Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Malz
Zur Herstellung von Malz, insbesondere von Biermalz, sind Verfahren und Vorrichtungen schon seit langem bekannt. Als wichtigste technologische Arbeitsvorgänge können das Weichen und das Keimen der Gerste und das Darren des Malzes bezeichnet werden.
Bei den bekannten Verfahren wird im allgemeinen in hintereinander geschalteten, absatzweise arbeitenden Verfahrensstufen gearbeitet, wobei neuerdings einzelne Stufen kontinuierlich geführt werden. Die zur Durchführung dieser Verfahren dienenden Vorrichtungen entsprechen den Verfahren. Zum Beispiel ist eine kontinuierlich arbeitende Vorrichtung bekannt geworden, die aus je einer kontinuierlich arbeitenden Weich-, Keim- und Darrvorrichtung besteht. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren und eine kontinuierlich arbeitende Vorrichtung zur Herstellung von Malzprodukten, wobei jedoch auf eine Verbesserung der Qualität des erzeugten Malzes trotz des kontinuierlichen Verfahrens abgezielt wird, wobei die Qualität den jeweiligen Forderungen entsprechend einstellbar und gleichmässiger als bisher sein soll.
Die wesentlichsten Bauteile der bekannten kontinuierlichen Vorrichtung bestehen aus einem schräg gestellten Schneckenwäscher, einem zu diesem angeschalteten endlosen Förderband, wobei auf diesem das Bespritzen, das Belüften und das Weichen der Gerste erfolgt. Unterhalb des Förderbandes ist zwecks Keimen des Jungmalzes (Grünmalzes) ein weiteres endloses Förderband angeordnet. Am Ende dieses Förderbandes wird der Keimling durch eine pneumatische Förderanlage und über eine Schüttelrinne auf das eine Band der aus zwei Förderbändern bestehenden Darrvorrichtung befördert. Auf dem ersten Band wird das Trocknen, auf dem zweiten das Darren durchgeführt. Am Ende des zweiten Förderbandes ist eine Abkühlzone eingeschaltet, worauf das erzeugte Malz - in lagerfähigem Zustand - dem Silo zugeführt werden kann.
Die Vorrichtung ist prinzipiell zur kontinuierlichen Herstellung des Malzes geeignet, ist aber mit verschiedenen technologischen Mängen behaftet. Ausserdem ist das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung zur Herstellung eines Qualitätsmalzes ungeeignet.
Aus der technologischen Arbeitsweise folgt die natürliche Reihenfolge der Weich-, Keim- und Darranlagen. In der erwähnten Vorrichtung wurde aber die Darranlage oberhalb der Weich- und Keimanlage angeordnet, vermutlich um das Abzugrohr der Ventilatoren am Dach des Gebäudes anbringen zu können. Demzufolge musste ein gesonderter Aufzug oder eine pneumatische Förderanlage mit Abscheidezyklon und eine Schüttelrinne angewendet werden, was die Kosten erhöht.
Die Voraussetzung eines guten Keimprozesses besteht darin, dass sämtliche Körner eine gewisse Zeit lang gleichmässig der Belüftung ausgesetzt werden. Da eine wirtschaftliche Keimung der Gerste nur schichtenweise durchgeführt werden kann, ist die Belüftung in der unteren, mittleren und oderen Schicht verschieden.
Dieser Nachteil wird durch Wenden und Lockern der Schichten behoben. Bei der bekannten Vorrichtung wird das Wenden so durchgeführt, dass das Jungmalz an einem einzigen Förderband geführt wird, wobei mehrere, oberhalb des Förderbandes angeordnete Wendehaken eingreifen, wodurch zwar ein Lockern des Malzes bzw.
Keimlings erfolgt, die Anordnung der einzelnen Körner in der entsprechenden Schicht jedoch unverändert bleibt. Dieser Umstand ist nachteilig, denn in den verschiedenen Phasen des Keimens ist auch die ideale Belüftungszeit verschieden, dementsprechend sollten Förderbandgeschwindigkeit und Schichtdicke regelbar sein.
Da die einzelnen Körner nicht während der genau angegebenen Zeit den Malzprozess durchlaufen, entsteht im erzeugten Malz ein Qualitätsunterschied. Die sogenannte Körnerwanderung kann etwa 30% erreichen, was, in den zwei Richtungen gemessen, insgesamt 60% Körner ergibt, deren Keimzeit von der vorgeschriebenen Zeit abweicht.
