Abspannklemme
Die Erfindung betrifft eine Abspannklemme mit einem das abzuspannende Seil zumindest auf einen Teil seines Umfanges umfassenden Klemmkörper aus einem verpressbaren Material.
Neben Abspannklemmen, bei denen das Seil, das Kabel oder der Draht mittels Keilen oder Konen festgehalten wird, sind auch solche bekannt, bei denen das Seil durch Verpressen einer Hülse festgehalten wird.
Üblicherweise wird dabei die Hülse an mehreren in axialem Abstand voneinander liegenden Stellen zentral verpresst. Alle diese Abspannklemmen haben den Nachteil, dass sie manche Arten von Seilen, beispielsweise ein Stahl-Aluminium-Seil, nicht oder nur unter nicht immer erfüllbaren Voraussetzungen festhalten können. Es ist zwar auch eine Abspannklemme für Stahl-Aluminium-Seile bekannt, bei der dieser Nachteil nicht besteht. Diese Abspannklemme besitzt jedoch keine glatte Hiilse.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abspannklemme zu schaffen, die schwierig festzuhaltende Seile, wie Stahl-Aluminium-Seile, sicher festzuhalten vermag, jedoch nur eine glatte Presshülse benötigt.
Die Erfindung ist gekennzeichnet durch einen Formkörper, der sich zumindest auf einem Teil seiner Länge in den ihn unter Bildung einer in Querrichtung formschlüssigen Verbindung zumindest teilweise umfassenden Klemmkörper erstreckt und einen Klemmkanal für das abzuspannende Seil auf einem Teil des Kanalumfangs durch eine in Kanallängsrichtung wellenförmige Fläche begrenzt, wobei der restliche Teil des Kanalumfangs vom Klemmkörper begrenzt ist, welcher längs des Kanals im Abstand voneinander liegende Abschnitte für Presstellen besitzt, auf welche die Wellentäler der wellenförmigen Fläche des Formkörpers durch 2 zusammenwirkende, am Formkörper bzw.
am Klemmkörper vorgesehene Anschläge ausgerichtet sind.
Beim Verformen des Klemmkörpers, was durch Einpressen von kerbartigen Vertiefungen auf der einen Seite des Klemmkörpers erfolgt, wird das festzuhaltende Seil entsprechend der wellenartigen Anlagefläche des Formkörpers für das Seil verformt, wodurch ein sicherer Halt erzielt wird. Der Formkörper lässt sich ohne Schwierigkeiten und damit billig herstellen, so dass die Herstellungskosten der gesamten Klemme niedrig gehalten werden können. Vorteilhaft ist die Abspannklemme auch im Hinblick auf die Montage, die insbesondere dadurch sehr einfach ist, dass die Pressstellen nur auf einer Seite angebracht werden müssen, so dass das Presswerkzeug immer in der gleichen Lage angesetzt werden kann.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Formkörper als Stab ausgebildet, der zumindest auf dem in den Klemmkörper ragenden Teil seiner Länge ein Querprofil, das mit Ausnahme des den Kanal begrenzenden Abschnittes dem Innenprofil des Klemmkörpers angepasst ist und ein Längsprofil aufweist, das auf der dem Kanal abgekehrten Seite durch eine gerade Linie begrenzt ist. Damit der Monteur diejenigen Steilen, an denen er eine Einpressung vornehmen muss, mühelos finden kann, ist es zweckmässig, am Klemmkörper Markierungen zur Kennzeichnung der Presstellen vorzusehen. Ausserdem ist es zweckmässig, am Formkörper einen die Presstellen auf die Wellentä ler ausrichtenden Anschlag für den Klemmkörper vorzusehen.
Der Klemmkörper braucht dann nur bis zur Anlage an diesem Anschlag, der beispielsweise durch einen Querstift gebildet sein kann, über den Formkörper geschoben zu werden. Die markierten Presstellen liegen dann zwangsläufig über den Wellentälem.
Anstelle eines geschlossenen Klemmkörpers kann selbstverständlich auch ein solcher verwendet werden, der ein auf einer Seite offenes Querprofil mit nach innen abgewinkelten Enden besitzt, welche den Formkörper hintergreifen. Ein Klemmkörper mit offenem Profil hat den Vorteil, dass er auch über ein durchlaufendes Seil geschoben und nicht von dem unter Umständen nicht zugänglichen Seilende her aufgeschoben zu werden braucht.
