Procédé de fabrication de caoutchoucs-mousses à partir de latex
La présente invention concerne un procédé de fabrication de caoutchoucs-mousses à partir de latex, et concerne plus particulièrement le stade de gélification de la mousse de latex pendant le processus de préparation.
Lors de la préparation de caoutchoucs-mousses à partir de latex, on mélange un latex à teneur élevée en matières solides, renfermant normalement plus de 55 /o et habituellement plus de 60 o/o en poids de solide total, avec les ingrédients appropriés, on le met sous forme de mousse, on moule, on gélifie, on vulcanise, on lave et on sèche. Parmi les ingrédients mélangés, on mentionnera les agents porogènes, les charges, les anti-oxydants, les agents de vulcanisation, les accélérateurs de vulcanisation, les sensibilisateurs à la gélification, les agents de gélification, etc. Pour obtenir des mousses de caoutchouc dont les propriétés physiques et l'aspect sont acceptables, il est nécessaire que la gélification intervienne avant le début de la rupture de la structure de mousse.
Afin d'accélérer ou rendre plus prononcée l'action de gélification, il est de pratique courante d'incorporer un agent de gélification secondaire que l'on appelle en géné- ral un sensibilisateur ou un sensibilisateur de gélification, parmi les divers ingrédients incorporés dans le latex.
Quand on prépare des caoutchoucs de mousse de latex moulés, par le procédé Dunlop, les deux agents de gélification le plus couramment utilisés sont le silicofluorure de sodium et l'acétate d'ammonium, tandis que le sensibilisateur de gélification le plus fréquent est un produit de réaction de chlorure d'éthyle, de formaldéhyde et d'ammoniac, qui est notamment connu sous la marque déposée Trimene Base . On a également utilisé comme sensibilisateurs de gélification des guanidines comme la diphényl-guanidine, des polyamines à faible poids moléculaire comme la triéthylène-tétramine et la tétraéthylène pentamine, des savons cationiques et certains phénols ainsi que des silicates hydrosolubles.
Alors que tous les sensibilisateurs de gélification précités sont diversement efficaces, des améliorations seraient souhaitables en ce qui concerne leur action individuelle sur un ou plusieurs facteurs, parmi lesquels la couleur donnée à la mousse de caoutchouc, la proportion de sensibilisateur que l'on doit utiliser, I'aptitude du latex au moussage, la fluidité de la mousse, la stabilité de la mousse, la toxicité, le prix et la disponibilité sur le marché du composé sensibilisateur.
On a maintenant trouvé qu'il est possible d'utiliser comme sensibilisateurs de gélification des polyalkylènepolyamines caractérisées par un poids moléculaire moyen (calculé à partir de la viscosité) compris entre environ 500 et 100000, pour préparer des caoutchoucs de mousse de latex de blancheur améliorée et de prix de revient réduit.
Le procédé selon rinvention, pour la préparation d'un caoutchouc-mousse à partir de latex d'un polymère caoutchouteux, dans lequel on fait mousser un latex d'un polymère caoutchouteux renfermant au moins 53 sse/0 en poids de matières solides, on le gélifie et on le vulcanise, est caractérisé en ce qu'on incorpore dans la mousse de latex, avant la gélification de la mousse, un produit de condensation d'un composé contenant de l'azote et répondant à la formule générale H(HNCnH2n)sNH2 dans laquelle n est compris entre 1 et 3 et x est compris entre
O et 6, avec un composé hydrocarboné aliphatique en Ct à C5 contenant au moins deux groupes réactifs séparés réagissant avec les amines, au moins l'un de ces groupes étant un atome d'halogène,
ce produit de condensation ayant un poids moléculaire moyen déterminé à partir de sa viscosité compris entre 500 et 100000 et étant utilisé à raison de 0,1 à 1,0 partie en poids pour 100 parties en poids du total des matières solides dudit latex, ledit composé contenant de l'azote et ledit com posé contenant l'halogène étant mis en réaction dans un rapport molaire de 0,5 à 3,5!1.