Da die bekannten Wendevorrichtungen zum vollkommenen Wenden des am Förderband durchlaufenden Grünmalzes ungeeignet sind, kann auch keine gleichmässige Belüftung erreicht werden. Es ist allgemein bekannt, dass in der mit dem Förderband in Berührung stehenden Malzschicht der Feuchtigkeitsgehalt der Luft grösser und daher auch das Keimen intensiver ist als in den oberen Schichten. Kann ein gleichmässiges Wenden der Schichten nicht gesichert werden, so wird auch das Keimen ungleich, wodurch eine Ware minderer Qualität erzeugt wird.
Bei der bekannten kontinuierlichen Vorrichtung bedeuten konstante Förderbandgeschwindigkeit, Luftmenge und Temperatur eine Gebundenheit, die ein Einstellen eines dem jeweiligen biologischen Zustand der Gerste am besten geeigneten Umstandes ausschliessen, was schliesslich zum Herabsetzen der Malzausbeute führt.
Mit dem am Ende des oberen Förderbandes angeordneten Gratzylinder wird bloss ein Zotteln des herabfallenden Malzes erreicht, das nun gelockert und gleichmässiger herabfällt. Zur Durchführung einer der Erfindung zum Ziel gesetzten Aufgabe ist aber diese Vorrichtung ungeeignet.
Die bereits erwähnte nachteilige Anordnung der Darranlage hat ausserdem noch den Nachteil, dass deren Luft nicht weiter benützt werden kann, wodurch Energiemehrkosten auftreten und dies auch hinsichtlich der Qualität der Produktes ungünstig ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung von Malz, insbesondere von Biermalz aus Gerste mit vorbestimmter Gleichmässigkeit und Qualität, wobei das rohe und teilweise umgeformte Material in mehreren Phasen mit flüssigem bzw. gasförmigem Stoff behandelt wird, und die Gerste, d.h. das aus der Gerste gewonnene Material, kontinuierlich durch je eine Wasch-, Weich-, Keim- und Darrphase geführt wird, und in diese Phasen räumlich voneinander abgegrenzte Behandlungsphasen eingeschaltet sind.
Das Wesen des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass zu jeder Behandlungsphase je ein Förderer von regelbarer Geschwindigkeit gehört und die Geschwindigkeit des Förderers geändert werden kann, wobei die in der Zeiteinheit durch die Behandlungsphasen strömende Stoffmenge konstant ist, und die Durchlaufzeit und Stoffschichtdicke in Abhängigkeit von dem Geschwindigkeitsverhältnis der Förderer verschieden sind, und in der Keim- und Darrphase am Ende der einzelnen Behandlungsphasen die Stoffschicht aufgeteilt wird, und beim gleichzeitigen Auflockern des Stoffes die obere Schicht als untere Schicht, und die untere Schicht als obere Schicht auf den nächsten Förderer geführt wird.
Das Wesen der zur Durchführung des Verfahrens dienenden erfindungsgemässen Vorrichtung, bei welchem Getreide schrittweise nacheinander durch übereinander angeordnete Weich-, Keim- und Darrzonen geführt wird, wobei eine jede dieser Zonen mit wenigstens einer Fördervorrichtung ausgestattet ist, besteht darin, dass zwischen den einzelnen Zonen Scheidewände vorgesehen sind und diese Scheidewände mit das Material durchlassenden Schleusen ausgestattet sind und die an diesen Schleusen endenden Förderanlagen je aus mindestens einem in der Förderrichtung schrägen Förderband bestehen, das an den Austragenden mit je einer die einzelnen Förderbandabschnitte bewegenden Antriebswalze ausgestattet ist, wobei oberhalb einer jeden Förderanlage zumindest eine mit einer Wendeplatte ausgestattete schichtbildende Wendewalze vorgesehen ist, deren Achse in bezug auf die Förderrichtung,
gegenüber der Antriebstrommel nach hinten versetzt angeordnet ist und deren Umlaufgeschwindigkeit grösser als die des Förderbandes ist, und dass Vorrichtungen zur Zufuhr von konditionierter Luft vorgesehen sind.
Die erfindungsgemässe Weichanlage kann verschiedenartig ausgebildet werden. Bei einer zweckmässigen Ausführung werden dann zwei Herstellungsprozesse durchgeführt: das Waschen, wobei die leichten Körner, Staub und Schmutz entfernt werden und gegebenenfalls die Entseuchung (Desinfektion) durchgeführt wird; und das Vorweichen, wo das eigentliche Weichen, also das Vorbereiten zum Keimen, durchgeführt wird. Das Weichen kann als Überschwemm- oder als Berieselungsprozess durchgeführt werden. Als Weichanlage kann eine zweiteilige Vorrichtung dienen, in der eine zumindest je eine An- und eine Ablaufseite aufweisende Fördervorrichtung angeordnet ist.
Man kann auch eine Weichanlage verwenden, in der nach dem Waschen eine mit einer Wendewalze und mit einem Förderband oder mehreren Förderbändern ausgestattete Weichenlage ist, in der das Weichen mit Bespritzung und Belüftung erfolgt.