Um zu verhindern, dass der Formkörper und das
Seil auch in den zwischen den Presstellen liegenden Bereichen in den Hohlraum gedrückt wird, kann bei spielsweise mindestens ein den Formkörper auf der dem Hohlraum zugekehrten Seite tragender Vorsprung der Hülse vorgesehen sein.
Der Formkörper kann nicht nur aus Metall, sondern auch beispielsweise aus Kunststoff bestehen, wobei ein hochfester Kunststoff vorteilhaft ist. Durch die Verwendung von Kunststoff lassen sich isolierte Zwischenteile einsparen. Sollte die Belastbarkeit des Kunststoffes nicht ausreichend sein, so kann eine Einlage aus Metall, vorzugsweise aus Stahl, vorgesehen werden.
Zur Erhöhung der Reibung zwischen dem Seil und dem Formkörper im Bereich der das Seil führenden Kehle kann letztere ein zu ihrem Grund hin enger werdendes Profil, beispielsweise ein Keilprofil, besitzen.
Im folgenden ist die Erfindung anhand verschiedener auf der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels mit eingelegtem Seil vor dem Verpressen der Hülse,
Fig. 2 einen Längsschnitt des fertig montierten Ausführungsbeispiels,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 2,
Fig. 5 einen Querschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel mit eingelegtem Seil im verpressten Zustand,
Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII nach Fig. 6,
Fig. 8 einen Längsschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels im unverpressten Zustand,
Fig. 9 eine Draufsicht auf den Formkörper des Ausführungsbeispiels gemäss Fig. 8,
Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 8,
Fig.
11 einen Schnitt nach der Linie XI-XI der Fig. 8,
Fig. 12 einen Längsschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels.
Eine Endabspannklemme für elektrische Leiter, insbesondere Stahl-Aluminium-Seile, weist eine Hülse 1 aus einem verpressbaren Material sowie einen stabförmigen Formkörper 2 auf, der an seinem einen Ende mit einer Bohrung 3 versehen ist, die der Aufnahme eines ihn mit nicht dargestellten Abspannlaschen verbindenden Bolzens dient. Selbstverständlich können anstelle der Abspannlaschen oder zusätzlich zu ihnen auch andere Verbindungsvorrichtungen, beispielsweise ein Spannschloss, Verwendung finden.
Die Hülse 1 besitzt die Form eines abgeflachten Rohres, das heisst, 2 parallel zueinander verlaufende, ebene Wandteile sind dadurch 2 halbkreisförmige gekrümmte Wandteile miteinander verbunden.
Der Formkörper 2 besitzt 2 zueinander parallele Seitenflächen 4 und 5, deren die Dicke des Formkörpers 2 bestimmender Abstand gleich oder etwas kleiner als die lichte Welle der Hülse 1 im Bereich der Abflachungen ist. Auf der einen Schmalseite ist der Formkörper 2 durch eine konvexe halbzylindrische Fläche begrenzt, die der Krümmung der Innenwandung der Hülse 1 an deren Schmalseite angepasst ist und mit einer Querriffelung versehen sein kann, um den Halt zu verbessern. Die andere Schmalseite des Formkörpers 2 ist in Form einer in Längsrichtung verlaufenden Kehle 6 ausgebildet, deren Krümmung, im Querprofil betrachtet, dem Aussendurchmesser eines mittels der Klemme abzuspannenden Stahl-Aluminium-Seiles 7 angepasst ist.
Das in den Fig. 1 und 2 sichtbare Längsprofil des Formkörpers 2 wird auf der durch die konvexe Fläche begrenzten Schmalseite durch eine gerade Linie und auf der gegenüberliegenden Schmalseite mit Ausnahme des die Bohrung 3 aufweisenden Endabschnittes durch eine Wellenlinie begrenzt. Der Abstand zwischen 2 benachbarten Wellentälern und 2 benachbarten Wellenbergen ist über die ganze Länge gleich gross. Dagegen nimmt die Höhe des Formkörpers 2, also der Abstand der Wellenberge und der Wellentäler von der gegen überliegenden Schmalseite, in dem den Auslauf bildenden Endabschnitt, der dem die Bohrung 3 aufweisenden Ende gegenüberliegt, etwas ab, um die auf das Seil 7 ausgeübte Klemmkraft etwas geringer zu halten als in den übrigen Bereichen.
An dem die Bohrung 3 aufweisenden Ende geht die Wellenlinie in einem im Vergleich zu den Wellen schwächer gekrümmten Teil über, so dass hier die Höhe des Formkörpers 2 grösser wird. Dieser schwach gekrümmte Teil der ausserhalb der Hülse 1 liegt, führt das Seil 7 in einer gekrümmten Bahn weg.
