Verldammerungsapparat zum Einengen eines beutelförmigen Gegenstandes aus deformierbarem Material und zum Verschliessen mittels Klammer
Die Erfindung betrifft einen Verklammerungsapparat zum Einengen eines beutelförmigen Gegenstandes aus deformierbarem Material und zum Verschliessen mittels Klammer, beispielsweise um eine Beutelöffnung oder eine ausgestossene gefüllte Wursthaut dicht zu verschliessen.
Der Verklammerungsapparat gemäss der Erfindung stellt eine Verbesserung der bekannten Einengungsund Verklammerungsapparate dar (USA-Patentschriften Nr. 3 293 736 und 3 377 692).
Der erfindungsgemässe Verklammerungsapparat ist dadurch gekennzeichnet, dass er ein Paar längs einer geraden Laufbahn geführte, durch Zwischenraum getrennte Einengungsglieder aufweist, die vorgesehen sind zur Bewegung gegeneinander gegen eine Verklammerungsstelle, dass diese Einengungsglieder entgegengesetzte Stossflächen aufweisen, die ausgebildet sind zum progressiven Einengen der Querschnittsfläche des Gegenstandes bei der Gegeneinanderbewegung, dass eines der Einengungsglieder mit mindestens einer Stempelmatrize versehen ist zur Einwirkung auf eine Klammer, wenn die Einengungsglieder an der Verklammerungsstelle angelangt sind, und dass mindestens ein Stempeldorn rechtwinklig zur Laufbahn der Einengungsglieder gleitend geführt und vorgesehen ist zum Zudrücken der Klammel an der Stempelmatrize zur dichten Umfassung des Gegenstandes.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 den Verklammerungsapparat im Zusammen wirken mit einer üblichen Wurststopfmaschine in perspektiver Darstellung.
Fig. 2 den Verklammerungsapparat in halbschematisch-perspektiver Darstellung.
Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch den Einengungsund Stempelführungsmechanismus nach Linie 3-3 der Fig. 1.
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch den Einengungsund Stempelführungsmechanismus nach Linie 4-4 der Fig. 3.
Fig. 5 einen Aufriss entsprechend Fig. 4, jedoch diesen Mechanismus in geschlossener Stellung.
Fig. 6 einen Vertikalschnitt nach Linie 6-6 der Fig. 5.
Fig. 7 einen Vertikalschnitt nach Linie 7-7 der Fig. 5.
Fig. 8 eine andere Ausführungsform des Verklammerungsapparats in perspektivischer Darstellung.
Fig. 9 einen Horizontalschnitt nach Linie 9-9 der Fig. 8.
Fig. 10 eine schematische Darstellung der Rohrleitungsanordnung.
Fig. 11 einen Vertikalschnitt ähnlich Fig. 5 durch den mit eingebautem Abschneidmesser versehenen Mechanismus.
Fig. 12 einen Horizontalschnitt durch die Ausführungsform des Mechanismus nach Fig. 11.
Das bevorzugte Ausführungsbeispiel des Verklammerungsapparats ist zur Verwendung mit einem üblichen Wurststopfer 1 (Fig. 1) vorgesehen, welcher entsprechen.
de Befestigungsmittel aufweist und ein Füllhorn 2, durch welches Wurstbrei ausgestossen wird. Um das Füllhorn 2 ist als Umschliessungsmaterial 3 eine Wursthaut, gewöhnlich eine Plastikhaut, faltenbalgartig aufgespeichert.
Zur Einengung der ausgestossenen, mit Wurstbrei gefüllten Wursthaut 3 in Abständen längs derselben und gleichzeitiger Anbringung eines Paares Klammern 5 zur Bildung einer Mehrzahl miteinander verbundener Wurstbeutel 4 sind entsprechende Mittel vorgesehen.
Der Verklammerungsapparat ist auf einer passenden Unterlage 11 montiert, die an Wurststopfer 1 befestigt und weist ein Gehäuse 10 auf, welches einen Verklammerungszylinder 12 trägt. An den obern Teil des Gehäuses 10 sind Klammervorratsschienen 13, 14 angeschlossen, durch welche Klammern 5 paarweise unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten in den Verklammerungsapparat geführt werden. Wie in Fig. 2 gezeigt, wird ein Stempeldornpaar 15, 16 mittels eines Zylinders 12 durch einen Arbeitshub nach unten getrieben zum Aufdrücken der Klammern 5.