Die Keimanlage kann aus übereinander angeordneten und gesonderten Keimräumen bestehen, die mit gleichzeitig als Sperrorgane dienenden Bewegungsübermittelorganen versehen sein können. In den Keimräumen können weiters Keimflächen ausgebildet sein, an denen der Keimling oder das grüne Malz infolge seines Eigengewichtes weiterläuft, um dabei gelockert, gelüftet und zwischen den einzelnen Absätzen gewendet zu werden.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Darranlage aus einem mit einer das Material einführenden Leitplatte und mit einer Sperrklappe versehenen geschlossenen Raum, in dem ein aus einem endlosen perforierten Band oder Drahtnetz gefertigtes Förderband oder mehrere mit einer Sperrplatte voneinander abge- trennte Förderbänder vorgesehen sind, wobei das Förderband bzw. die Förderbänder mit einer Gutwendewalze und mehreren Stützrollen ausgestattet sind. Ferner kann ein jeder Darraum mit einem an eine Einführöffnung angeschlossenen und mit einem Wärmeaustauscher versehenen Ventilator und mit einer gegebenenfalls auch mit einem Wärmeaustauscher versehenen Abziehrohrleitung ausgestattet sein.
Schliesslich ist es vorteilhaft, wenn als Förderorgan ein aus perforiertem Stahlband oder Drahtnetz bestehendes Keimförderband angeordnet ist, das an einem Ende mit einer von einem ausserhalb des Keimraumes angeordneten Triebwerk angetriebenen Triebtrommel und am anderen Ende mit einer Spanntrommel versehen sein kann, wobei der belastete Bandzweig des Förderbandes vorzugsweise an einer Halterollenreihe, sein rücklaufender Zweig hingegen auf Stützrollen ruht und die Keimzeit der einzelnen Förderabsätze dem Derivat der bezüglichen Förderabsatzlänge und der Materialgeschwindigkeit gleich ist und ein jedes Förderband mit Seitenplatten, und am Abgabeende mit einem die Malzschicht zusammenziehenden Trichter versehen ist.
Unterhalb der Antriebstrommel kann ausserdem eine gegenüber der Trommelwelle nach vorn versetzte Drehbürste angeordnet sein, wobei der Rücklaufzweig des Bandes vorteilhafterweise mit einem unterhalb dieses Zweiges angeordneten Desinfizier-, Wasch- und Luftnachwäscher-Rohrsystem ausgestattet ist.
Die Erfindung wird an Hand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen senkrechten Längsschnitt durch die Weich-, Keim- und Darranlage,
Fig. 2 einen Längs schnitt einer Weichanlage mit zwei Weichbehältern,
Fig. 2a einen Längs schnitt durch eine andere Weichanlage mit zwei Weichbehältern,
Fig. 2b einen Teil des Weichbehälters gemäss Fig. 2a in grösserem Massstab und im Längsschnitt,
Fig. 3 einen senkrechten Längsschnitt durch die Keimanlage,
Fig. 4 einen Teil der Keimanlage in grösserem Massstab,
Fig. 5 einen Teilquerschnitt der Keimanlage,
Fig. 6 einen senkrechten Längsschnitt der Darranlage in grösserem Massstab.
Zum Waschen bzw. teilweisen Vorweichen und zur Abtrennung der leichten Körper wird ein kleinerer Behälter angewendet, der auch das Desinfektionsmittel enthält. Für das eigentliche Weichen dient ein grösserer Behälter, oder es werden mehrere grössere Behälter, zweckmässig wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, angewendet.
Die Gerste wird durch eine vertikale Fördereinrichtung, die mechanisch oder pneumatisch arbeitend ausgebildet sein kann, in den in der Fig. 1 dargestellten Trichter 1 eingebracht. Das im Trichter befindliche Gut wird der Breite des Förderbandes entsprechend mittels einer Aufgabewalze 2 (Fig. 2) verteilt. Zwecks Einstellen der Fördergutmenge ist ein Schieber 3 an der öffnung des Trichters 1 angeordnet. Die Gerste wird über eine Leitplatte 9, die unterhalb der Aufgabewalze 2 angeordnet ist, dem Waschbehälter 4 zugeführt. An der Platte 9 sind senkrecht zur Richtung des Fördergutes Lenkplatten 10 angeordnet. Unterhalb dieser Lenkplatten sind perforierte Rohre 11 montiert.
Der Waschbehälter 4 ist mit einem unterhalb der Wasserfläche angeordneten Förderband 5 versehen, wobei dieses Förderband aus einem perforierten Band oder aus einem Drahtnetz besteht und mit einer Antriebstrommel 7, mit Leitrollen 6 und Stützrollen 8 ausgestattet ist.
