Gehefteter Faservliesstoff
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen gehefteten Faservliesstoff, insbesondere für Decken, welcher ohne Verwendung von Versteifungsgeweben höhere Festigkeit und Stabilität als bekannte, nichtgewebte, genadelte Stoffe, aufweisen soll.
Solche geheftete Stoffe werden vorteilhaft für Dekken, aber auch für andere Artikel verwendet und zeichnen sich gegenüber bekannten nichtgewebten, gehefteten Stoffen durch erhöhte Stabilität und Festigkeit aus, so dass sich Versleifungs- oder Futterlagen erübri- gen.
Bisher war es bei der Herstellung von Stoffen, die für Decken, Bettüberchürfe, Überkleider für Kinder und Erwachsene etc. vorgesehen waren, üblich, die Fasern oder das Garn zu verweben, um ein relativ dickes oder schweres Gewebe mit der für diese Verwendungszwecke erwünschten Stabilität und Festigkeit zu erhalten, das auch normalen Abnützungen und Reinigungsprozeduren widersteht. Diese Herstellungsart ist notwendigerweise teuer und zeitraubend, da es vor dem Weben eine Reihe vorbereitender Behandlungen des Garns erfordert, wie IZardieren, Spinnen usw., und das Weben selbst viel Zei: und teure Webmaschinen benö tigt.
In neuerer Zeit wurde vorgeschlagen, einen Faser vlies-Deckenstoff durch Durchstechen eines Faservlieses mit Widerhakennadeln ohne Faden zu erzeugen, um die Fasern des Vlies es zu verflechten oder zu verschlaufen und einen zusammenhängenden Faservlies Deckenstoff herzustellen. Wenn dieses Herstellungsverfahren auch billiger und weniger zeitraubend ist als das Weben, so hat es doch den Nachteil, dass der durchstochene Faservlies-Deckenstoff nicht die gewünschte Stabilität und Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Auflösen beim Waschen hat.
Um diese Nachteile eines durchstochenen Faser vlles-Deckenstoff es za vermeiden, ist vorgeschlagen worden, ein Gewebe zwischen der oberen und unteren Schicht aus Faservlies vorzusehen und diese Schichten des Faservlieses an gegenüberliegenden Seiten des Gewebes durchzustechen. Es ist vorgeschlagen worden, sich längs erstreckende Kettfäden anstelle des Gewebes zwischen der oberen und unteren Schicht aus Fasern vlies zu benützen und diese Schichten aus Faservlies mit den Kettfäden zu durchstechen, um eine Stabilität und Festigkeit in Längsrichtung zu erhalten.
Eine ähnliche Art eines Faservlies-Deckenstoffes, der gegenwärtig auf dem Markt angeboten wird, erzeugt die Chatham Manufacturing Company, die darauf das auf sie übertragene Patent Nr. 3 112 552, ausgestellt am 3. Dezember 1963, besitzt. Es wurden vergleichende Untersuchungen von nach dem genannten Patent hergestellten Decken sowie solchen nach der vorliegenden Erfindung gefertigten Decken angestellt, die die Überlegenheit der letzteren bewiesen. Die Ergebnisse dieser Versuche sind untenstehend wiedergegeben.
Selbst bei Verwendung eines Versteifungsgewebes bei der patentierten Faservliesdecke besitzen diese nicht die ausgeprägt hohe Festigkeit, die für Decken nach der vorliegenden Erfindung, die keine verstärkenden Gewebe erfordern, charakteristisch sind.
Die bekannten genadelten Faservliesdecken bzw.
Deckenstoffe ermangeln der Festigkeit und Stabilität, um der Abnutzung und den Reinigungsprozessen zu widerstehen und ein Auflösen des Stoffes zu verhüten.
Wenn man jedoch die Zahl der Durchstechungen bei diesen Verfahren erhöht, um Festigkeit und Stabilität des Deckenstoffes zu verbessern, so erhält man ein Gebilde, das für die Verwendung zu Decken oder ähnlichem zu steif ist.