Les deux procédés de base de gélification pour les caoutchoucs-mousses à partir de latex sont (1) la gélification à chaud dans laquelle le chauffage provoque une inversion de phases d'une mousse et (2) la gélification à action différée dans laquelle l'inversion des phases se produit dans un temps prédéterminé et réglable sans changement notable de température après l'addition de l'agent de gélification. Les polyalkylène-polyamines à poids moléculaire élevé peuvent être appliquées pour sensibiliser la mousse de latex dans chacun de ces procédés mais on préconise surtout leur emploi dans les procédés à action différée dans lesquels les complexes fluorés à action acide, comme le silico-fluorure de sodium, isolément ou en combinaison avec un composé agissant comme l'oxyde de zinc, sont appliqués le plus fréquemment comme agents de gélification.
Les polyalkylène-polyamines à poids moléculaire élevé peuvent être définis comme renfermant des produits de condensation de composés contenant de l'azote et répondant à la formule générale H(HNCnH20)xNH2 2 dans laquelle n est un nombre entier compris entre 1 et 3, et x est compris entre 0 et 6, avec des composés hydrocarbonés aliphatiques inférieurs, c'est-à-dire en C; à C5, contenant au moins deux groupes réactifs séparés pouvant réagir avec les amines et dont l'un au moins est un atome d'halogène. Parmi les groupes appropriés qui réagissent avec les amines, on citera les radicaux époxy, sulfate acide, chlore, brome, etc. Les composés aliphatiques inférieurs préférés contiennent de 2 à 3 atomes de carbone et du chlore ou du brome.
Parmi les composés appropriés contenant de l'azote, on citera l'ammoniac, I'éthylène-diamine, la propylènediamine, la diéthylène-triamine, la triéthylène-tétramine, la tétraéthylène-pentamine, la penta-éthylène-hexamine, la dipropylène-triamine, la tributylène-tétramine, etc.
Les composés aliphatiques inférieurs contenant des halogènes peuvent être par exemple les 1,2-dichloréthane, 1 ,3-dichloropropane, 1,4-dichlorobutarne, 1,2-dibromoéthane, 1,3-dibromopropane, et d'autres halogéno-alcanes contenant de préférence un atome d'halogène sur chaque atome de carbone terminal, l'épichlorhydrine, I'épibromhydrine, I'alpha-dichlorhydrine, etc. Onatrouvé que l'on peut utiliser les produits de condensation en solution dans I'eau ou dans l'alcool et qu'ils peuvent être sous forme de base libre ou d'halogènhydrate. On obtient des produits efficaces quand on fait réagir 0,5 à 3,5 moles du composé azoté par mole du composé halogéné, le rapport préféré étant de 1 à 3/1.
Un produit particulièrement avantageux est obtenu quand on condense de l'ammoniac avec du 1,2-dichloréthane en proportions sensiblement équimolaires jusqu'à un poids moléculaire d'environ 500 à 1500, c'est-à-dire avec un minimum d'azote tertiaire, et qu'ensuite on isole le produit sous forme de base libre.
On peut appliquer les agents de sensibilisation à la gélification dans la production de caoutchoucs-mousses à partir de latex de polymères caoutchouteux à forte teneur en solides, éventuellement en mélange avec une faible proportion d'un latex de polymères de résines.
Parmi les polymères caoutchouteux, on citera les homopolymères de dioléfines conjuguées à faible poids moléculaire comme le butadiène-1,3, l'isoprène, le chloroprène, et le pipérylène (le caoutchouc naturel étant considéré comme un homopolymère d'isoprène) et les copolymères de ces dioléfines conjuguées, les uns avec les autres ou avec un ou plusieurs monomères mono-oléfiniques copolymérisables, comme le styrène, racrylonitrile, Acide acrylique, le méthacrylate de méthyle, le chlorure de vinyle, I'acétate de vinyle, etc., alors que parmi les polymères de résines, on citera le polystyrène, le polyacrylonitrile, le chlorure de polyvinylidène, le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle, le polyacrylate de méthyle, et les copolymères des monomères des polymères de résines précités, etc.
On englobe également des copolymères de monomères mono-oléfiniques précités avec des faibles proportions de monomères dioléfiniques, ainsi que des copolymères greffés d'un ou plusieurs des monomères précités avec un ou plusieurs des polymères précités.