Die aus dem Trichter 1 auf die Leitplatte 9 geführte Gerste wird durch die Leitplatten 10 aus ihrer ursprünglichen Richtung geleitet und fällt zum Teil unter die perforierten Rohre 11, aus denen Wasser zugeführt wird (Fig. 2b). Die leichtere Schwimmgerste verbleibt auf der Wasserfläche, die schwereren Körner sammeln sich hingegen auf dem Förderband 5. Die auf der Wasseroberfläche befindlichen Körner werden durch den Überlauf 12 abgeführt.
Die Gerste wird am Austragende des Förderbandes 5 zwecks Belüftung während des Weichens aus dem Waschbehälter 4 herausgeführt. Die Desinfektion kann z.B. im Behälter 4 mit einem dem Wasser zugemischten Desinfektionsmittel durchgeführt werden. An der Antriebstrommel 7 ist am unteren Teil eine das untere Band des Förderbandes 5 vom anhaftenden Gut reinigende Drehbürste 13 angeordnet.
Der eigentliche Weichbehälter 14, der grösser als der Waschbehälter 4 ist, ist im wesentlichen wie der Waschbehälter ausgebildet. Etwa zwei Drittel des hier eingebauten mit einer Antriebstrommel 17, weiters mit Umlenkund Stützrollen 16 bzw. 18 versehenen Förderbandes 15 verlaufen horizontal, an seinem aus dem Behälter 14 herausragenden Teil steht das Förderband jedoch schräg.
An der Austragseite sind ferner reinigende Drehbürsten 19 angeordnet. Die Rücklaufseite des Förderbandes 15 ist durch Anordnung von Umlenkrollen 16 schräg verlaufend ausgebildet. Das Keimgut wird zur weiteren Aufarbeitung in der Keimanlage dieser über eine Ablaufrinne 20 zugeführt.
Bei einer weiteren und in Fig. 2a dargestellten Ausbildung wird im Waschbehälter 4 gemäss Fig. 2 bloss das Waschen bzw. das Vorweichen durchgeführt, wobei zum weiteren Aufweichen und zur Aufnahme der erforderlichen Feuchtigkeit ein Bandsystem verwendet wird, das eingehender in der nachfolgenden Beschreibung der Keimanlage erörtert wird. Bei der in Fig. 2a dargestellten Vorrichtung wird die Gerste einem im Nachweichraum 81 angebrachten schrägen Förderband 23 zugeführt, wo sie in gewünschtem Masse mittels perforierter Rohre einer Spritzanlage 82 bespritzt bzw. gewaschen bzw.
geweicht wird, wobei sie durch eine Schichtwalze 30 gelockert und nötigenfalls belüftet und gegebenenfalls vorgekeimt wird, und zwar derart, dass in der Keimanlage das Keimen weitergeht, wodurch die Keimungszeit herabgesetzt wird.
Die in der Weichanlage vorbereitete Gerste wird infolge der Gravitation auf das erste Band der kontinuierlichen Keimanlage geführt. Ist die Weichanlage nicht oberhalb der Keimanlage, wie in Fig. 1 dargestellt, sondern daneben angeordnet, so kann die Gerste mittels eines mechanischen oder pneumatischen Fördersystems der Keimanlage zugeführt werden.
Die Keilfläche besteht aus übereinander angeordneten, schrägen Förderbändern, die voneinander abgesondert sind und auch einzeln einen Keimraum bilden, wobei die einzelnen Keimräume mit Wende- und Sperrvorrichtungen versehen sind.
Die Regelung des Keimens oder Vorkeimens sowie des Weichens und des Darrens wird durch die Teilung der Fördervorrichtung in mehrere Abschnitte innerhalb der einzelnen technologischen Phasen ermöglicht. Dementsprechend können die einzelnen Bandabschnitte langsamer oder schneller laufen, wodurch die Schichtdicke des Gutes grösser oder kleiner gehalten werden kann. Auf diese Weise kann die Temperatur, die Qualität der Gerste und die jeweils herzustellende Malzsorte entsprechend eingestellt, also die Herstellung den jeweiligen biochemischen Veränderungen entsprechend geleitet und dadurch die Qualität des Endproduktes und die Ausbeute des Malzes erhöht werden.
Durch diese Ausführung wird es ermöglicht, das Grünmalz in den einzelnen Keimräumen immer der erwünschten Lufttemperatur und Luftfeuchtigkeit entsprechend behandeln zu können. Die schräge Anordnung der Bänder wirkt sich auch in bezug auf die Belüftung günstig aus. Das rücklaufende leere Bandtrum übt nämlich infolge seiner Ausbildung eine Siebwirkung aus, wodurch die Luft an der ganzen Fläche der Malzschicht gleichmässig verteilt wird. Der Böschungswinkel der Bänder kann zweckmässig so gewählt werden, dass das mit Material belastete Band mit verhältnismässig geringem Energieverbrauch, evtl. mit Rekuperierbremsen läuft.