Das Gehäuse 10 weist eine vordere und eine hintere Deckplatte 20, 21 auf, die oben durch Schrauben an der Zuführungsleiste 22 befestigt sind, mit welcher Leiste die Klammerzuführungsbahnen 13, 14 verbunden sind. Die vordere und hintere Deckplatte 20, 21 sind unten an der Distanzleiste 23 befestigt. Die gegenüberliegenden Enden der Deckplatten 20, 21, in horizontaler Richtung gesehen, dienen zur Befestigung des Blockpaares 25, 26, welche die gegenüberliegenden Schliesszylinder 27 bzw. 28 tragen (Fig. 2). Die befestigte vordere und hintere Deckplatte 20, bzw. 21 sind in ihrer Mitte mit relativ grossen Löchern 18, 19 versehen (Fig. 3), durch welche die gefüllte Wursthaut hindurchgeführt wird.
Im Gehäuse 10 ist ein Mechanismus vorgesehen zum Einschnüren der vom Stopfer 1 ausgestossenen gefüllten Wursthaut und gleichzeitig zum Anbringen eines Paares der Klammern 5 an nahe aneinander liegenden Stellen längs der Wursthaut (Fig. 1). Wie in Fig. 2 schematisch gezeigt, weist dieser Mechanismus ein Einengungsglied als Schieber 30 und ein eine Stempelmatrize tragendes Glied als Schieber 31 auf.
Ein Schliesszylinder 27 mit Kolben 32 (Fig. 2) ist über eine Kolbenstange 33 in Wirkverbindung mit dem Schieber 30, um diesen von einer äussern Stellung (Fig. 2, 4) in eine innere Arbeitsstellung (Fig. 5) zu bringen. Ebenfalls ist der Zylinder 28 mit Kolben 36 und Kolbenstange 37 vorgesehen, den Schieber 31 von seiner äussern Stellung (Fig. 2, 4) in seine innere Arbeitsstellung (Fig. 5) zu bewegen.
Der Schieber 30 weist einen relativ schweren Block 29 auf, dessen Stossflächen in Richtung zum Innern des Gehäuses 10 konvergieren und welcher Block 29 seitlich durch ein gegenüberliegendes Schutzplattenpaar 40, 41 (Fig. 3, 4) geführt ist. Diese Schutzplatten 40, 41 sind oben und unten an Distanzleisten 42 bzw. 43 befestigt.
Der Schiebermechanismus ist gleitend gelagert auf der Distanzleiste 23 des Gehäuses 10. Zur Reduktion der Reibung ist an der Unterseite der Distanzleiste 43 eine Tefloneinlage 45 und an der Oberseite der Distanzleiste 42 eine Tefloneinlage 44 vorgesehen.
Die Zuführungsleiste 22, als Oberteil des Gehäuses 10, ist mit einem Paar in vertikaler Richtung weiterführenden Klammerführungsteilen 50, 51 (Fig. 6) durchsetzt, längs welcher die Stempeldorne 15, 16 auf- und abbewegt werden. Um das erforderliche enge Zusammenwirken zwischen den Klammerführungsbahnen 50, 51 und dem die Stempelmatrize tragenden Schieber 31 zu erreichen, ist die Zuführungsleiste 22 mit einem Paar rechtwinklig nach unten vorstehender Führungsköpfe 52, 53 versehen (Fig. 4, 5). Die obere Distanzleiste 42 ist auf der Seite des Einengungsschiebers 31 mit Schlitzen 54, 55 versehen, durch welche die Köpfe 52, 53 geführt sind, um die Hinund Herbewegung des Schiebers 30 zu ermöglichen.
Der die Stempelmatrize tragende Schieber 31 weist einen Block 57 auf, dessen Stossflächen in ihrer Stossrichtung divergent verlaufen, so dass sie die konvergent verlaufenden Stossflächen des Blockes 29 am Schieber 30 übergreifen. Block 57 ist aus zwei Plattenteilen 58, 59 und einer rechteckigen Zwischenlage 60 gebildet, welche Teile zusammengeschraubt und mit der Kolbenstange 37 des Zylinders 28 verbunden sind (Fig. 3, 5).
Die Platten 58, 59 des Blockes 57 sind mit Aussparungen 63, 64 versehen zur Aufnahme der Stempelmatri zen 65, 66 (Fig. 6). In Verbindung mit den Stempelmatrizen 65, 66 sind auch entsprechend geformte Ankerplättchen 67, 68 in diesen Aussparungen vorgesehen. Durch die Blockplatten 58, 59 und die Stempelmatrizen 65, 66 führen Schrauben 69, 70 in Gewindelöcher der Ankerplättchen 67, 68.
Die Platten 58, 59 sind mit vertikalen Schlitzen 75, 76 als zweiter Klammerführungsteil versehen, die zu den Stempelmatrizen 65, 6o führen. Wenn der die Stempelmatrizen tragende Schieber 31 in seiner innern Stellung nach Fig. 5 ist, so sind die Schlitze 75, 76 in Linie mit den durch die Zuführungsleiste 22 gehenden Klammerführungsbahnen 50, 51. Auf diese Weise wird bei jedem Bewegungszyklus des Apparats ein Paar Klammern 5 durch die aus verschiedenen Teilen bestehende Klammer führungsbahn mittels Stempeldorne 15, 16 abwärts in Wirkverbindung mit den Stempelmatrizen 65, 66 gedrängt.