Lors de la préparation des caoutchoucs-mousses à partir de latex, on peut utiliser les ingrédients et les processus usuels de mélangeage. Habituellement, on effectue le mélange en deux stades. Dans le premier stade, on incorpore, en mélangeant, I'agent de vulcanisation et un ou plusieurs accélérateurs de vulcanisation dans le latex. On peut également introduire à ce stade d'autres substances fréquemment utilisées, par exemple une huile de traitement, un antioxydant, un savon, une charge, de l'eau et un agent sensibilisateur de gélification, après quoi on laisse le latex conditionné mûrir si on le juge utile. Ensuite, on fait mousser le latex en y pulsant de l'air par agitation mécanique et, après que le volume de la mousse ait atteint la valeur désirée, on incorpore intimement l'agent de gélification, c'est-à-dire par mélangeage dans la mousse.
On coule ensuite la mousse de latex dans des moules et on laisse gélifier jusqu'à réticulation, ou bien à la température ambiante ou bien après chauffage à environ 30 à 450 C. On vulcanise ensuite le gel en augmentant la température à la valeur désirée, par exemple environ 1000 C.
On peut incorporer les ingrédients précités dans le latex dans les proportions usuelles. Ainsi, le latex mixtionné, c'est-à-dire conditionné, peut contenir, par 100 parties en poids du polymère caoutchouteux vulcanisable, 1 à 5 parties d'un agent de vulcanisation qui est habituellement le soufre, 0,5 à 7,5 parties en poids d'un accélérateur de vulcanisation par exemple le diéthyl-dithiocarbamate de zinc et le 2-mercaptobenzothiazole-zinc, 1 à 50 parties d'une huile de traitement, 0,5 à 2,0 parties d'un anti-oxydant, par exemple le 2,2'-méthylène-bis (4-méthyl-6-t-butyl-phénol), 0,1 à 5 parties d'un savon, par exemple d'un savon d'huile de ricin, ou d'huile de résine, I'oléate de potassium, etc., 0 à 200 ou plus parties d'une charge, par exemple de l'argile, du blanc d'Espagne, du talc, de lithopone, etc.,
de l'eau quand on le désire pour réduire la teneur totale en matières solides, et enfin un sensibilisateur de gélification. La quantité du sensibilisateur de gélification varie selon le composé particulier choisi et peut varier en général entre 0,1 à 1,0 partie en poids sec (c'est-à-dire sur la base d'une activité à 100 /o) par 100 parties en poids du total des solides du latex non mixtionné. Cette proportion est de préférence comprise entre 0,2 et 0,6 partie avec des latex qui comprennent des copolymères caoutchouteux de butadiène-styrène, si l'on utilise le chlorhydrate du produit de condensation de 1,2-dichloréthane et d'ammoniac. Quand ce produit de condensation est sous la forme base libre, la quantité préférée sera entre environ 0,25 et 0,35 partie.
On a trouvé avantageux, quand on utilise le produit sous forme de son chlorhydrate, d'éle Tableau I
Echantillon N 1* 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12* 13
Solides dans le latex synthétique 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 50 100 100
Latex naturel - - - - - - - - - - 50 -
Diéthyl-dithiocarbamate de zinc 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0
Zinc-mercaptobenzothiazole 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Soufre 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,0 2,0 2,0
Anti-oxydant 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Oléate de potassium 0,4 0,4 - - - - 0,4 0,4 0,5 0,5 - -
Savon d'huile de ricin - - 0,75 0,5 0,5 0,5 - - - - 0,75 0,5 0,5
Savon d'huile de résine - - - - - - - - 1,0 1,0 - -
Hydroxyde de potassium - - 0,3 0,3 0,3 0,3 - - 0,2 0,3 0,15 - 0,3
Ammoniac - 0,3 - - - - - - 1,0 1,0 - -
Feldspath - - - - - - - - 100 100 - -
Sensibilisateur A (base pure) - 0,35 0,35 0,35 0,45 0,55 - - - 0,35 0,22 - 0,35