Das vollständige Wenden des grünen Malzes von einem Band auf das andere wird dadurch erreicht, dass beim Wenden der obere Anteil der Schicht des oberen Abgabebandes mit einer grösseren Umlaufgeschwindigkeit als jene des Förderbandes mittels eines Förderaggregates, zweckmässig einer mit Schaufeln ausgestatteten schichtbildenden Wendewalze und Einschaltung einer Leitplatte auf das untere, leere Förderband gespeist wird.
Diese Vorgänge werden weiter unten anhand der Fig. 4 erläutert. Die Teilung des oberen Anteils kann durch Höheneinstellung der Wendewalze bewirkt werden. Die auf dem oberen Band zurückgebliebene Material schicht wird durch Weiterbewegung des Bandes kontinuierlich auf das bereits am unteren Bandtrum befindliche Malz gefördert. Die Belüftung des Malzes wird bei anderen Verfahren, um ein Übertrocknen zu vermeiden, während des Wendens abgestellt. Bei dem erfindungsgemässen Ver fahren braucht dies nicht beachtet zu werden, da sich das
Malz während des Wendens in einem Abschnitt befindet, wo die Belüftung praktisch vernachlässigt werden kann.
Das Wenden kann also kontinuierlich durchgeführt werden, ohne dass das Ausmass der Belüftung abgeän dert werden müsste.
Eine gleichmässige Schichtverteilung des Malzes über die ganze Breite des oberen Bandes wird durch Verteil und Regelorgane gewährleistet. Die Grünmalz erzeugen de Keimanlage besteht aus so vielen Bändern, wie es zum
Erreichen des ausgesetzten Zieles nötigt ist. Die Kondi tionierung der unterhalb der einzelnen Bänder zugeführ ten Luft kann entweder durch die den einzelnen Band räumen zugeordneten Ventilatoren und mit Hilfe eines Luftkonditionierraumes oder -turmes bewirkt werden oder aber von einer Zentralkonditionieranlage aus mit einzeln oder zentral angeordneten Ventilatoren erfol gen.
Der rücklaufende Bandzweig wird mit Rohren, die zwischen den beiden Bändern angeordnet sind und eine
Kühl- oder Desinfizierflüssigkeit oder beides enthalten und sowohl als Leit- wie auch als Zerstäuberrohre dienen, abgewaschen. Die Desinfizierung kann mit Kalk milch oder mit einem anderen Desinfizierungsmittel durchgeführt werden. Wird die Abwaschflüssigkeit auf die erwünschte Temperatur gekühlt, so ist damit sowohl die Benetzung und Konditionierung der Luft wie auch die Benetzung des unteren Anteils der frischen Malz schicht gesichert. Auf diese Weise wird das evtl. am Band zurückgebliebene Grünmalz abgewaschen und ein Vermi edlen mit der neuen Schicht vermieden. Dadurch wird auch die Qualität des Fertigmalzes auf einer entsprechen den Höhe gehalten, wobei eine Überkeimung ausge sdllossen ist.
Nach dem Weichen wird die Gerste gemäss Fig. 3.
durch die Ablaufrinne 20 auf das erste Band 23 der
Keimanlage durch den Fülltrichter 21 aufgebracht. Die
Schichtdicke 31 des auf dem Band verteilten Malzes wird mit einem Schieber 22 eingestellt.
Das in der Keimanlage angeordnete Förderband 23 besteht aus perforiertem Stahlband oder Drahtnetz ent sprechender Stärke und Dichte. Die Bänder sind mit einer Antriebstrommel 24 und einer Spanntrommel 25 ausgestattet. Zwischen den beiden Bandtrommeln 24, 25 sind - den jeweiligen Belastungen entsprechend sowohl im belasteten oberen wie auch im leeren Bandzweig Stützrollen 26 eingebaut. Zwecks einer abwech selnd eintretenden Lockerung und Verdichtung des Gutes ist das Band zwischen den Rollen wellenartig geführt, was durch eine wellenartige Anordnung der Stützrollen 26 noch verstärkt werden kann. An der Antriebstrommel ist zwecks Befreiung des rücklaufenden, Bandzweiges von dem anhaftenden Grünmalz gemäss Fig. 4 eine Abstreifbürste 27 angeordnet.