Wie am besten aus Fig. 2, 4, 5 ersichtlich, ist der Schieberblock 29 versehen mit einem in horizontaler Richtung nach dem Apparatinnern gerichteten rechtwinkligen Ansatz 79, der ebenfalls vertikale Schlitze 80, 81 (Fig. 3) als Teile der Klammerführungsbahnen aufweist. Die Platten 58, 59 sind entsprechend mit rechtwinkligen Aussparungen 82 (Fig. 2) versehen zur Aufnahme des Ansatzes 79. Wenn der Einschnürungsschieber und der die Stempelmatrize tragende Schieber in ihrer innern Arbeitsstellung (Fig. 5) sind, so sind die Klammern 5 auf ihrer Abwärtsbewegung in den dreiteiligen Klammerführungsbahnen genügend geführt.
Wie aus Fig. 1, 4, 6 ersichtlich, werden Klammern 5 von den Klammervorratsschienen 13, 14 in die Öffnungen 83, 84 der Zuführungsleiste 22 geführt, so dass durch jeden nach unten gerichteten Vertikalhub ein Paar der Klammern 5 längs der Wursthaut 3 um diese gedrückt wird, an nahe zueinanderliegenden Stellen, deren Abstand demjenigen zwischen den Klammerführungsbahnen entspricht.
Weil der Stopfer 1 eine kontinuierliche dicht gestopfte Wursthaut ausstösst, ist es nötig, die Querschnittsfläche derselben genügend einzuengen, um die Schenkel der Klammern 5 um diese verengte Wurststelle zu bringen.
Diese Einengung wird bewirkt zwischen Durchgangslöchern 86, 87 der Schutzplatten 40, 41, durch die gegen die Wurst divergierenden Stossflächen 88, 89 der Schieberplatten 58, 59 (Fig. 2, 4). Aus Fig. 4 ist die Form der Löcher 86, 87 ersichtlich. Diese weisen zu den Löchern 18, 19 der Deckplatten 20, 21 konzentrische kreisrunde Hauptteile auf, welche gegen den Schieberblock 29 zu einem rechtwinkligen Schlitzteil 90 konvergieren.
Die die Stempelmatrizen 15, 16 tragenden Platten 58, 59 des Schiebers 31, sind mit entsprechenden Schlitzteilen 92 versehen, die mit den Schlitzen 90 der Schutzplatten 40, 41 zusammenwirken, um eine relativ enge Öffnung zu bilden, damit eine eingeengte Wursthaut erreicht wird, genau über den Stempelmatrizen 65, 66. Die konvergierenden Stossseiten in den öffnungen 86, 87 der Schutzplatten 40, 41 und die konvergierenden Stossseiten 88, 89 der Schieberplatten 58, 59 bewirken eine allmähliche Einengung des Querschnitts der gefüllten Wursthaut, ohne dass diese beschädigt wird.
Die die Stempelmatrize tragenden Platten 58, 59 des Schiebers 31 gleiten an der obern und untern Distanzleiste 42, 43 der Schieberkonstruktion. Zur Reduktion der Reibung sind Tefloneinlagen 94, 95 an der Unterseite und an der Oberseite der Platten 58, 59 vorgesehen.
Der Kopf 100 des Klammerzylinders 12 (Fig. 1) ist rechteckig und mit einem Paar horizontaler Bohrungen 101, 102 versehen (Fig. 10), die nahe an die Gegenseiten 103, 104 des Kopfes führen.
In den Bohrungen 101, 102 sind hin- und hergehende durch Druck betätigte Kolbenventile 105 bzw. 106 mit je zwei Kolbenstellungen vorgesehen. Zu den Bohrungen 101 bzw. 102 führen Druckluftleitungen 109 bzw. 110.
Bei der geschlossenen Stellung der Einengungsschieber 30, 31, wird Luft aus dem Klammerzylinder 12 durch Ausgangsöffnung 111 ausgestossen. In der offenen Schie berstellung verbindet das Ventil 105 die Druckleitung 109 mit der Leitung 112, welche Druck auf die Kolbeninnenseiten der Zylinder 27, 28 geben, wodurch die Einengungsschieber 30, 31 in offene Stellung gehalten werden.
Auf die Bohrung 101 wird von einem Magnetventil 115 von rechts her durch die Leitung 122 Druckluft zugeführt. Dieses Magnetventil 115 ist in Wirkverbindung mit Stopfer 1, so dass es betätigt wird, nachdem eine vorausbestimmte Menge Wurstbrei ausgestossen worden ist. Durch die Wirkung des Ventils 115 wird das Kolbenventil 105 nach links in die Arbeitslage geschoben, wobei es die Leitung 112 von der Druckluftzufuhr abschaltet und Druckluft durch Leitung 116 zu den Kolbenaussenseiten der Zylinder 27, 28 führt, wodurch die Einengungsschieber 30, 31 zu ihrer innern Arbeitsstellung bewegt werden. Dabei werden die Innenseiten der Kolben in den Zylindern 27, 28 entlüftet durch Leitung 121 und Druckkontrollventil 117, welches auf Druckreduktion in Leitung 112 schliesst.