Sensibilisateur B (base pure) - - - - - - 0,15 0,25 0,30 - - - Trimène Base (tel que livré) 1,0 - - - - - - - - - - 1,0
Silicofluorure de sodium 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 - - - 2,5 2,5
Acétate d'ammonium - - - - - - - - * * - -
Oxyde de zinc - - - 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 - 3,0 3,0
Propriétés du composé
Viscosité (poises) 4,0 10,5 2,7 - - - 4,0 4,5 21,2 35,4 2,0 -
Taux de coagulation (%) 0,01 0,3 0,03 - - - - - - - 0,02 - pH 10,7 10,8 10,4 - - - 9,9 9,8 11,6 11,7 10,1 - * témoin Tableau I (suite)
Echantillon N 1* 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12* 13
Traitement
Durée de moussage (minutes) 1,7 2,25 2,25 - - - 2,1 2,2 - - 2,0 -
Viscosité de la mousse (poises) 43 43 48 - - - 62 62 - - 90 -
Durée de la gélification (minutes) 7,75 13,0 6,5 - - - 5,25 6,75 - - 7,5 -
pH du gel 8,65 9,1 8,7 - - - 8,6 8,65 - - 8,8 -
Parties d'acétate d'ammonium 1,0- 0,8dans le gel (intervalle) - - - - - - - - 1,4 1,2 - -
Structure de la mousse Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Acceptable Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne
Propriétés physiques
Densité g/cm3 0,072 0,071 0,072 - - - - 0,074 - - 0,079 0,122 0,13
Compression permanente % 4,0 3,4 7,3 - - - - 6,1 - - 5,2 5,4 5,9
Allongement à la rupture % 190 165 160 - - - - 215 - - 265 165 175
Résistance à la traction g/cm2 239 288 309 - - - - 457 - - 422 415 513
Module de compression à 25% de compression - g/cm2 15 13 17 - - - - 25 - - 14 71 84 40% de compression - g/cm2 30 26 31 - - - - 43 - - 25 126 144 50% de compression - g/cm2 45 40 47 - - - - 63 - - 38 190 212
Déformation permanente % 2,9 3,0 0,6 - - - - - - - 0,6 6,2 2,0
Perte du module après fléchissement à 25% de compression % - - - - - - - - - - - 8,9 13,3
40% de compression % - - - - - - - - - - - 7,1 8,7 50% de compression % - - - - - - - - - - - 0,0 0,0
Fléchissement permanent, % - - - - - - - - - - - 3,0 2,6 * témoin ver le pH du composé à une valeur de 10,5 à 11,5 à l'aide d'un alcali fixe tel que rhydroxyde de potassium, avant d'incorporer le sensibilisateur, et l'incorporation de ce dernier doit se faire de préférence sous forme de solution dans l'eau. La concentration la plus avantageuse de la solution varie selon la nature du sensibilisateur utilisé.
La présence du formaldéhyde dans le sensibilisateur est indésirable car on a trouvé que sa présence élève la viscosité et le taux de coagulation dans des conditions indésirables dans le latex mixtionné. Normalement, on incorpore ces ingrédients dans le latex et dans la mousse à la température ambiante, de même qu'on le fait avec l'agent de gélification. On a déjà indiqué que les silicofluorures de métaux alcalins à action acide sont le plus fréquemment utilisés comme agents de gélification et on les emploie normalement en combinaison avec de l'oxyde de zinc. D'autres agents de gélification, à action acide, peuvent également être utilisés et par exemple l'acétate d'ammonium et le sulfate d'ammonium.
Habituellement, on utilise de 0,5 à 5 parties en poids d'oxyde de zinc et de 0,5 à 5 parties en poids de l'agent de gélification à action acide, et dans la présente invention, le taux préféré se situe entre 2 et 3 parties.
Les exemples suivants servent à illustrer l'invention.
Toutes les parties sont exprimées en poids sec.
Exemple I
On mélange un latex synthétique contenant au total environ 65 0/o de solides, dont environ 15ego de particules du polymère dans le latex sont du polystyrène et environ 85 /0 sont des particules d'un copolymère caoutchouteux butadiène/styrène (contenant environ 220/o de styrène copolyméris6) séparément et ensuite après incorporation d'un latex de caoutchouc naturel désammoniaqué, dans les proportions indiquées dans le tableau I ci-après, et en utilisant deux agents sensibilisateurs nouveaux de la gélification.
