind auch Verkleidungsplatten aus Kunststoff, Blech, Eternit und Glas denkbar. Die Verkleidungsplatten können beispielsweise eine Grösse von 40 X 25 cm aufweisen. Die Dicke kann beispielsweise 3 cm betragen. Zweckmässigerweise werden die Verkleidungsplatten auf ihrer Sichtseite glatt sein. Es sind jedoch auch reliefartige Sichtflächen möglich.
Die Ausbildung der Ansätze auf den der Isolierschicht zugekehrten Seiten der Verkleidungsplatten kann sehr vielgestaltig sein. Die Ansätze können, wie in den Beispielen der Figuren 1 und 2 gezeigt, die Form von Kegeln oder Prismen haben. Solche Ansätze haben dabei vorzugsweise eine grösste Fussabmessung von 2 cm und eine Höhe von 3 cm. Es sind jedoch auch andere Ausbildungen der Ansätze denkbar. Die Anzahl der Ansätze kann verschieden sein je nach Art und Grösse der Verkleidungsplatte. Vorzugsweise besitzen die Verkleidungsplatten einen Ansatz pro 100 cm2 Plattenfläche. Es ist auch möglich, dass die Verkleidungsplatten noch Rippen aufweisen, die nicht in die Isolierschicht eindringen, sondern an dieser anstehen.
Dadurch kann beispielsweise der Raum zwischen den Verkleidungsplatten und der Isolierschicht unterteilt werden, wodurch einzelne Zellen gebildet werden, die über die Spalten zwischen benachbarten Verkleidungsplatten mit der Umwelt in Veroin- dung stehen, nicht jedoch mit den Zellen benachbarter Verkleidungsplatten. Dadurch kann eine Kaminwirkung zwischen Verkleidungsplatte und Isolierschicht verhindert werden. Der Abstand zwischen Verkleidungsplatteninnenseite und Isolierschicht kann je nach Plattenart und Verwendungszweck zwischen 0,5 und 3 cm variieren. Es ist auch möglich, die Verkleidungsplatten so anzuordnen, dass sie direkt auf der Isolierschicht aufliegen.
Durch das System von Ansätzen an den Verkleidungsplatten und Ausnehmungen an der Isolierschicht ist eine Verbindung mit sehr gut elastisch bleibenden Klebern möglich. Die Verkleidungsplatten können demnach direkt versetzt werden, ohne dass die Gefahr des Abscherens der Klebestelle vom Untergrund eintreten kann.
Bei Verwendung von Isolierschichten aus Styropor oder Polyurethanschaum verwendet man vorzugsweise einen gefüllten, stark thixotrop eingestellten Polyurethankleber.
Die vorliegende Ausbildung der Wand ermöglicht vorzüglich isolierte Wände, an denen die Isolation auf der Aussenseite angebracht ist. Solche, relativ weiche Isolationen können nun durch die Verkleidungsplatten wirkungsvoll geschützt werden. Gleichzeitig ermöglichen die Verkleidungsplatten eine vielfältige Gestaltung der vorgehängten Fassade. Diese Verkleidungsplatten könS nen einerseits zu Verzierungszwecken und andererseits zum Schutz der Verkleidungsplatten mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen, wie Engobieren, Glasieren oder Flammsprühen veredelt sein.
Die neue Wandausbildung ist zwar hervorragend für Gebäudeaussenwände geeignet, lässt sich aber mit Vorteil auch für andere Zwecke verwenden. So ist es beispielsweise möglich, Kühlhauswandungen in der aufgezeigten Art auszugestalten.
Insulated wall, in particular the outer wall of the building, process for its production and a sliding board for carrying out the process
The invention relates to an insulated wall, in particular an outer wall of a building, which has an insulating layer fixedly arranged on a supporting layer and covered by cladding panels, furthermore to a method for producing such a wall, the supporting layer of the wall first being provided with the insulating layer, as well as a cladding panel to carry out the procedure.
There are already insulated walls, in particular building exterior walls, known in which an insulating layer is provided which is fixedly arranged on a supporting layer and covered by cladding panels. Such cladding panels are made of high-strength concrete and have upper suspension brackets and lower support brackets with which they are suspended from strips that were previously u. Dowels are fixed in the base layer of the wall. It is very disadvantageous that the panels have a relatively complicated structure, since they have to be equipped with suspension or support brackets that are each to be fastened separately in the cladding panels.
The arrangement of the strips is cumbersome and Time-consuming, since the location for the dowels has to be measured, holes drilled and dowels set and finally the strips have to be anchored in the dowels with screws. The formation of this known wall is therefore relatively complicated and expensive.
The purpose of the invention is to create an insulated wall, in particular the outer wall of a building, also a method for its production and a cladding panel for carrying out the method, which, among other things, do not have the above disadvantages and are characterized by particular simplicity and economy.
Accordingly, the subject matter of the invention is: a) an insulated wall of the type mentioned at the beginning, which is characterized in that the insulating layer consists of material that is softer relative to the other layers and the cladding panels on the side of the insulating layer have lugs that are located in recesses in the insulating layer engage and are attached by means of a binder; furthermore b) a method for producing the wall, the supporting layer of the wall first being provided with the insulating layer, which is characterized in that the cladding panels are fastened by means of their attachments in the recesses of the insulating layer by means of a binding agent; and c) a cladding panel for carrying out the method, which is characterized in that it has projecting lugs on its fastening side.