Obere und untere Distanzleisten 42, 43 im Gehäuse 10 ragen aus diesem heraus, wenn die Einengungsschieber 30, 31 schliessen. In diesem Moment öffnet das äussere Ende der obern Distanzleiste 42 (Fig. 1, 5) das normalerweise geschlossene Ventil 118, das die Druckleitung 116 mit dem Ende der Bohrung 102, durch Leitung 119 verbindet.
Das Öffnen des Ventils 118 zeigt die Bereitschaft des Schiebermechanismus zur Aufnahme eines Klammerpaares an und Druckleitung 110 ist daher verbunden durch Ventil 106 mit dem obern Ende des Zylinders 12, wobei der Kolben 120 abwärts gedrückt wird zum Verklamme rnngshub. Wenn der Druck im Zylinder 12 zu einer vorausbestimmten Stärke ansteigt, die der nötigen, auf die Klammer 5 wirkenden Kraft entspricht, so öffnet das mit dem Zylinder 12 verbundene Druckkontrollventil 123 und führt Druckluft durch Leitung 124 an die Enden der Bohrungen 101, 102, so dass die Kolbenventile 105, 106 in ihre früheren Stellungen zurückgeführt werden.
Dies bewirkt, dass der Schieber- und Stempelmechanismus geöffnet wird und ermöglicht der Dmckfeder 125 im Klammerzylinder 12 (Fig. 4), den Kolben 120 und die Stempeldorne 15, 16 wieder in ihre obere Stellung zurückzubringen, so dass durch Öffnen des Ventils 115 der folgende Bewegungszyklus eingeleitet werden kann.
Der Zylinder 12 ist mit einem Presskontrollmechanismus versehen, der eine am Kolben 120 befestigte Stange 96 aufweist, die durch eine zentrale Bohrung im Kopf 100 geht und durch diese geführt ist. Eine einstellbare Gewindemutter 97 (Fig. 1, 2) ist am äussern Ende der Stange 96 vorgesehen zur Veränderung der Verklammerungskraft.
Dieser Verklammerungsmechanismus ist vollautomatisch, so dass die Wurstbeutel 4 automatisch, ohne Bedienung gebildet werden können. Die Bedienungsperson hat nur auf die Bildung von Wurststrängen von vorbestimmter Länge zu achten, nach welcher er die Wursthaut 3 zwischen einem Klammerpaar 5 durchschneidet.
Wenn gewünscht, kann ein Abschneidemesser im Schieber- und Stempelmechanismus vorgesehen werden zum automatischen Abschneiden zwischen Wurstpaaren bei jeder gewünschten Zeit. Ein solches Abschneidemesser kann derart gesteuert werden, dass es jede einzelne Wurst vom Wurststrang abschneidet.
Die Fig. 11, 12 zeigen eine andere Ausführungsform des Verklammerungsapparats, wobei eine Schieber- und Stempelführung vorgesehen ist, durch die die Einengungswirkung im Gehäuse noch gesteigert wird. Der Schieber 260 in Fig. 11, 12 ist dem Schieber 30 in Fig. 2 ähnlich, jedoch mit obern und untern dreieckförmigen Vorsprüngen 261, 262 in der Mitte der Schieberbreite versehen. Diese Vorsprünge passen innen in einen vertikalen Schlitz 263 des die Stempelmatrize tragenden Schiebers 264, wenn die Schieber 260, 264 in geschlossener Stellung sind. In gewissen Fällen sind die zusätzlichen Einengungselemente 261, 262 erwünscht, um die nötige Querschnittsverengung der gefüllten Wursthaut zu sichern, damit die Klammern angebracht werden können.
Der Schieber 260 ist mit einer zentralen Bohrung 265 versehen, welche einen verschiebbaren Kolben 266 aufnimmt, der an einem Ende mit einem geschärften Vorsprung 267 der als Schneidklinge 268 ausgebildet ist.
Eine schraubenförmige Druckfeder 269 umgibt den Vorsprung 267 und drückt die Klinge 268 dauernd in ihre inaktive Lage zurück. Wenn Druckluft auf die linke Seite der Bohrung 265 gegeben wird, bewegt sich die Schneide 268 gegen das Gehäuse zwischen ein Klammernpaar 5 und durchschneidet die Wursthaut. In Fig. 11 sind die Ausführungsmittel zum Abschneiden gezeigt. Eine relativ kleine vertikale Bohrung 272 führt durch den Schieber 260, durch seine untere Distanzleiste 273 und durch die Tefloneinlage 274. Wenn der Schieber 260 in seiner innern Stellung ist, so sind die Bohrung 274 und die Bohrung 276 in der untern Wand 277 in koaxialer Lage.