Le premier sensibilisateur A (que l'on utilise sous forme d'une solution à 4,50/o dans l'eau) est un produit de condensation qu'on obtient par réaction du 1,2-dichloréthane et d'ammoniac dans un rapport molaire de 1/2,5. Son poids moléculaire est compris entre environ 500 et 1500, il contient environ 25 O/o de groupes amino primaires et environ 25 oxo de groupes amino secondaires, et enfin environ S00/o de groupes amino tertiaires, principalement sous forme de noyaux pipérazine, et on récupère le produit sous forme de son chlorhydrate.
Le sensibilisateur B (que l'on utilise sous forme d'une solution à 7,5 ouzo dans l'eau) est obtenu par condensation des mêmes réactifs dans un rapport molaire 1/1, jusqu'à un poids moléculaire de 500 à 1500. On le récupère sous forme de sa base libre et il contient de 50 à 70 o/o de groupes amino tertiaires principalement sous forme non hétérocyclique. On utilise de la triméthylène-triamine comme sensibilisateur témoin, sous forme d'une solution à 50 /n dans l'eau, ce produit étant un sensibilisateur très couramment utilisé et en particulier sous la marque déposée Trimène
Base .
On fait mûrir pendant 16 heures environ les composés du latex à température ambiante dans une atmosphère à 50ego d'humidité avant d'ajouter l'oxyde de zinc, I'agent de moussage et les agents de gélification. On effectue le moussage dans un mélangeur Hobart. On effectue la vulcanisation pendant 25 minutes dans de la vapeur vive pour tous les échantillons excepté les numéros 9 et 10 que l'on vulcanise pendant 18 minutes à une température de 1630 C dans une étuve à circulation induite d'air. On soumet les caoutchoucs de mousse de latex aux essais qui sont résumés dans le tableau I.
Ces résultats montrent que l'on peut préparer des caoutchoucs-mousses d'une excellente qualité en utilisant les nouveaux agents de sensibilisation et que d'autre part, les mousses ont une couleur plus blanche que celle qu'on obtient avec le sensibilisateur témoin.
Exemple 2
On met en mélange des échantillons du latex de l'exemple 1 comme il est indiqué dans le tableau 11. Le mûrissement se fait à la température ambiante pendant 16 heures environ et on ajoute l'oxyde de zinc peu de temps avant le moussage tandis qu'on incorpore le silice fluorure de sodium pendant le moussage. On fait passer les composés en continu dans un mélangeur Oakes mo dèle 8 M ) > pendant une heure sous un débit d'environ 107 kg (poids humide) de mousse à l'heure. A la fin de chaque essai on examine le mélangeur Oakes et on trouve qu'il ne contient que peu ou pas de matière coagulée.
Ces résultats montrent que l'utilisation des nouveaux sensibilisateurs n'encrassent pas l'appareil de moussage, ce qui serait dû à une destruction indésirable de la stabilisation du latex mixtionné.
Tableau Il
Solides du latex synthétique 100 100
Méthyldithiocarbamate de zinc 1,0 1,0
Zinc-mercaptobenzothiazole 1,0 1,0
Soufre 2,0 2,0
Anti-oxydant 1,0 1,0
Savon d'huile de ricin 0,5 0,5
Hydroxyde de potassium 0,3
Sensibilisateur A 0,35
Sensibilisateur B - 0,30
Oxyde de zinc 3,0 3,0
Silicofluorure de sodium 2,5 2,3
Exemple 3
On détermine l'efficacité des sensibilisateurs A et B de l'exemple 1 sur les latex suivants:
Latex A latex de caoutchouc naturel à forte teneur en matières solides et ayant été désammoniaqué jusqu'à 0,2 /0 d'ammoniac.
Latex B: un latex d'un copolymère caoutchouteux butadiène/styrène contenant 22 22 /o de styrène copolymérisé, ce latex contenant au total 67 /o en poids de solides.
Latex C: un latex d'un copolymère caoutchouteux butadiène/acrylonitrile contenant 20 /o d'acrylonitrile copolymérisé, ce latex contenant au total 64 9/o en poids de matières solides.
Latex D: un latex synthétique préparé à partir d'unesolution d'un homopolymère caoutchouteux d'isoprène qui a été polymérisé en solution de façon à contenir dans sa structure moléculaire une forte proportion d'isomère cis.