The subject of the invention is characterized by a very special simplicity. The cladding panels used only have lugs on the side facing the insulating layer, which can be cast on, for example, directly during the production of the cladding panels. The panels are fastened in a simple manner in that, for example, the approaches or the recesses in the insulating layer are preferably provided with an adhesive and the cladding panels are pressed into the recesses of the insulating layer via their approaches. Neither the supporting layer nor the insulating layer of the wall nor the cladding panels require complicated facilities to attach the cladding panels.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are described in more detail below, in particular with reference to the drawing. Figures 1 and 2 show two wall cross-sections with different cladding panels that are fastened in the insulating layer.
Fig. 1 shows a first insulated wall which has a support layer 1 to which an insulating layer 2 is attached. This can be done, for example, by gluing the insulating layer to the base layer or with dovetail-like grooves and fine-grain Portland cement mortar without additives. The insulating layer is covered by cladding panels 3a. The latter each have on their side facing the insulating layer on approaches 4a, which are formed from conical in the example of FIG. These approaches engage in recesses 5a of the insulating layer 2 into which they are glued.
The arrangement of the cladding panels is preferably such that they form a gap 6a with adjacent panels. Furthermore, the cladding panels are preferably held at a distance 7 from the insulating layer 2 and thus allow air to circulate between the cladding panels and the insulating layer.
In the example in FIG. 1, the cladding panels 3 a are provided with bevels 8 on two adjacent sides. The remaining two sides of the cladding panels have bevels 9 complementary to the first bevels 8. The edges of the cladding panels can thus interact and, when adjacent panels are arranged at a mutual distance, form a gap 6a, which can be used for ventilation, largely prevents the ingress of water and contamination behind the cladding panels and the like. excludes a view of the insulating layer. These gaps are not mortared, which is why thermal movements do not add up.
FIG. 2 shows an embodiment of a wall analogous to FIG. 1, but here cladding panels 3b are provided, the projections 4b of which are prismatic and taper towards the insulating layer. The recesses Sb in the insulating layer are designed to be adapted to the configuration of the lugs 4b. Furthermore, each cladding panel 3b is equipped with a fold 10 on two abutting sides and carries further folds 11 on the other two sides which are complementary to the first folds.
The base layer 1 can consist of any material and is indicated in the examples as brickwork.
The insulating layer 2, which can for example be provided on the outside of a building, expediently consists of styrofoam, foamed polyurethane, pore glass, porous clay, aerated concrete or the like. This insulating layer is preferably attached to the base layer in the form of plates. The insulating layer panels will be glued to the base layer. The insulating layer plates can have recesses 5a and 5b that have already been given to them at the factory during manufacture. The recesses are expediently arranged in the form of a uniform grid, so that a uniform arrangement of the recesses over the building wall is achieved.
It is also conceivable that the cladding panels are made smooth and the grid of the recesses is attached to the already attached insulating layer panels on site. For this purpose, heated nub rollers can be used for plastic cladding.
In addition to the foamed plastics mentioned above, the insulating layer can also consist of foamed glass or an insulating mortar. It is important that the insulating layer is stable and water-repellent.
There are many options for the design of the cladding panels. With regard to the materials, these cladding panels are preferably made of ceramic material. Cladding panels made of plastic, sheet metal, Eternit and glass are also conceivable. The cladding panels can, for example, have a size of 40 X 25 cm. The thickness can be 3 cm, for example. The cladding panels are expediently smooth on their visible side. However, relief-like visible surfaces are also possible.
The formation of the approaches on the sides of the cladding panels facing the insulating layer can be very varied. As shown in the examples in FIGS. 1 and 2, the approaches can have the shape of cones or prisms. Such approaches preferably have a largest foot dimension of 2 cm and a height of 3 cm. However, other configurations of the approaches are also conceivable. The number of approaches can be different depending on the type and size of the cladding panel. The cladding panels preferably have one approach per 100 cm2 panel surface. It is also possible for the cladding panels to have ribs that do not penetrate into the insulating layer, but are in contact with it.
In this way, for example, the space between the cladding panels and the insulating layer can be subdivided, thereby forming individual cells which are in contact with the environment via the gaps between adjacent cladding panels, but not with the cells of adjacent cladding panels. This prevents a chimney effect between the cladding panel and the insulating layer. The distance between the inside of the cladding panel and the insulating layer can vary between 0.5 and 3 cm, depending on the type of panel and intended use. It is also possible to arrange the cladding panels so that they rest directly on the insulating layer.
The system of attachments on the cladding panels and recesses on the insulating layer enables a connection with adhesives that remain very elastic. The cladding panels can therefore be moved directly without the risk of the adhesive being sheared off from the substrate.
When using insulating layers made of Styrofoam or polyurethane foam, a filled, strongly thixotropic polyurethane adhesive is preferably used.
The present design of the wall enables excellently insulated walls to which the insulation is attached on the outside. Such relatively soft insulation can now be effectively protected by the cladding panels. At the same time, the cladding panels enable the curtain facade to be designed in a variety of ways. These cladding panels can be finished with various surface treatments, such as engobing, glazing or flame spraying, on the one hand for decorative purposes and on the other hand to protect the cladding panels.
The new wall design is ideally suited for building exterior walls, but it can also be used with advantage for other purposes. For example, it is possible to design cold store walls in the manner shown.