Der erfindungsgemässe Faservliesstoff ist dadurch gekennzeichnet, dass er ein im wesentlichen aus nichtgewebten Fasern bestehendes Faservlies aufweist, welche Fasern sich im allgemeinen in Breitenrichtung des Stoffes erstrecken, um ihm in dieser Richtung Festigkeit und Stabilität zu verleihen, dass das Faservlies von länglichen Stichreihen in Abständen voneinander umschlungen ist, wobei diese Stichreihen aus separaten, kontinuierlichen Garnen bestehen und sich im all gemeinen in Längsrichtung des Vlieses über dessen ganze Länge erstrecken und von einer Seite desselben zur andern verlaufen und wobei die gegenseitigen Abstände der Stichreihen kleiner ist als die Faserlänge des Vlieses, um eine Vereinigung der Fasern und damit die Festigkeit und Stabilität des Vlieses zu gewährleisten,
dass die Stich reihen aus zwei Sätzen kontinuierlicher, untereinander verschlungener Garne bestehen und die Stiche Komponenten aufweisen, die entlang der Stichreihen im allgemeinen in der Stofflängsrichtung verlaufen, sowie Komponenten zwischen den Stichreihen, die im allgemeinen in Breitenrichtung des Stoffes verlaufen, um dem Stoff in Längs- und Breitenrichtung Festigkeit und Stabilität zu geben.
Es ist auch möglich, wenigstens eine Aussenfläche des Vlieses so zu behandeln, dass praktisch ihre Stichreihen von den Fasern des Vlieses bedeckt sind und dem Stoff das gewünschte Finish verleihen.
Bei dem verwendeten Faservlies handelt es sich vorzugsweise um ein kardiertes und kreuzweise überlapptes Vlies. Das Vlies kann jedoch auch vor oder nach dem Heften genadelt werden, um seine Stabilität und Festigkeit zu erhöhen, wobei die Anzahl der Nadel lungen so zu wählen ist, dass eine unerwünschte Steifigkeit vermieden wird.
Die Behandlung des Stoffes kann darin bestehen, ihn auf einer oder auf beiden Seiten aufzurauhen, wenn er für Decken, Bettüberwürfe oder dergl. vorgesehen ist, er kann aber auch kalandriert, gebürstet, geschoren werden usw., falls er für Bekleidung Verwendung finden soll.
Bei der bevorzugten Form des Stoffes nach der vorliegenden Erfindung ist die Entfernung der Stiche und die Art derselben wichtig, um die überlegene Festigkeit und Steifigkeit des nichtgewebten Stoffes zu erzielen.
Zu diesem Zweck werden die Stiche vorzugsweise in einer Entfernung angeordnet, die kleiner als die Länge der Fasern. des Vlieses ist, um eine gute Verbindung der Fasern zu erhalten. Gewöhnlich haben die für diesen Stoff verwendeten Fasern eine mittlere Stapellänge von etwa 1.17 bis 10 cm und die Entfernung zwischen den Stichreihen beträgt vorzugsweise etwa 1,5 bis 3 mm.
Die bevorzugte Stich art für den vorliegenden Stoff verwendet zwei Sätze kontinuierlicher Garne, wobei jede Stichreihe aus wenigstens zwei kontinuierlichen Garnen besteht und auf einer Seite des Vlieses Schlaufenstichkomponenten aufweist, die ineinander verschlungen sind, während sie auf der anderen Seite des Vlieses sich diagonal erstreckende, sowie gerade verlaufende Stichkomponenten besitzt, wobei die genannten Schlaufenstichkomponenten von beiden Garnen gebildet sind, während die diagonal verlaufenden Stichkomponenten auf der anderen Seite des Vlieses von einem der beiden Garne und die geraden Stichkomponenten vom anderen der beiden Garne gebildet sind.
Diese Stich arzt gewährleistet die gewünschte Verbindung der Fasern im Vlies und ergibt eine überlegene Festigkeit und Stabilität des Stoffes in seiner Längs- und Breitenrichtung.
Um einen Festigkeitsvergleich des vorliegenden Stoffes mit früheren genadelten Faservliesstoffen, die nach dem obenerwähnten Patent von Smith hergestellt wurden, zu haben, wurden für diese zwei Arten von Deckenstoffen peinlich genaue Vergleichsversuche angestellt. Diese Versuche erstreckten sich auf die Bruchfestigkeit in Längs- und Querrichtung, auf Berstfestigkeit in allen Richtungen und die notwendige Kraft zur Ablösung einer der Stoffschichten von der anderen.