Am Übergang von der Wellenlinie zu dem schwächer gekrümmten Teil ist ein seitlich aus dem Formkörper herausragender Stift 8 vorgesehen, welcher als Anschlag für die Hülse 1 dient. Wenn die Stirnfläche der Hülse 1 am Stift 8 anliegt, befinden sich die durch nicht dargestellte Markierungen gekennzeichneten Stellen, an denen die Hülse mittels eines Presswerkzeuges verformt werden muss, genau über den ihnen zugeordneten Wellentälern im Formkörper 2.
Das Verpressen der Hülse 1 erfolgt in der Weise, dass sie nur auf derjenigen Seite, die zusammen mit dem Formkörper 2 den Kanal für das Seil 7 bildet, gegen den Formkörper 2 hin gepresst wird. Hierdurcb entsteht eine Art Kerbverpressung auf der einen Seite, während die andere Seite nahezu glatt bleibt. Selbstverständlich ist es auch möglich, nicht an jeder auf ein Wellental ausgerichteten Stelle eine Verformung vorzunehmen. Die Haltekraft der Klemme ist jedoch um so besser, je mehr Wellen das Seil 7 durchläuft.
Anstelle einer geschlossenen Hülse, wie sie für das Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 14 vorgesehen ist, kann auch eine Hülse 101 verwendet werden, die ein offenes Querprofil besitzt. Ein offenes Querprofil hat den Vorteil, dass die Hülse nicht vom Ende her über das zu erfassende Seil 107 geschoben zu werden braucht, was unter Umständen überhaupt nicht möglich ist, sondern an der für das Anbringen der Klemme vorgesehenen Stelle über das Seil geschoben werden kann.
Im Ausführungsbeispiel besitzt die Hülse 101 ein V-förmiges Querprofil, bei dem die Enden 109 hakenförmig nach innen abgewinkelt sind.
Der Formkörper 102, dessen Seitenflächen 104 und 105 der Neigung der Schenkel der Hülse 101 angepasst sind, besitzt auf der dem Seil 107 abgekehrten Schmalseite anstelle der Längskanten 2 Längsnuten, welche die Enden 109 aufnehmen.
Die zusammen mit der Hülse 101 den Kanal für das Seil 107 bildende Schmalseite des Formkörpers 102 ist in der gleichen Weise wie diejenige des Formkörpers 2 ausgebildet, das heisst, das Längsprofil ist durch eine Wellenlinie begrenzt. Vom Formkörper 2 unterscheidet sich der Formkörper 102 jedoch dadurch, dass er aus einem vorzugsweise hochfesten Kunststoff mit einer Stahleinlage 110 besteht.
Bei der Montage wird das Seil 107 zwischen den Enden 109 in die Hülse 101 eingeführt und dann die Hülse in axialer Richtung auf den Formkörper 102 aufgeschoben, der am Seil 107 anliegt. Wenn die Stirnseite der Hülse am Anschlag des Formkörpers anliegt, wird wie beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 1-4 die Hülse 101 auf derjenigen Seite, an der das Seil anliegt, an den markierten Stellen in Richtung gegen das Seil eingekerbt, wodurch dieses in die Wellentäler des Formkörpers gedrückt wird und den gewünschten wellenförmigen Verlauf erhält.
Das in den Fig. 6 und 7 dargestellte Ausführungsbeispiel zum Abspannen von Seilen oder Drähten, die blank oder isoliert sein können, weist eine Hülse 301 aus einem verpressbaren Metall sowie einen stabförmigen Formkörper 302 auf, der im Ausführungsbeispiel aus Kunststoff besteht, aber auch aus Metall bestehen könnte. Die Hülse 301 besitzt die Form eines abgeflachten Rohres. Der Formkörper 302, der länger ist als die Hülse 301, weist 2 zueinander parallele Seitenflächen auf, deren die Dicke des Formkörpers bestimmender Abstand gleich oder etwas kleiner ist als die lichte Weite der Hülse 301 im abgeflachten Bereich.
Die eine Schmalseite des Formkörpers 302 ist in Form einer in Längsrichtung verlaufenden Kehle ausgebildet, deren Krümmung, im Querprofil betrachtet, dem Aussendurchmesser eines mittels der Klemme abzuspannenden Seiles 307 angepasst ist.
Das in Fig. 6 sichtbare Längsprofil des Formkörpers wird, soweit ihn die Hülse aufnimmt, durch eine Wellenlinie begrenzt. Diese Schmalseite bildet zusammen mit der Hülse 301 einen ersten Kanal 320.