Parrallel zur Mantellinie der Antriebstrommel 24 ist eine den unterhalb des Bandes 23 befindlichen Raum sicher abschliessende Federplatte 28 angeordnet. Eine Scheidewand 29 schliesst diesen Raum nach unten ab und ist schräg angeordnet, um das Wasser ableiten zu können. Das Grünmalz wird mittels einer sich über die ganze Breite des Bandes 23 erstreckenden und mit Schaufeln ausgestatteten verstellbaren schichtbildenden Walze 30 von einem Band auf das andere geführt. Die Achse der Walze 30 ist im Verhältnis zur Antriebswalze 24, in Laufrichtung des Förderbandes 23 betrachtet, nach hinten versetzt, und die Umlaufgeschwindigkeit der Walze 30 ist grösser als jene des Förderbandes 23. So wird die obere Hälfte der auf dem oberen Band 23 bewegten Malzschicht 31 über die gekrümmte Wendeplatte 32 früher auf das untere Band befördert, als dies sonst durch die Bandbewegung vor sich ginge.
So bildet dieser Anteil des Gutes am unteren Band eine untere Schicht, wobei derselbe vorerst eben eine obere war. Jene Malzschicht, die durch die Schichtwalze 30 dem Band 23 zugeführt wird, bildet infolge Weiterbewegung des Förderbandes durch die Antriebstrommel 24 eine obere Schicht der bereits dort befindlichen Malzschicht. Dies wird noch durch eine an einer Pendelachse angeordnete Klappe 34 gefördert. Die Austragsöffnung des oberen Bandes ist vom oberhalb des unteren Bandes befindlichen Raum durch eine weitere an einem Gelenk befestigte Klappe 35 abgeschlossen, so dass die beiden Räume von einander unabhängig sind.
Es kann vorkommen, dass Teile des Grünmalzes so stark in die Öffnungen des rücklaufenden Bandes eingreifen, dass diese weder durch die Bürste 27 noch durch die Schliessplatte 28 vom Band getrennt werden können. Es könnte also vorkommen, dass die Körner in dieselbe Malzcharge zurückgelangen, aus der sie hätten weiterwandern sollen. Dieser Umstand würde die Qualität des Malzes erheblich herabsetzen. Um dies zu verhindern, ist ein Wasch-, Desinfizier- und Luftbenetzungs-Abwaschrohrsystem vorgesehen. Durch das aus der Rohrleitung mit grossem Druck austretende Wasser werden die anhaftenden Körner abgewaschen. Das austretende Wasser wird mit den ausgewaschenen Körnern zusammen von der unter dem Band angeordneten Scheidewand 29 einem nicht dargestellten Ableitkanal zugeführt.
Die abgekühlte Desinfizierflüssigkeit kann der inneren Seite des Förderbandes kontinuierlich oder absatzweise zugeführt werden. Das Rohrsystem kann durch Einspritzen von kaltem Wasser zur weiteren Abkühlung und Nachbenetzung der eingeführten Luft dienen.
Die Spannung des Bandes 23 kann mittels einer Spanntrommel 25 geregelt werden, wobei die Antriebstrommel 24 das Weiterbewegen, nötigenfalls das Bremsen des Bandes bewirkt. Das Regeln der Antriebstrommel 24 erfolgt aus dem Bedienungsraum 37, wo ein Antriebsbzw. ein Bremsaggregat 38 (Fig. 4) angeordnet ist. Der Raum ist vom Keimraum vollständig abgesondert. Das Band 23 läuft mit grösserer oder geringerer Geschwindigkeit durch den Keimraum 39, und so kann die Schichtdikke, ferner die Keimzeit des Malzes geregelt werden.
In der Darrvorrichtung sind ähnliche Bänder wie im Keimraum angeordnet, mit dem Unterschied, dass der obere Bandzweig zwecks Wenden des Malzes während des Darrvorganges mit einem oder mehreren Kippabsätzen versehen ist. Diese Absätze sind durch Umlenkrollen gebildet. So kann die Darrzeit jeweils von der Schichtdikke abhängig geregelt werden. Ansonsten wird auch hier zwecks Umleitung vom einen Band auf das andere eine Schichtwalze und eine Leitplatte angewendet.
Zur Temperatureinstellung sind an jede Darrvorrichtung Wärmeaustauscher angeschlossen. Das Band wird auch in diesem Raum auf einer mit Rollen unterstützen Bahn geführt, wodurch ein Lockern bzw. Verdichten des am Band befindlichen Fördergutes hervorgerufen und das ganze Material in Bewegung gehalten wird. Dies ist für das gleichmässige Trocknen des Malzes äusserst vorteilhaft, ausserdem führt die Anwendung von Zwischenrollen zu einem vollkommeneren Wenden des Materials. Infolge der kontinuierlichen Bewegung des Materials durch die Leitrollen wird das Material von warmer Luft gleichmässig durchsetzt, um so das Trocknen intensiver und die Malzqualität gleichmässiger halten zu können. Zum Darren ist die Anwendung wenigstens zweier voneinander getrennter Räume günstig, da für das Vor- und Nachdarren derart zwei verschiedene Trockentemperaturen eingestellt werden können.