Es ergaben sich folgende Werte:
Zugversuche an leinenartig gerollten Probestücken Gehefteter Stoff Genadelter Stoff (ohne Versteifungsgewebe) (mit Versteifungsgewebe) Zugkraft in kp Zugkraft in kp Längs Quer Längs Quer 34,1 39,0 7,76 6,70 37,0 36,2 8,11 6,45 37,2 37,0 7,81 7,6 39,1 35,9 7,71 9,12 34,0 38,5 8,11 8,06 36,3 Mittelwert 37,3 7,91 Mittelwert 7,6 (Die ASA Standards für Stoffe von gewebten Haushaltsdecken schreiben 11,3 kp Reisskraft,
sowohl in Längs- als auch in Querrichtung vor.)
Zugversuch an Streifenproben Gehefteter Stoff Genadelter Stoff (ohne Versteifungsgewebe) (mit Versteifungsgewebe) Zugkraft in kp Zugkraft in kp Längs Quer Längs Quer 18,7 12,2 6,25 2,57 17,9 10,0 8,18 2,82 19,0 12,6 7,5 2,27 20,2 9,07 5,4 2,72
12,25 7,8 2,17 19,2 Mittelwert 11,25 7,1 Mittelwert 2,50
Kugelberstversuch Gehefteter Stoff Genadelter Stoff (ohne Versteifungsgewebe) (mit Versteifungsgewebe) Berstkraft in kp serstkraft in kp 72,6 34,0 67,3 38,1 69,8 Mittelwert 36,3 Mittelwert
Ablöseversuch Gehefteter Stoff Genadelter Stoff (ohne Versteifungsgewebe) (mit Versteifungsgewebe) Ahlösekraft in kp Abläsekraft in kp Längs Quer Längs Quer (Es war unmöglich, diese Probe zu trennen) 0,454 0,318
Aus den obigen Versuchen geht he:
:rvor, dass die geheftetetn Stoffproben ohne eingelegtes, verstärkendes und versteifendes Gewebe nach der vorliegenden Erfindung um 200 bis 500 /o fester und stabiler waren als die genadelten Stoffproben nach dem Patent von Smith mit eingelegten Verstärkungsgeweben.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstan- des geht aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen hervor. In diesen stellen dar:
Fig. 1 eine vergrösserte perspektivische Ansicht einer Seite des gehefteten, erfindungsgemässen Stoffes mit teilweise behandelter Oberfläche, wobei am anderen Teil der Aufbau der Heftung gezeigt ist,
Fig. 2 eine vergrösserte perspektivische Ansicht der anderen Seite des in Fig. 1 dargestellten Stoffes, wobei ebenfalls ein Teil der behandelten Oberfläche sowie im restlichen Teil der Aufbau der Stichheftung gezeigt ist,
Fig. 3 schematisch ein Beispiel für eine Maschine zur Herstellung eines erfindungsgemässen Stoffes,
Fig. 4 eine Seitenansicht der in Fig. 3 abgebildeten Maschine und
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig.
3, wobei insbesondere die Einrichtung zur Herstellung der Stiche dargestellt ist.
Die Fig. 1 und 2 zeigen die beiden Saiten des erfindungsgemässen gehefteten Stoffes, wobei der Stoff selbst mit 10 bezeichnet ist.
Er besteht aus einem zusammenhängenden Faservlies 11 von nicht verwebten Fasern 12, die sich allge mein in der Querrichtung des Stoffes ertrecken und ihm in dieser Richtung Festigkeit und Stabilität verleihen.
Der Stoff 10 weist ferner längliche Reihen von Stichen 13 auf, die das Faservlies umschlingen und sich im allgemeinen in Längsrichtung des Vlieses über dessen ganze Länge erstreckten und von iner Seite des Vlieses zu dessen anderer verlaufen, um die Fasern untereinander zu binden und dem Stoff Festigkeit und Stabilität in der Längsrichtung zu geben. Die Stichreihen 13 besitzen vorzugsweise einen Abstand voneinander, der kleiner ist als die Faserlänge des Vlieses, um die gewünschte Verbindung der Faser 1 zu bewirken und das Vlies fest und stabil zu machen.