Ce latex contient au total 65 /o en poids de matières solides.
Les fonnules donnant les proportions et les résultats sont consignées dans le tableau III. Le processus de cette série d'essais diffère de ceux des exemples 1 et 2 en ce qu'on ajoute l'oxyde de zinc pendant le moussage.
Tableau III
Latex A Latex B Latex C Latex D
Solides du latex 100 100 100 100 100 100 100 100 Diéthyldithiocarbamate de zinc 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Zinc-mercaptobenzothiazole 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Soufre 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Anti-oxydant 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Savon d'huile de ricin 0,75 0,75 0,5 - 0,5 - - 0,5 0,5
Hydroxyde de potassium 0,15 - 0,15 - 0,3 - 0,3
Sensibilisateur A 0,15 - 0,25 - 0,45 - 0,25
Sensibilisateur B - 0,15 - 0,15 - 0,40 - 0,15
Oxyde de zinc .
3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Silicofluorure de sodium 1,75 1,75 2,25 2,25 2,50 2,50 2,0 2,0 pH du composé 9,3 9,4 10,0 9,6 - 9,8 10,6 10,6
Viscosité du composé (poises) 3,0 5,0 0,2 5,0 1,5 2,0 47 25
Durée de moussage (minutes) 1,8 1,5 2,8 2,3 - 2,2 2,3 1,0
Viscosité de la mousse (poises) - - 49 30 33 37 84 29 pH de gélification - 8,3 - 8,7 8,7 8,4 8,7 - 8,3
Durée de gélification (minutes) 4,0 4,0 9,2 6,3 13,5 8,5 10 6,8
Structure de la mousse Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Acceptable Acceptable
Ces résultats montrent que les sensibilisateurs nouveaux peuvent être avantageusement utilisés pour préparer de bons caoutchoucs mousse à partir de latex très variés.
Exemple 4
On utilise le latex de l'exemple 1 pour déterminer l'efficacité de divers autres agents de sensibilisation qui sont décrits plus bas.
Sensibilisateur C: forme méthylique quaternaire du sensibilisateur B.
Sensibilisateur D: fonne base libre du sensibilisateur A.
Sensibilisateur E: Sensibilisateur A en solution dans l'alcool éthylique.
Sensibilisateur F: Sensibilisateur A dont on a éliminé l'ammoniac qui n'a pas réagi.
Sensibilisateur G: Produit de la condensation de l'épichlorhydrine avec la tétraéthylène-pentamine dans un rapport molaire de 1,6/1, que l'on récupère sous forme de base libre. La gamme des poids moléculaires du produit est comprise entre environ 500 et 50000.
Sealsibilisateur H: Similaire au sensibilisateur G, mais ayant une gamme un peu plus élevée de poids moléculaires.
Sensibilisateur J: Similaire au sensibilisateur H mais sous forme de chlorhydrate.
On procède comme à l'exemple 1 pour le mélangeage, le moussage, la gélification et la vulcanisation, les proportions et les résultats étant enregistrés dans le tableau IV ci-après.
Tableau IV
Sensibilisateur
C D E F G H J
Solides du latex 100 100 100 100 100 100 > - 100
Diéthyldithiocarbamate de zinc 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Zinc-mercaptobenzothiazole 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Soufre 2,0 2,0- 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
Anti-oxydant 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Oléate de potassium 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
Quantité du sensibilisateur 0,29 0,28 0,32 0,15 0,15 0,15 0,32
Oxyde de zinc 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Tableau IV (suite)
Sensibilisateur
C D E F G H J
Silicofluorure de sodium 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25 2,25
Hydroxyde de potassium - 0,35 0,31 - - - 0,31
Viscosité du composé (poises) 2,8 4,1 4,1 68 51 27 28 pH du composé 9,7 11,4 11,1 10,4 10,2 10,1 11,2
Durée du moussage (minutes) 5 2,8 2,0 2,5 2,7
2,5 3,5
Viscosité de la mousse (poises) 67 63 48 60 66 65 55
Durée de gélification (minutes) 7,5 13,5 17,5 7,5 8,0 7,0 9,2 pH du gel 8,8 8,5 8,5 8,4 8,3 8,5 8,8
Structure de la mousse Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne Bonne