Gegebenenfalls kann der Darraum bloss aus einem einzigen Raum oder aus mehr als zwei Räumen bestehen. Das von dem letzten Band ablaufende Malz, das der ganzen Maschinenbereite entsprechend ankommt, wird durch eine Vorrichtung gesammelt und durch eine Luftschleuse oder Klappe zur Weiterverarbeitung geleitet.
Sind die Wasch- oder Darrvorrichtungen nicht oberoder unterhalb der Keimvorrichtung angeordnet, so werden die einzelnen Vorrichtungen mit Fördervorrichtungen verbunden.
Der Keimraum 39 ist, wie aus Fig. 4 und 5 ersichtlich, derart ausgebildet, dass die das Band 23 unterstützenden Lauftrollen 26 in schräg angeordneten Haltern 40 befestigt sind. Der unterhalb des Bandes befindliche Raum ist von den Enden der Laufrollen bis zum Boden, in Seitenrichtung und nach oben derart abgesperrt, dass die einströmende Luft nur durch das Band bzw. durch das darauf befindliche Malz strömen kann. Das auf dem Band befindliche Fördergut wird in Seitenrichtung von Leitplatten 41 geführt, die schräg zur Malzschicht angeordnet sind, um der konischen Ausbildung der Malzschicht annähernd zu folgen. Bei den Abgabeenden der einzelnen Bänder sind Fülltrichter 42 angeordnet, deren Breite jenem der Bänder entspricht. Die Luft wird aus dem Kühlraum unterhalb der Bänder durch Öffnungen 43 eingeführt (Fig. 3).
Die Abluft wird an der der Einführung entgegengesetzten Seite oben durch Öffnungen 44 ins Freie oder in den Kanal der nächsten Malzanlage gelassen. Ist das ganze System geschlossen ausgeführt, so wird die Luft dem Einlasskanal 48 der untersten Malzanlage zurückgeführt.
Zur Konditionierung des Keimraumes 39 (Fig. 3) wird eine im Konditionierraum 45 angeordnete Einzelanlage angewendet. Die Belüftung erfolgt mittels eines Ventilators 46. Für die Kühlung ist ein Konditionierraum 47 vorgesehen. Der Ventilator erhält die Luft vom Sammelkanal 48, der die Luft der unteren Keimanlagen sammelt. Der Sammelkanal 48 kann teilweise oder ganz auf Frischluft eingestellt werden.
Sind die überreinander angeordneten Keimanlagen zu einem vollkommen geschlossenen System ausgebaut, z.B. bei Kohlensäureverfahren, so wird die entweichende Luft der obersten Keimanlage dem in der unteren Keimanlage arbeitenden Ventilator zugeführt.
Der zur Frischlufteinführung dienende Ventilator 46 kann gegebenenfalls auch auf den Kanal 49 umgeschaltet werden. Die aus dem Kühlraum strömende abgekühlte Luft wird mittels eines dritten Kanals 50 dem Ventilator 46 zugeführt. Durch diese Anordnung des Kanalsystems ist die Luftzufuhr von drei verschiedenen Stellen möglich. Zwecks Kühlung und Konditionierung wird die Luft über einen Kühl- und Konditionierraum 47 geführt, in dem die abgekühlte Flüssigkeit in an sich bekannter Weise zerstäubt wird.
In den die Luft führenden Kanäle 48, 49, 50 und den Ventilator 46 miteinander verbindenden Rohrleitungen werden Klappen 51, 52 bzw. 53 eingebaut, die die Einführung der Luft verschiedener Temperatur ermöglichen. Vorerst werden diese Klappen so eingestellt, dass die grösste Luftmenge durch den mit Klappe 51 versehenen Kanal 48 strömt. Wird dies durch die Aussentemperatur ermöglicht, so wird die weitere Luftmenge durch einen Kanal 49 eingelassen, in dem die Klappe 52 angeordnet ist. Die zur Konditionierung nötige zusätzliche Luftmenge wird durch Kanal 50 dem Luftsystem zugeführt, wobei in diesem die Klappe 53 vorgesehen ist.
Das Einstellen der Klappen 51, 52, 53 und dadurch die Regelung der Luft kann nach den Regelungstafeldaten vollautomatisch oder durch Fernlenkung oder manuell an Ort und Stelle erfolgen.
Die Ausbildung der weiteren Keimanlagen entspricht der oben beschriebenen. Demzufolge können Schichtdikke, Bandgeschwindigkeit, Durchflussgeschwindigkeit des Materials, weiters Lufttemperatur und Luftfeuchtigkeit, d.h. der ganze Prozess geregelt werden.