Jede der Stichreihen 13 besteht aus zwei kontimlierlichen Garnen Y1 und Y2 und besitzt verschlungene Schlaufenteile 20 auf einer Seite des Vlieses 11 und gerade Stichteile 21 sowie diagonal laufende 9:ichteile 22 auf der anderen Seite des Vlieses 11. Die Schlaufenteile 20 sind aus den beiden Garnen Y1 und Y1 gebildet, während die geraden Stiche nur vom Garn Y1 der beiden Garne und die diagonalen Stichteile nur vom Garn Y2 der beiden Garne gebildet werden.
Die Fasern 12 des Vlieses 11 können natürliche oder synthetische sein, etwa Zellwolle, Acryifasern oder sonstige Textilrohstoffe oder Mischungen derselben mit Wolle, Nylon oder Polypropylen. Für die Garne Y1 und Y2 zur Herstellung der Stiche 13 können verschiedenartige natürliche oder synthetische Fasern oder Mischungen derselben dienen, doch sind kontinuierliche synthetische Garnfäden vorzuziehen, um eine relativ hohe Festigkeit zu erhalten und ein Reissen des Fadens bei der Heftung zu vermeiden sowie um dem fertigen Stoff eine gute Festigkeit zu verIeihen.
Der Stoff 10 ist wenigstens auf einer Aussenseite so behandelt, dass die Fasern des Vlieses praktisch alle Stichreihen überdecken und sich das gewünschte Finish des Stoffes ergibt. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, ist das geheftete Vlies 11 an seiner Aussenseite 25 aufgerauht, wobei die Fasern auf eine solche Höhe und so dicht gerauht sind, dass alle Stiche überdeckt sind und sich eine gleichmässig aussehende Oberfläche ergibt, wie sie speziell für Decken und dergl. erwünscht ist. Es sei jedoch festgehalten, dass diese Aussenflächen auch anderen mechanischen Behandlungen unterworfen werden können als dem erwähnten Aufrauhen. In der Fig. 1 und 2 ist nur ein Teil des Stoffes im gerauhten Zustand gezeichnet, während der Rest des Stoffes den Aufbau der Heftstiche illustriert.
Es ist natürlich klar, dass in Wirklichkeit die ganze Aussenseite des Deckenstoffes in der gleichen Weise behandelt, d. h. hier aufgerauht wird.
Die Fig. 3-5 zeigen eine Maschine zur Herstellung des in den Fig. 1 und 2 gezeigten Stoffes. Bei dieser Maschine handelt es sich aber nur um ein Beispiel, das nicht zur Erfindung gehört und die Herstellung könnte auch auf paasenden anderen Maschinen geschehen.
Wie diese Figuren zeigen, gelangen die Fasern 12 durch eine bekannte Öffnungs- und Beschickungseinrichtung 31 in Stapelform in eine Karde, ein Garnett oder einen sonstigen Faseröffner 32, um ein Faservlies
12 zu bilden, bei dem die Fasern in Längsrichtung des Vlieses liegen.
Das Faservlies 12 wird aus der Karde 32 in einen überlappen 33 geführt.
Der überlappen 33 läuft über ein Förderband 36 zurück und vor, um das Vlies 12 auf ihm abzulegen.
Die Arbeitsgeschwindigkeit des Überlappens 33 hängt vom Vorschub des Bandes 36 ab, so dass die Fasern
12 auf dem Förderband 36 ein weiteres Vlies 11 bilden, dessen Fasern im allgemeinen quer liegen, um den Stoff in dieser Richtung fest und stabil zu machen. Das kreuzweise überlappte Vlies wird vom überlappen 33 auf ein anderes Förderband 37 gebracht, das das Vlies 11 in die Heftmaschine fördert, die mit 40 bezeichnet ist und Längsreihen von Stichen
13 in das Faservlies 11 heftet, um seine Fasern 12 zu verbinden und dem Stoff 10 in Längsrichtung Festigkeit und Stabilität zu verleihen. Die Heftmaschine 40 besitzt zwei Bäume 41 und 42 zur Zufuhr zweier Sätze kontinuierlicher Garne Y1 und Y2 an die Hefteinrich tung zur Bildung der beschriebenen Stiche mit den zwei Sätzen von Garn.
Die Heftmaschine 40 besitzt entweder zwei neben einanderliegende Heftnadeln, die durch das Vlies ste chen und die einzelnen, sich in Längsrichtung erstrekkenden Stichreihen mit den oben geschilderten Teilen der Stiche bilden.