Die Bohrung 276 ist mit der Leitung 278 verbunden, welche zum Druckkontrollventil 123 führt, das die Leitung 278 mit der Leitung 124 verbindet (Fig. 10, 11).
Wenn der Verklammerungshub ausgeführt ist und hochkomprimierte Luft vom Zylinder 12 das Ventil 123 öffnet, drückt dieselbe Druckluft die Kolbenventile 105, 106 aus ihrer Arbeitslage. Gleichzeitig dringt diese Druckluft auch in die Bohrung 265, wobei die Schneidklinge betätigt wird. Die Anordnung der Bohrungen 272, 276 bewirkt, dass die Abschneideklinge nicht betätigt wird, ausser wenn der Schieber 260 in seiner innern Stellung ist.
Wenn der Wurststrang nach einer vorausbestimmten Anzahl Würste abgeschnitten werden soll, kann auf einfache Weise ein Ventil in der Leitung 278 vorgesehen werden, das manuell oder automatisch geöffnet werden kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Verklammerungsapparats ist in Fig. 8, 9 dargestellt. Dieser Apparat ist zum Verklammern von einzelnen Gegenständen nacheinander vorgesehen, die sich unterscheiden von einem langen wurstförmigen Gegenstand, welcher seiner Länge nach in Zwischenabständen verklammert werden soll. In Fig. 8, 9 wird die Anwendung dieser Ausführungsform gezeigt, wobei das offene Ende eines Plastikbeutels 203 verklammert wird, der beispielsweise Lebensmittel enthalten kann. Es ist dabei nötig, dass die Gegenstände zum Einengen und Verklammern nach Fig. 8 manuell, in horizontaler Richtung in den Mechanismus geführt werden. Das Gehäuse 210 ist horizontal angeordnet zum Unterschied von der vertikalen Lage nach Fig. 1.
In ähnlicher Weise treibt der Klammerzylinder 212 den Stempeldorn in horizontaler Richtung zur Anpressung einer Klammer 205, welche von der in vertikaler Richtung vorstehenden Klammervorratsschiene 214 nach unten in den Mechanismus geführt wird.
Die gegenüberliegenden Deckplatten 220, 221 sind mit relativ grossen konvergierenden Einschnitten 301 bzw. 302 versehen und die untere Distanzleiste 23 der ersten Ausführungsform ist ersetzt durch kürzere Distanzleisten 303, 304. Damit ist eine längsgerichtete öffnung gebildet, durch die das offene Ende des Beutels 203 in den Mechanismus eingeführt werden kann.
Der Schieber 230 und der die Stempelmatrize tragende Teil 231 sind im wesentlichen den entsprechenden Teilen 30, 31 der ersten Ausführungsform ähnlich. Bei dieser muss jedoch der Ausschnitt 305 überbrückt sein.
Die Führungsplatten 241. die am Schieber 230 befestigt sind, weisen Ausschnitte 307 auf und die Distanzleiste 243 ist unterbrochen, damit die erforderliche, dem Gehäuseausschnitt 305 entsprechende Lücke entsteht. Die gegenüberliegende Distanzleiste 242 des Schiebers kann gleich sein der Distanzleiste 42 der ersten Ausführungsform.
Bei der Schliessbewegung des Mechanismus nach Fig. 8 und 9 überspannt die Distanzleiste 243 den Ausschnitt 305 und. wie in der ersten Ausführungsform, überspannt auch der Schieber 231 diesen Ausschnitt. Der Mechanismus ist gleichwohl vereinfacht, indem nur eine Klammerführung erforderlich ist.
Damper for constricting a bag-shaped object made of deformable material and for closing it with a clamp
The invention relates to a clamping device for constricting a bag-shaped object made of deformable material and for closing it by means of a clamp, for example in order to tightly close a bag opening or an ejected filled sausage skin.
The clamping device according to the invention is an improvement on the known constriction and clamping devices (U.S. Patent Nos. 3,293,736 and 3,377,692).
The clamping device according to the invention is characterized in that it has a pair of constriction members guided along a straight track, separated by a gap, which are intended to move against one another against a clamping point, that these constriction members have opposite abutment surfaces which are designed for progressive constriction of the cross-sectional area of the object when moving towards one another, that one of the constriction members is provided with at least one punch die to act on a clamp when the constriction members have reached the clamping point, and that at least one punch mandrel is slidably guided at right angles to the track of the constriction members and is provided for pressing the clamp shut Stamp die for tightly enclosing the object.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. Show it:
Fig. 1 the clamping apparatus in conjunction with a conventional sausage stuffing machine work in perspective.