Die andere Schmalseite ist in dem dem wellenförmigen Teil gegenüberliegenden Abschnitt durch eine konkave halbzylindrische Fläche begrenzt, die zusammen mit der Hülse 301 einen zweiten, im Längsschnitt geradlinigen Kanal 321 bildet.
Wie Fig. 6 zeigt, ragt der Formkörper 302 am einen Ende der Hülse 301 aus dieser heraus. Dieser überstehende Teil ist in der durch die beiden Längsachsen der Kanäle 320 und 321 definierten Ebene verbreitert und in Form einer Kausche 322 ausgebildet.
Eine sich zu ihrem Grund hin verengende Kehle 323 verläuft in Fortsetzung der den ersten Kanal begrenzenden Schmalseite des Formkörpers 302 um die Kausche 322 herum bis zu der den zweiten Kanal 321 begrenzenden Schmalseite. Wie Fig. 7 zeigt, verengt sich die Kehle 323 zu ihrem Grund hin, so dass das in ihr liegende Seil 307 eingeklemmt wird, wenn es unter Zug steht.
Eine Querbohrung 303 in der Kausche 302 dient der Aufnahme eines Verbindungsbolzens oder dgl. Ein am Übergang von der Kausche zu dem in der Hülse 301 liegenden Teil des Formkörpers aus diesem seitlich herausragender Stift 308 dient als Anschlag für die Hülse 301, damit deren nicht dargestellte Markierungen, welche anzeigen, wo das Presswerkzeug anzusetzen ist, sich in der richtigen Lage bezüglich der Wellentäler des Formkörpers 302 befinden.
Beim Anbringen der Abspannklemme muss darauf geachtet werden, dass der unter Zugspannung stehende Abschnitt des Seiles 307 in den zweiten Kanal 321 zu liegen kommt und das Ende 307' aus dem ersten Kanal 320 herausragt. Nachdem das Seil 307 in dieser Weise eingelegt und die Hülse 301 in Anschlag an den Stift 308 gebracht worden ist, kann die Hülse 301 so verpresst werden, dass das Seil 307 in die Wellentäler des Kanales 320 gedrückt wird, wie dies Fig. 6 zeigt.
Der auf das Seil 307 wirkende Zug zieht dieses in die Kehle 323, so dass die in der Kausche 322 erzeugte Reibungskraft sich zu der im Kanal 320 erzeugten Haltekraft addiert.
Tn den Fig. 8-11 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem konstruktive Massnahmen getroffen sind, um zu verhindern, dass der Monteur versehentlich den unter Spannung stehenden Abschnitt des abzuspannenden Seiles o. dgl. zuerst in den ersten, in Längsrichtung wellenförmigen Kanal einführt.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist das eine, aus der Hülse 401 herausragende Ende des Formkörpers 402 als Kausche 422 ausgebildet. Wie Fig. 9 zeigt, ist diese Kausche etwas breiter als der übrige Teil des Formkörpers. Im Ausführungsbeispiel ist die Breite gleich der Breite der Hülse 401 gewählt. Durch diese Verbreiterung entstehen 2 dem anderen Ende des Formkörpers zugekehrte Flächen, die im Ausführungsbeispiel in einer zur Längsachse geneigten Ebene liegen und Anschlagflächen 424 für die Hülse 301 bilden, deren eine Stirnfläche 401' entsprechend geneigt ist, während die Längsachse der Hülse auf der anderen Stirnfläche lotrecht steht. Der Monteur kann deshalb leicht erkennen, ob die Hülse 401 die richtige Lage bezüglich des Formkörpers 402 aufweist.
Die Anschlagflächen 424 dienen ausserdem der Positionierung der Hülse 401, damit die an letzterer vorgesehenen Markierungen 425, welche anzeigen, wo das Presswerkzeug angesetzt werden muss, sich in der richtigen Lage bezüglich der Wellentäler des Formkörpers befinden.
Wie Fig. 9 zeigt, besitzt die Kehle 423 der Kausche 422 in dem kreisförmig gekrümmten Teil der Kausche einen trapezförmigen Querschnitt. Dieses keilförmige Profil ist besonders für Seile aus Kunstfaser und kunststoffummantelte Glasfaserseile, für die die erfindungsgemässe Abspannklemme ebenfalls verwendet werden kann, vorteilhaft.