Das geheftete Vlies gelangt von der Heftmaschine 40 durch einen Förderer 43 in eine Behandlungseinrichtung 44. Diese ist beispielsweise eine Aufrauhmaschine oder kann, wie oben erwähnt, ein Kalander, eine Bürstmaschine, eine Schermaschine oder dgl. sein, je nach dem für den Stoff gewünschten Finish. Bei einer Aufrauhmaschine würden die gerauhten Flächen des Stoffes 10 mit genügender Dichte hergestellt, um die Stichreihen 13 zu verbergen, wie die Fig. 1 und 2 zeigen. Der gerauhte Stoff kann dann in einer entsprechenden Vorrichtung 45 aufgerollt werden.
Der beschriebene Stoff lässt sich zu Decken und anderen Gegenständen verarbeiten und besitzt eine ausgeprägte höhere Festigkeit und Stabilität im Vergleich zu anderen, lediglich mittels Nadelung verbundenen Faservliesstoffen, wobei die erhöhte Festigkeit die Verwendung von verstärkenden Gewebelagen erübrigt.
Stitched nonwoven fabric
The present invention relates to a stitched fiber nonwoven fabric, in particular for blankets, which is said to have greater strength and stability than known, non-woven, needled fabrics without the use of stiffening fabrics.
Such stapled fabrics are advantageously used for throws, but also for other articles and are distinguished from known non-woven, stapled fabrics by increased stability and strength, so that there is no need for layers of sanding or lining.
Heretofore, in the manufacture of fabrics intended for blankets, bedspreads, overdresses for children and adults, etc., it has been customary to interweave the fibers or the yarn to produce a relatively thick or heavy fabric with the stability and stability desired for these purposes Maintain strength that can withstand normal wear and tear and cleaning procedures. This type of manufacture is necessarily expensive and time consuming since it requires a series of preparatory treatments of the yarn, such as carding, spinning, etc., before weaving, and the weaving itself requires much time and expensive looms.
Recently, it has been proposed to produce a non-woven fiber blanket fabric by piercing a non-woven fabric with barb needles without a thread in order to interweave or loop the fibers of the non-woven fabric and to produce a continuous non-woven fabric blanket fabric. While this manufacturing process is cheaper and less time consuming than weaving, it has the disadvantage that the pierced nonwoven blanket fabric does not have the desired stability and strength and resistance to loosening during washing.
In order to avoid these disadvantages of a pierced fiber fleece cover fabric, it has been proposed to provide a fabric between the upper and lower layers of fiber fleece and to pierce these layers of the fiber fleece on opposite sides of the fabric. It has been proposed to use longitudinally extending warp threads instead of the fabric between the upper and lower layers of fiber fleece and to pierce these layers of fiber fleece with the warp threads in order to obtain stability and strength in the longitudinal direction.
A similar type of nonwoven blanket fabric currently in the marketplace is manufactured by Chatham Manufacturing Company, having assigned Patent No. 3,112,552, issued December 3, 1963, thereon. Comparative studies were made of blankets made according to the cited patent and those made according to the present invention, which demonstrated the superiority of the latter. The results of these tests are given below.
Even when a stiffening fabric is used in the patented fiber fleece blanket, these do not have the markedly high strength that is characteristic of blankets according to the present invention which do not require any reinforcing fabric.
The well-known needled fiber fleece blankets or
Blanket fabrics lack the strength and stability to withstand the wear and tear and cleaning processes and prevent the fabric from dissolving.
However, if the number of piercings in these processes is increased in order to improve the strength and stability of the blanket fabric, the result is a structure which is too stiff for use in blankets or the like.
The nonwoven fabric according to the invention is characterized in that it has a nonwoven fabric consisting essentially of nonwoven fibers, which fibers generally extend in the width direction of the fabric in order to give it strength and stability in this direction, that the nonwoven fabric of elongated rows of stitches at a distance from one another is entwined, these rows of stitches consist of separate, continuous yarns and generally extend in the longitudinal direction of the fleece over its entire length and run from one side of the same to the other and the mutual spacing of the rows of stitches is smaller than the fiber length of the fleece to to ensure a union of the fibers and thus the strength and stability of the fleece,
that the rows of stitches consist of two sets of continuous, intertwined yarns and that the stitches have components that run along the rows of stitches generally in the longitudinal direction of the fabric, and components between the rows of stitches that run generally in the width direction of the fabric to the length of the fabric - and width direction to give strength and stability.