2 shows the clamping apparatus in a semi-schematic perspective illustration.
3 shows a horizontal section through the constriction and punch guide mechanism along line 3-3 in FIG.
FIG. 4 shows a vertical section through the constriction and punch guide mechanism along line 4-4 in FIG.
FIG. 5 shows an elevation corresponding to FIG. 4, but this mechanism in the closed position.
FIG. 6 shows a vertical section along line 6-6 in FIG. 5.
FIG. 7 shows a vertical section along line 7-7 in FIG. 5.
8 shows another embodiment of the clamping apparatus in a perspective illustration.
9 shows a horizontal section along line 9-9 in FIG. 8.
10 shows a schematic representation of the pipeline arrangement.
11 shows a vertical section similar to FIG. 5 through the mechanism provided with a built-in cutting knife.
FIG. 12 shows a horizontal section through the embodiment of the mechanism according to FIG. 11.
The preferred embodiment of the clamping apparatus is intended for use with a conventional sausage stuffer 1 (Fig. 1), which correspond.
de has fastening means and a cornucopia 2 through which sausage pulp is expelled. A sausage skin, usually a plastic skin, like a bellows is stored around the cornucopia 2 as the enclosing material 3.
Appropriate means are provided for constricting the ejected sausage skin 3 filled with sausage pulp at intervals along the same and at the same time attaching a pair of clamps 5 to form a plurality of interconnected sausage bags 4.
The clamping apparatus is mounted on a suitable base 11 which is fastened to the sausage stuffer 1 and has a housing 10 which carries a clamping cylinder 12. At the upper part of the housing 10 clip supply rails 13, 14 are connected, through which clips 5 are guided in pairs under the action of gravity down into the clamping apparatus. As shown in FIG. 2, a pair of punch mandrels 15, 16 is driven downwards by means of a cylinder 12 through a working stroke in order to press on the clamps 5.
The housing 10 has a front and a rear cover plate 20, 21, which are fastened at the top by screws to the feed bar 22, with which bar the clip feed tracks 13, 14 are connected. The front and rear cover plates 20, 21 are attached to the spacer strip 23 at the bottom. The opposite ends of the cover plates 20, 21, seen in the horizontal direction, are used to fasten the pair of blocks 25, 26, which carry the opposite locking cylinders 27 and 28 (FIG. 2). The attached front and rear cover plates 20 and 21 are provided in their middle with relatively large holes 18, 19 (FIG. 3) through which the filled sausage skin is passed.
In the housing 10 a mechanism is provided for constricting the filled sausage skin ejected by the pusher 1 and at the same time for attaching a pair of the clamps 5 at closely spaced locations along the sausage skin (FIG. 1). As shown schematically in FIG. 2, this mechanism has a constriction member as slide 30 and a member carrying a punch die as slide 31.
A lock cylinder 27 with piston 32 (FIG. 2) is in operative connection with the slide 30 via a piston rod 33 in order to bring it from an outer position (FIGS. 2, 4) to an inner working position (FIG. 5). The cylinder 28 with piston 36 and piston rod 37 is also provided to move the slide 31 from its outer position (FIGS. 2, 4) into its inner working position (FIG. 5).
The slide 30 has a relatively heavy block 29, the abutment surfaces of which converge towards the interior of the housing 10 and which block 29 is laterally guided by an opposing pair of protective plates 40, 41 (FIGS. 3, 4). These protective plates 40, 41 are attached to spacer strips 42 and 43, respectively, at the top and bottom.
The slide mechanism is slidably mounted on the spacer bar 23 of the housing 10. A Teflon insert 45 is provided on the underside of the spacer bar 43 and a Teflon insert 44 is provided on the top of the spacer bar 42 to reduce friction.
The feed bar 22, as the upper part of the housing 10, is penetrated by a pair of clamp guide parts 50, 51 (FIG. 6) which extend in the vertical direction, along which the punch mandrels 15, 16 are moved up and down. In order to achieve the required close cooperation between the clip guide tracks 50, 51 and the slide 31 carrying the punch die, the feed bar 22 is provided with a pair of guide heads 52, 53 projecting downwards at right angles (FIGS. 4, 5). The upper spacer strip 42 is provided on the side of the constriction slide 31 with slots 54, 55 through which the heads 52, 53 are guided in order to enable the slide 30 to move back and forth.
The slide 31 carrying the punch die has a block 57, the abutment surfaces of which run divergently in their stroke direction, so that they overlap the convergent abutment surfaces of the block 29 on the slide 30. Block 57 is formed from two plate parts 58, 59 and a rectangular intermediate layer 60, which parts are screwed together and connected to the piston rod 37 of the cylinder 28 (FIGS. 3, 5).