Wie die Fig. 10 und 11 zeigen, ist der in der Hülse 401 liegende Abschnitt des Formkörpers 402 mit Ausnahme des der Kausche 422 gegenüberliegenden Endes 426 gleich ausgebildet, wie bei dem Ausführungsbei spiel gemäss den Fig. 6 und 7. Das Ende 426, das aus der Hülse 401 herausragt, ist von dem geradlinigen zweiten Kanal 421 zum wellenlinienförmigen ersten Kanal 420 hin abgebogen, und zwar, wie Fig. 8 zeigt, soweit, dass es über die Wellenberge übersteht. Wenn der Monteur versehentlich den unter Zugspannung stehenden Abschnitt des abzuspannenden Seiles zunächst in den ersten Kanal 420 einführen würde, würde das Seil am gekrümmten Ende 426 geknickt. Dadurch trägt dieses Ende dazu bei, den Monteur darauf aufmerksam zu machen, dass der unter Zugspannung stehende Abschnitt des Seiles in den zweiten Kanal 421 eingeführt und dann um die Kausche 423 gelegt werden muss.
Das freie Ende des abzuspannenden Seiles kann, falls erforderlich, unbedenklich über das gekrümmte Ende 426 des Formkörpers hinweggeführt werden.
Abgesehen von der Kausche 422 angepassten Form des Querloches 403 und den bereits erwähnten Unterschieden ist dieses Ausführungsbeispiel in derselben Weise ausgebildet wie dasjenige gemäss den Fig. 6 und 7. Die Montage dieser Klemme erfolgt daher ebenso wie diejenige dieses Ausführungsbeispiels.
Wie das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 12 zeigt, ist es nicht erforderlich, das das Querloch aufweisende Ende des Formkörpers nach Art einer Kausche auszubilden, d. h., das abzuspannende Seil vollständig um das Querloch herumzuführen. Eine Erhöhung der Haltekraft der Abspannklemme kann auch schon dann erreicht werden, wenn man das eine Ende 522 des Formkörpers 502, das aus der Hülse 501 herausragt und mit dem Querloch 503 versehen ist, so krümmt, dass eine Kehle 523, welche an den wellenförmigen Kanal 520 anschliesst, einer vom Querloch 503 aus gesehen konkaven Kurve folgt. Das abzuspannende Seil, das im wellenförmigen Kanal 520 von der Hülse 501 und dem Formkörper 502 festgehalten wird, wird infolge dieser Krümmung der Kehle 523 in diese hineingedrückt. Gibt man der Kehle 523 ein zum Grund hin schmäler werdendes Profil, so tritt zusätzlich eine Klemmwirkung auf.
Die auf das abzuspannende Seil wirkende Zugspannung wird im Ausführungsbeispiel von Abspannlaschen 527 aufgenommen, welche mittels eines Bolzens 528, der das Querloch 503 durchdringt, miteinander verbunden sind. Nicht dargestellte Anschlagflächen des Formkörpers 502 verhindern, dass der vom abgespannten Seil her wirkende Zug den Formkörper und die Hülse noch weiter gegen die Abspannlaschen 527 schwenkt, als dies in Fig. 12 dargestellt ist.
Die Hülse 501 und der in ihr liegende Abschnitt des Formkörpers 562 unterscheiden sich von den zuletzt erwähnten Ausführungsbeispielen nur dadurch, dass kein zweiter Kanal vorhanden ist, also die der wellenförmigen Schmalseite abgekehrte Schmalseite des Formkörpers unmittelbar an der Hülse anliegt.
Tension clamp
The invention relates to an anchoring clamp with a clamping body made of a compressible material that surrounds the rope to be anchored at least over part of its circumference.
In addition to tension clamps in which the rope, cable or wire is held in place by means of wedges or cones, there are also known those in which the rope is held in place by pressing a sleeve.
Usually, the sleeve is pressed centrally at several points that are axially spaced from one another. All of these tension clamps have the disadvantage that they cannot hold some types of ropes, for example a steel-aluminum rope, or only under conditions that cannot always be met. It is true that an anchor clamp for steel-aluminum ropes is also known in which this disadvantage does not exist. However, this suspension clamp does not have a smooth sleeve.
The invention is based on the object of creating a tensioning clamp which is able to securely hold ropes that are difficult to hold, such as steel-aluminum ropes, but only requires a smooth compression sleeve.