It is also possible to treat at least one outer surface of the fleece in such a way that its rows of stitches are practically covered by the fibers of the fleece and give the fabric the desired finish.
The fiber fleece used is preferably a carded fleece that is overlapped crosswise. However, the fleece can also be needled before or after basting in order to increase its stability and strength, the number of needle lungs being chosen so that undesirable rigidity is avoided.
The treatment of the fabric can consist of roughening it on one or both sides if it is intended for blankets, bedspreads or the like, but it can also be calendered, brushed, sheared etc. if it is to be used for clothing.
In the preferred form of the fabric of the present invention, the removal of stitches and the nature of the same are important in order to achieve the superior strength and rigidity of the nonwoven fabric.
To this end, the stitches are preferably placed at a distance less than the length of the fibers. of the fleece is to get a good connection of the fibers. Usually the fibers used for this fabric have an average staple length of about 1.17 to 10 cm and the distance between the rows of stitches is preferably about 1.5 to 3 mm.
The preferred stitch type for the present fabric uses two sets of continuous yarns, each row of stitches consisting of at least two continuous yarns and having loop stitch components on one side of the batt which are intertwined while they extend diagonally on the other side of the batt as well has straight stitch components, said loop stitch components being formed by both yarns, while the diagonal stitch components on the other side of the fleece are formed by one of the two yarns and the straight stitch components are formed by the other of the two yarns.
This stitch doctor ensures the desired connection of the fibers in the fleece and results in a superior strength and stability of the fabric in its length and width.
In order to have a strength comparison of the present fabric with prior needle punched nonwoven fabrics made in accordance with the aforementioned Smith patent, meticulous comparisons were made of these two types of blanket fabrics. These tests covered the breaking strength in the longitudinal and transverse directions, the bursting strength in all directions and the force required to detach one of the fabric layers from the other.
The following values resulted:
Tensile tests on test pieces rolled like a line Stitched fabric Needled fabric (without stiffening fabric) (with stiffening fabric) Tensile force in kp Tensile force in kp Longitudinal Cross Longitudinal Cross 34.1 39.0 7.76 6.70 37.0 36.2 8.11 6, 45 37.2 37.0 7.81 7.6 39.1 35.9 7.71 9.12 34.0 38.5 8.11 8.06 36.3 mean 37.3 7.91 mean 7, 6 (The ASA standards for fabrics of woven household blankets write 11.3 kp tear strength,
both lengthways and crossways.)
Tensile test on strip samples Stitched fabric Needled fabric (without stiffening fabric) (with stiffening fabric) Tensile force in kp Tensile force in kp Longitudinal Cross Longitudinal Cross 18.7 12.2 6.25 2.57 17.9 10.0 8.18 2.82 19 .0 12.6 7.5 2.27 20.2 9.07 5.4 2.72
12.25 7.8 2.17 19.2 mean 11.25 7.1 mean 2.50
Ball burst test Stitched fabric Needled fabric (without stiffening fabric) (with stiffening fabric) Bursting force in kp initial force in kp 72.6 34.0 67.3 38.1 69.8 Average value 36.3 Average value
Peel-off test Stitched fabric Needled fabric (without stiffening fabric) (with stiffening fabric) Release force in kp Peel force in kp Longitudinal Cross Longitudinal Cross (It was impossible to separate this sample) 0.454 0.318
From the above experiments it goes:
It was suggested that the stitched fabric swatches without an inlaid reinforcing and stiffening fabric according to the present invention were 200 to 500% stronger and more stable than the needled fabric swatches according to the Smith patent with inlaid reinforcing fabrics.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention emerges from the following description in conjunction with the drawings. In these represent:
1 shows an enlarged perspective view of one side of the stitched fabric according to the invention with a partially treated surface, the structure of the stitching being shown on the other part,
Fig. 2 is an enlarged perspective view of the other side of the fabric shown in Fig. 1, also showing part of the treated surface and the remaining part of the structure of the stitching,
3 schematically shows an example of a machine for producing a material according to the invention,
Fig. 4 is a side view of the machine shown in Fig. 3 and
Fig. 5 is a section along the line 5-5 in Fig.
3, showing in particular the device for producing the stitches.