The plates 58, 59 of the block 57 are provided with recesses 63, 64 for receiving the Stempelmatri zen 65, 66 (Fig. 6). In connection with the punch matrices 65, 66, correspondingly shaped anchor plates 67, 68 are also provided in these recesses. Screws 69, 70 lead through the block plates 58, 59 and the punch matrices 65, 66 into threaded holes in the anchor plates 67, 68.
The plates 58, 59 are provided with vertical slots 75, 76 as a second clamp guide part, which lead to the punch matrices 65, 6o. When the slide 31 carrying the punch matrices is in its inner position according to FIG. 5, the slots 75, 76 are in line with the staple guides 50, 51 passing through the feed bar 22. In this way, a pair of staples is produced with each cycle of movement of the apparatus 5 through the clip guide track consisting of different parts by means of punch mandrels 15, 16 pushed down into operative connection with the punch matrices 65, 66.
As best seen in Fig. 2, 4, 5, the slide block 29 is provided with a horizontal extension 79 directed towards the interior of the apparatus, which also has vertical slots 80, 81 (Fig. 3) as parts of the clip guide tracks. The plates 58, 59 are accordingly provided with right-angled recesses 82 (FIG. 2) for receiving the projection 79. When the constriction slide and the slide carrying the punch die are in their inner working position (FIG. 5), the clips 5 are on their Downward movement in the three-part staple guideways sufficiently guided.
As can be seen from FIGS. 1, 4, 6, clamps 5 are guided from the clamp supply rails 13, 14 into the openings 83, 84 of the feed bar 22, so that a pair of clamps 5 along the sausage skin 3 around them through each downward vertical stroke is pressed, at locations close to each other, the distance between which corresponds to that between the clip guide tracks.
Because the pusher 1 ejects a continuous tightly stuffed sausage skin, it is necessary to narrow the cross-sectional area of the same enough to bring the legs of the clamps 5 around this narrowed sausage point.
This narrowing is brought about between through holes 86, 87 of the protective plates 40, 41, by the abutment surfaces 88, 89 of the slide plates 58, 59 (FIGS. 2, 4) diverging against the sausage. From Fig. 4, the shape of the holes 86, 87 can be seen. These have circular main parts which are concentric to the holes 18, 19 of the cover plates 20, 21 and which converge towards the slide block 29 to form a right-angled slot part 90.
The plates 58, 59 of the pusher 31 carrying the die matrices 15, 16 are provided with corresponding slot parts 92 which cooperate with the slots 90 of the protective plates 40, 41 to form a relatively narrow opening so that a constricted sausage skin is reached, precisely over the punch matrices 65, 66. The converging abutment sides in the openings 86, 87 of the protective plates 40, 41 and the converging abutment sides 88, 89 of the slide plates 58, 59 cause a gradual narrowing of the cross section of the filled sausage skin without damaging it.
The plates 58, 59 of the slide 31 carrying the punch die slide on the upper and lower spacer strips 42, 43 of the slide construction. To reduce friction, Teflon inserts 94, 95 are provided on the underside and on the top of the plates 58, 59.
The head 100 of the staple cylinder 12 (Fig. 1) is rectangular and provided with a pair of horizontal bores 101, 102 (Fig. 10) which lead close to the opposite sides 103, 104 of the head.
In the bores 101, 102 reciprocating pressure-actuated piston valves 105 and 106, each with two piston positions, are provided. Compressed air lines 109 and 110 lead to the bores 101 and 102, respectively.
When the constriction slide 30, 31 is in the closed position, air is expelled from the clamp cylinder 12 through the outlet opening 111. In the open slide position, the valve 105 connects the pressure line 109 to the line 112, which give pressure to the inside of the piston of the cylinders 27, 28, whereby the constriction slide 30, 31 are held in the open position.
Compressed air is fed to the bore 101 from a solenoid valve 115 from the right through the line 122. This solenoid valve 115 is in operative connection with the tamper 1, so that it is actuated after a predetermined amount of sausage pulp has been expelled. Through the action of valve 115, piston valve 105 is pushed to the left into the working position, disconnecting line 112 from the supply of compressed air and guiding compressed air through line 116 to the outside of the piston of cylinders 27, 28, causing constriction slide 30, 31 to inside Working position can be moved. The insides of the pistons in cylinders 27, 28 are vented through line 121 and pressure control valve 117, which closes on pressure reduction in line 112.
Upper and lower spacer strips 42, 43 in the housing 10 protrude from this when the constriction slides 30, 31 close. At this moment, the outer end of the upper spacer strip 42 (FIGS. 1, 5) opens the normally closed valve 118, which connects the pressure line 116 to the end of the bore 102 through line 119.