The invention is characterized by a shaped body which extends at least over part of its length into the clamping body at least partially surrounding it, forming a transverse interlocking connection, and delimiting a clamping channel for the rope to be tensioned on part of the channel circumference by an undulating surface in the longitudinal direction of the channel The remaining part of the channel circumference is limited by the clamping body, which along the channel has spaced sections for pressing points on which the wave troughs of the wave-shaped surface of the molded body are connected to the molded body or
stops provided on the clamping body are aligned.
When the clamping body is deformed, which is done by pressing in notch-like depressions on one side of the clamping body, the rope to be held is deformed according to the wave-like contact surface of the molded body for the rope, whereby a secure hold is achieved. The molded body can be produced without difficulty and thus cheaply, so that the production costs of the entire clamp can be kept low. The tensioning clamp is also advantageous with regard to assembly, which is very simple in particular because the pressing points only have to be attached on one side so that the pressing tool can always be applied in the same position.
In an advantageous embodiment, the molded body is designed as a rod which has a transverse profile at least on the part of its length protruding into the clamping body, which, with the exception of the section delimiting the channel, is adapted to the inner profile of the clamping body and has a longitudinal profile that faces away from the channel Side is bounded by a straight line. So that the fitter can effortlessly find those parts where he has to perform a press-fit, it is advisable to provide markings on the clamping body to identify the press points. In addition, it is expedient to provide a stop for the clamping body that aligns the pressing points on the shaft troughs on the molded body.
The clamping body then only needs to be pushed over the molded body until it rests against this stop, which can be formed, for example, by a transverse pin. The marked pressing points then inevitably lie above the wave troughs.
Instead of a closed clamping body, one can of course also use one which has a transverse profile that is open on one side and with inwardly angled ends which engage behind the molded body. A clamping body with an open profile has the advantage that it also needs to be pushed over a continuous rope and does not need to be pushed on from the rope end that may not be accessible.
To prevent the molded body and the
Cable is also pressed into the cavity in the areas between the pressing points, for example at least one projection of the sleeve bearing the molded body on the side facing the cavity can be provided.
The molded body can consist not only of metal but also, for example, of plastic, a high-strength plastic being advantageous. By using plastic, insulated intermediate parts can be saved. If the resilience of the plastic is not sufficient, an insert made of metal, preferably steel, can be provided.
To increase the friction between the rope and the shaped body in the area of the groove guiding the rope, the latter can have a profile that narrows towards its base, for example a wedge profile.
In the following the invention is explained in detail with reference to various embodiments shown in the drawing. Show it:
1 shows a longitudinal section of a first embodiment with an inserted rope before the sleeve is pressed,
2 shows a longitudinal section of the fully assembled embodiment,
3 shows a section along the line III-III of FIG. 2,
Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 2,
5 shows a cross section of a second embodiment,
6 shows a longitudinal section through an embodiment with an inserted rope in the compressed state,
7 shows a section along the line VII-VII according to FIG. 6,
8 shows a longitudinal section of a further exemplary embodiment in the unpressed state,
FIG. 9 shows a plan view of the molded body of the exemplary embodiment according to FIG. 8,
Fig. 10 is a section along the line X-X of Fig. 8,
Fig.
11 shows a section along the line XI-XI of FIG. 8,
12 shows a longitudinal section of a further embodiment.
An end tensioning clamp for electrical conductors, in particular steel-aluminum cables, has a sleeve 1 made of a compressible material and a rod-shaped molded body 2, which is provided at one end with a bore 3, which is used to accommodate a tensioning tabs that are not shown Bolt is used. Of course, other connecting devices, for example a turnbuckle, can also be used instead of the bracing straps or in addition to them.
The sleeve 1 has the shape of a flattened tube, that is to say 2 flat wall parts running parallel to one another are thereby connected to one another 2 semicircular curved wall parts.
The molded body 2 has 2 mutually parallel side surfaces 4 and 5, the distance between which, which determines the thickness of the molded body 2, is equal to or slightly smaller than the clear wave of the sleeve 1 in the area of the flattened areas. On one narrow side, the molded body 2 is delimited by a convex semi-cylindrical surface which is adapted to the curvature of the inner wall of the sleeve 1 on its narrow side and can be provided with transverse corrugations in order to improve the hold. The other narrow side of the molded body 2 is designed in the form of a groove 6 running in the longitudinal direction, the curvature of which, viewed in the transverse profile, is adapted to the outer diameter of a steel-aluminum cable 7 to be tensioned by means of the clamp.