FIGS. 1 and 2 show the two strings of the stapled fabric according to the invention, the fabric itself being designated by 10.
It consists of a cohesive nonwoven fabric 11 of non-woven fibers 12, which generally extend my in the transverse direction of the fabric and give it strength and stability in this direction.
The fabric 10 also has elongated rows of stitches 13 that wrap around the nonwoven fabric and extend generally longitudinally of the batt over its entire length and run from one side of the batt to the other to bind the fibers together and give the fabric strength and to give stability in the longitudinal direction. The rows of stitches 13 preferably have a distance from one another which is smaller than the fiber length of the fleece in order to bring about the desired connection of the fiber 1 and to make the fleece firm and stable.
Each of the stitch rows 13 consists of two continuous yarns Y1 and Y2 and has intertwined loop parts 20 on one side of the fleece 11 and straight stitch parts 21 and diagonally running 9: ichteile 22 on the other side of the fleece 11. The loop parts 20 are made from the two yarns Y1 and Y1 are formed, while the straight stitches are formed only by yarn Y1 of the two yarns and the diagonal stitch parts are formed only by yarn Y2 of the two yarns.
The fibers 12 of the fleece 11 can be natural or synthetic, for example rayon, acrylic fibers or other textile raw materials or mixtures thereof with wool, nylon or polypropylene. Various natural or synthetic fibers or mixtures thereof can be used for the yarns Y1 and Y2 for making the stitches 13, but continuous synthetic yarn threads are preferred in order to obtain a relatively high strength and to prevent the thread from tearing during stitching and around the finished To give fabric good strength.
The fabric 10 is treated on at least one outside in such a way that the fibers of the fleece practically cover all rows of stitches and the desired finish of the fabric results. As FIGS. 1 and 2 show, the stapled fleece 11 is roughened on its outside 25, the fibers being roughened to such a height and so tightly that all stitches are covered and a uniform-looking surface results, as it is especially for Blankets and the like. Is desired. It should be noted, however, that these outer surfaces can also be subjected to other mechanical treatments than the aforementioned roughening. In Figs. 1 and 2, only part of the fabric is drawn in the roughened state, while the rest of the fabric illustrates the structure of the basting stitches.
It is of course clear that in reality the whole outside of the cover fabric is treated in the same way, i.e. H. is roughened here.
3-5 show a machine for making the fabric shown in FIGS. This machine is only an example that does not belong to the invention and the production could also take place on other matching machines.
As these figures show, the fibers 12 pass through a known opening and loading device 31 in stack form into a card, a Garnett or some other fiber opener 32, around a fiber fleece
12 to form, in which the fibers lie in the longitudinal direction of the fleece.
The fiber fleece 12 is guided from the card 32 into an overlap 33.
The overlap 33 runs back and forth on a conveyor belt 36 in order to deposit the fleece 12 on it.
The operating speed of the overlap 33 depends on the advance of the tape 36, so that the fibers
12 form a further fleece 11 on the conveyor belt 36, the fibers of which are generally transverse in order to make the fabric firm and stable in this direction. The cross-overlapped fleece is brought from the overlap 33 to another conveyor belt 37, which conveys the fleece 11 into the stitching machine, which is denoted by 40 and longitudinal rows of stitches
13 is stitched into the fiber fleece 11 in order to connect its fibers 12 and to give the fabric 10 strength and stability in the longitudinal direction. The stitching machine 40 has two trees 41 and 42 for feeding two sets of continuous yarns Y1 and Y2 to the stitching device to form the described stitches with the two sets of yarn.
The stitching machine 40 has either two adjacent stitching needles that ste Chen through the fleece and form the individual rows of stitches extending in the longitudinal direction with the parts of the stitches described above.
The stapled web passes from the stapling machine 40 through a conveyor 43 into a treatment device 44. This is for example a roughing machine or, as mentioned above, a calender, a brushing machine, a shearing machine or the like, depending on the finish desired for the fabric . In a roughening machine, the roughened surfaces of the fabric 10 would be produced with sufficient density to hide the rows of stitches 13, as FIGS. 1 and 2 show. The napped fabric can then be rolled up in a corresponding device 45.
The material described can be processed into blankets and other objects and has a markedly higher strength and stability compared to other fiber nonwovens connected only by needling, the increased strength making the use of reinforcing fabric layers unnecessary.