The opening of valve 118 indicates the readiness of the slide mechanism to accept a pair of clamps and pressure line 110 is therefore connected through valve 106 to the top of cylinder 12, with piston 120 being pushed down for the clamping stroke. When the pressure in the cylinder 12 increases to a predetermined strength which corresponds to the necessary force acting on the clamp 5, the pressure control valve 123 connected to the cylinder 12 opens and leads compressed air through line 124 to the ends of the bores 101, 102, see above that the piston valves 105, 106 are returned to their previous positions.
This causes the slide and stamp mechanism to be opened and enables the pressure spring 125 in the clamp cylinder 12 (FIG. 4) to return the piston 120 and the stamp mandrels 15, 16 to their upper position, so that by opening the valve 115 the following Movement cycle can be initiated.
The cylinder 12 is provided with a pressure control mechanism which has a rod 96 attached to the piston 120 which passes through and is guided through a central bore in the head 100. An adjustable threaded nut 97 (Fig. 1, 2) is provided at the outer end of the rod 96 to change the clamping force.
This clamping mechanism is fully automatic, so that the sausage bags 4 can be formed automatically without any operation. The operator only has to pay attention to the formation of sausage strands of a predetermined length, after which he cuts through the sausage skin 3 between a pair of clamps 5.
If desired, a cutting knife can be included in the pusher and punch mechanism for automatically cutting between pairs of sausages at any desired time. Such a cutting knife can be controlled in such a way that it cuts off each individual sausage from the sausage strand.
11, 12 show another embodiment of the clamping device, a slide and punch guide being provided, by means of which the constricting effect in the housing is further increased. The slide 260 in FIGS. 11, 12 is similar to the slide 30 in FIG. 2, but is provided with upper and lower triangular projections 261, 262 in the middle of the slide width. These projections fit inside a vertical slot 263 of the slide 264 carrying the punch die when the slides 260, 264 are in the closed position. In certain cases, the additional constriction elements 261, 262 are desirable in order to secure the necessary cross-sectional constriction of the filled sausage skin so that the clips can be attached.
The slide 260 is provided with a central bore 265 which receives a displaceable piston 266, which at one end has a sharpened projection 267 which is designed as a cutting blade 268.
A helical compression spring 269 surrounds the projection 267 and presses the blade 268 continuously back into its inactive position. When compressed air is applied to the left side of the bore 265, the cutting edge 268 moves against the housing between a pair of clamps 5 and cuts through the sausage skin. In Fig. 11 the execution means for cutting are shown. A relatively small vertical bore 272 leads through the slide 260, through its lower spacer bar 273 and through the Teflon insert 274. When the slide 260 is in its inner position, the bore 274 and the bore 276 in the lower wall 277 are in a coaxial position .
The bore 276 is connected to the line 278 which leads to the pressure control valve 123 which connects the line 278 to the line 124 (FIGS. 10, 11).
When the clamping stroke is carried out and highly compressed air from cylinder 12 opens valve 123, the same compressed air pushes piston valves 105, 106 out of their working position. At the same time, this pressurized air also penetrates into the bore 265, the cutting blade being actuated. The arrangement of the bores 272, 276 has the effect that the cutting blade is not actuated, except when the slide 260 is in its inner position.
If the sausage strand is to be cut off after a predetermined number of sausages, a valve can be provided in the line 278 in a simple manner, which valve can be opened manually or automatically.
Another embodiment of the clamping apparatus is shown in FIGS. This apparatus is provided for clamping individual objects one after the other, which differ from a long sausage-shaped object, which is to be clamped along its length at intermediate intervals. The application of this embodiment is shown in FIGS. 8, 9, with the open end of a plastic bag 203 being clamped, which can contain, for example, food. It is necessary that the objects for constricting and clamping according to FIG. 8 are manually guided in the horizontal direction into the mechanism. The housing 210 is arranged horizontally in contrast to the vertical position according to FIG. 1.
In a similar way, the clamp cylinder 212 drives the punch mandrel in the horizontal direction to press a clamp 205, which is guided downward into the mechanism by the clamp supply rail 214 protruding in the vertical direction.
The opposite cover plates 220, 221 are provided with relatively large converging incisions 301 and 302, respectively, and the lower spacer strip 23 of the first embodiment is replaced by shorter spacer strips 303, 304. This forms a longitudinal opening through which the open end of the bag 203 in the mechanism can be introduced.
The slide 230 and the part 231 carrying the punch die are substantially similar to the corresponding parts 30, 31 of the first embodiment. In this case, however, the cutout 305 must be bridged.
The guide plates 241, which are fastened to the slide 230, have cutouts 307 and the spacer bar 243 is interrupted so that the necessary gap corresponding to the housing cutout 305 is created. The opposing spacer bar 242 of the slide can be the same as the spacer bar 42 of the first embodiment.
During the closing movement of the mechanism according to FIGS. 8 and 9, the spacer bar 243 spans the cutout 305 and. as in the first embodiment, the slide 231 also spans this cutout. The mechanism is, however, simplified in that only one clamp guide is required.