The longitudinal profile of the molded body 2 visible in FIGS. 1 and 2 is delimited by a straight line on the narrow side delimited by the convex surface and by a wavy line on the opposite narrow side with the exception of the end section having the bore 3. The distance between 2 neighboring wave troughs and 2 neighboring wave crests is the same over the entire length. On the other hand, the height of the molded body 2, i.e. the distance between the wave crests and the wave troughs from the opposite narrow side, in the end section forming the outlet opposite the end having the bore 3, decreases slightly by the clamping force exerted on the cable 7 to be kept lower than in the other areas.
At the end having the bore 3, the wavy line merges into a part that is less curved than the undulations, so that the height of the shaped body 2 becomes greater here. This slightly curved part, which lies outside the sleeve 1, leads the rope 7 away in a curved path.
At the transition from the wavy line to the less curved part, a pin 8 protruding laterally from the molded body is provided, which serves as a stop for the sleeve 1. When the end face of the sleeve 1 rests on the pin 8, the points marked by markings (not shown), at which the sleeve must be deformed by means of a pressing tool, are located exactly above the wave troughs assigned to them in the molded body 2.
The pressing of the sleeve 1 takes place in such a way that it is only pressed against the shaped body 2 on that side which, together with the shaped body 2, forms the channel for the cable 7. This creates a kind of notch pressing on one side, while the other side remains almost smooth. Of course, it is also possible not to perform a deformation at every point aligned with a wave trough. The holding force of the clamp, however, is the better the more waves the rope 7 runs through.
Instead of a closed sleeve, as provided for the embodiment according to FIG. 14, a sleeve 101 can also be used which has an open transverse profile. An open transverse profile has the advantage that the sleeve does not have to be pushed from the end over the rope 107 to be grasped, which may not be possible at all, but can be pushed over the rope at the point provided for attaching the clamp.
In the exemplary embodiment, the sleeve 101 has a V-shaped transverse profile in which the ends 109 are angled inwards in the shape of a hook.
The shaped body 102, the side surfaces 104 and 105 of which are adapted to the inclination of the legs of the sleeve 101, has, on the narrow side facing away from the rope 107, instead of the longitudinal edges 2 longitudinal grooves which accommodate the ends 109.
The narrow side of the shaped body 102, which together with the sleeve 101 forms the channel for the rope 107, is designed in the same way as that of the shaped body 2, that is, the longitudinal profile is delimited by a wavy line. However, the shaped body 102 differs from the shaped body 2 in that it consists of a preferably high-strength plastic with a steel insert 110.
During assembly, the cable 107 is inserted into the sleeve 101 between the ends 109 and then the sleeve is pushed in the axial direction onto the molded body 102, which rests against the cable 107. When the end face of the sleeve rests against the stop of the molded body, as in the embodiment according to FIGS. 1-4, the sleeve 101 is notched on the side on which the rope rests at the marked points in the direction towards the rope, whereby this into the Wave troughs of the molded body is pressed and receives the desired wave-shaped course.
The embodiment shown in FIGS. 6 and 7 for tensioning ropes or wires, which can be bare or insulated, has a sleeve 301 made of a pressable metal and a rod-shaped molded body 302, which in the embodiment is made of plastic, but also of metal could exist. The sleeve 301 has the shape of a flattened tube. The molded body 302, which is longer than the sleeve 301, has two mutually parallel side surfaces, the distance between which, which determines the thickness of the molded body, is equal to or slightly smaller than the clear width of the sleeve 301 in the flattened area.
One narrow side of the molded body 302 is designed in the form of a groove running in the longitudinal direction, the curvature of which, viewed in the transverse profile, is adapted to the outer diameter of a cable 307 to be tensioned by means of the clamp.
The longitudinal profile of the molded body visible in FIG. 6 is limited by a wavy line, insofar as it is accommodated by the sleeve. This narrow side, together with the sleeve 301, forms a first channel 320.
The other narrow side is delimited in the section opposite the wave-shaped part by a concave semi-cylindrical surface which, together with the sleeve 301, forms a second channel 321 which is straight in longitudinal section.
As FIG. 6 shows, the molded body 302 protrudes from the sleeve 301 at one end thereof. This protruding part is widened in the plane defined by the two longitudinal axes of the channels 320 and 321 and is designed in the form of a thimble 322.
A throat 323 narrowing towards its base runs in continuation of the narrow side of the molded body 302 delimiting the first channel around the thimble 322 up to the narrow side delimiting the second channel 321. As FIG. 7 shows, the groove 323 narrows towards its base, so that the cable 307 lying in it is clamped when it is under tension.
A transverse bore 303 in the thimble 302 is used to accommodate a connecting bolt or the like. A pin 308 protruding laterally from this part of the molded body at the transition from the thimble to the part of the molded body located in the sleeve 301 serves as a stop for the sleeve 301, thus its markings, not shown , which indicate where the pressing tool is to be applied, are in the correct position with respect to the wave troughs of the molded body 302.
When attaching the tensioning clamp, it must be ensured that the section of the cable 307 under tension comes to rest in the second channel 321 and that the end 307 ′ protrudes from the first channel 320. After the cable 307 has been inserted in this way and the sleeve 301 has been brought into abutment on the pin 308, the sleeve 301 can be pressed in such a way that the cable 307 is pressed into the wave troughs of the channel 320, as FIG. 6 shows.
The tension acting on the rope 307 pulls it into the groove 323, so that the frictional force generated in the thimble 322 is added to the holding force generated in the channel 320.
8-11 show a modified embodiment in which constructive measures are taken to prevent the fitter from inadvertently introducing the tensioned section of the rope or the like to be tensioned first into the first, longitudinally undulating channel .
In this embodiment too, one end of the molded body 402 protruding from the sleeve 401 is designed as a thimble 422. As FIG. 9 shows, this thimble is somewhat wider than the rest of the molded body. In the exemplary embodiment, the width is selected to be equal to the width of the sleeve 401. This widening creates 2 surfaces facing the other end of the molded body, which in the exemplary embodiment lie in a plane inclined to the longitudinal axis and form stop surfaces 424 for the sleeve 301, one end surface 401 'of which is inclined accordingly, while the longitudinal axis of the sleeve is on the other end surface stands perpendicular. The fitter can therefore easily see whether the sleeve 401 is in the correct position with respect to the molded body 402.
The stop surfaces 424 also serve to position the sleeve 401 so that the markings 425 provided on the latter, which indicate where the pressing tool has to be applied, are in the correct position with respect to the corrugation troughs of the molded body.
As FIG. 9 shows, the throat 423 of the thimble 422 has a trapezoidal cross section in the circularly curved part of the thimble. This wedge-shaped profile is particularly advantageous for ropes made of synthetic fiber and plastic-sheathed glass fiber ropes, for which the tensioning clamp according to the invention can also be used.
As FIGS. 10 and 11 show, the portion of the molded body 402 located in the sleeve 401 is the same, with the exception of the end 426 opposite the thimble 422, as in the embodiment according to FIGS. 6 and 7. The end 426, which protrudes from the sleeve 401, is bent from the straight second channel 421 to the undulating first channel 420, namely, as FIG. 8 shows, to the extent that it protrudes over the wave crests. If the fitter inadvertently inserted the section of the rope to be tensioned under tension into the first channel 420, the rope would be kinked at the curved end 426. As a result, this end helps to draw the fitter's attention to the fact that the section of the rope under tension has to be introduced into the second channel 421 and then placed around the thimble 423.
The free end of the rope to be tensioned can, if necessary, be safely passed over the curved end 426 of the molded body.
Apart from the shape of the transverse hole 403 adapted to the thimble 422 and the differences already mentioned, this exemplary embodiment is designed in the same way as that according to FIGS. 6 and 7. This clamp is therefore installed in the same way as that of this exemplary embodiment.
As the exemplary embodiment according to FIG. 12 shows, it is not necessary to design the end of the shaped body having the transverse hole in the manner of a thimble, ie. That is, to lead the rope to be tensioned completely around the transverse hole. An increase in the holding force of the tensioning clamp can also be achieved if one end 522 of the shaped body 502, which protrudes from the sleeve 501 and is provided with the transverse hole 503, is curved in such a way that a groove 523, which is attached to the wave-shaped channel 520 connects, a concave curve as seen from the transverse hole 503 follows. The rope to be tensioned, which is held in the wave-shaped channel 520 by the sleeve 501 and the shaped body 502, is pressed into the groove 523 as a result of this curvature. If the groove 523 is given a profile that narrows towards the base, a clamping effect also occurs.
The tensile stress acting on the rope to be braced is absorbed in the exemplary embodiment by bracing straps 527 which are connected to one another by means of a bolt 528 which penetrates the transverse hole 503. Stop surfaces (not shown) of the molded body 502 prevent the tension acting from the tensioned rope from pivoting the molded body and the sleeve even further against the anchoring straps 527 than is shown in FIG. 12.
The sleeve 501 and the portion of the molded body 562 lying in it differ from the last-mentioned exemplary embodiments only in that there is no second channel, that is, the narrow side of the molded body facing away from the undulating narrow side rests directly on the sleeve.