Die Anordnung des letzten Bandes der Keimanlage ist insofern abweichend, als keine Wendevorrichtung, sondern eine Abführ-, bzw. Ablassvorrichtung vorgesehen ist, deren Ausbildung dem jeweiligen Anschluss der Darrvorrichtung an die Keimanlage entspricht.
Gemäss Fig. 1 ist die Darrvorrichtung unterhalb der Keimvorrichtung angeordnet. Vom untersten Förderband gelangt das Malz über die Leitplatte 54 und die Wiegeklappe 55 auf die als unendliches Förderband ausgebildete Darranlage 56 (Fig. 1, 6). Das Band 57 besteht aus einem perforierten Stahlband oder einem Drahtnetz.
Das Band 57 ist mit der Antriebstrommel 58, weiters mit den den oberen und unteren Bandzweig unterstützenden und spannenden Leitrollen 59, gegebenenfalls den oberen Bandzweig leitenden Umlenkrollen 60 versehen.
Die Anzahl der Leitrollen ist durch die Häufigkeit des Wendens während des Darrens bestimmt. Die Wirkungsweise des Bandes 57 entspricht jener des bei der Beschreibung der Keimanlage bereits behandelten Bandes.
Das Abgabeende des Bandes 57 fördert das Malz in ein Sammel- und Abführsystem 61.
In Fig. 6 ist eine Darranlage dargestellt, in der zwei durch eine Decke 62 voneinander getrennte Bänder vorgesehen sind. Keimanlage und Darrvorrichtung sind ebenfalls durch eine gut isolierte Scheidewand 63 voneinander abgesondert.
Die zum Darren nötige Wärme wird durch einen Ventilator und einen Dampfwärmeaustauscher gesichert.
Die in die untere Darrvorrichtung eingespeiste Luft wird durch einen Ventilator 64 und einen Heizkörper 65 gesaugt oder gedrückt. Die derart erwärmte Luft wird durch eine öffnung 66 unterhalb des Bandes 57 zugeführt und, während die Luft das Band durchströmt, wird das Malz durchdrungen und fertig gedarrt.
Die Luft wird dann über eine an eine am Ende des Darraumes ausgebildete Öffnung angeschlossene Rohrleitung 67 abgeleitet. Die Luft kann durch die in die Rohrleitung 67 eingebauten Klappen 68 entweder ins Freie oder in den Wärmeaustauscher 69 geführt werden.
Diese letztere Einstellung wird dann verwendet, wenn die beim Darren überschüssige Wärmemenge zum Vorwärmen des Weichwassers benützt werden soll. Man kann durch Einstellen eines Ventils 70 die den jeweiligen Betriebsumständen entsprechende Luftmenge auf diese Weise zum Vorwärmen benützen. Dem Ventilator 71 der oberen Darranlage wird von dieser sekundären Luft und von der Frischluft durch öffnen der Klappe 72 so viel zugeführt, wie zum nächstfolgenden Darren benötigt wird. Die mittels des Ventilators 71 zugeführte Luft wird im Wärmeaustauscher 73 auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Diese Luft wird durch die Öffnung 74 unterhalb des Bandes 57 der oberen Darranlage zugeführt, wobei diese Luft nach Durchdringen der Material schicht über die an eine Öffnung angeschlossene Rohrleitung 75 abgeführt wird.
Die Luft kann auch mittels der Klappe 76 als sekundäre Luft wieder dem Ventilatro 46 zugeführt werden. Die Menge der zurückgeführten sekundären Luft wird durch ihren Feuchtigkeitsgehalt bestimmt.
Die weitere Luftmenge, die dem Ventilator 64 zugeführt wird, wird aus dem Freien gewonnen, wobei zum Regeln die Klappe 77 vorgesehen ist. Die der unteren Darranlage nicht zurückgeführte Luft wird durch Einstellen der Klappe 78 ins Freie gelassen oder dem Wärmeaustauscher 79 zugeführt. Der Wärmeaustauscher 79 entspricht dem Wärmeaustauscher 69. Das Einstellen dieser Klappen kann ebenfalls vollautomatisch von einem Regelungstisch oder einzeln automatisch oder manuell erfolgen.
Ein jedes Regelungsorgan oder eine jede Herstellungsphase oder die ganze Fabrikation kann mittels Zentral regel ung oder Einzel regelung erfolgen, wobei diese Regelung mechanisch, pneumatisch, elektronisch oder elektrisch oder durch die Kombination einer oder mehrerer dieser Regelungsarten ausgebildet werden kann.
Die Anzahl der Wasch-, Keim- und Darranlagen kann beliebig gewählt werden, aber zur Erzielung einer gewünschten Kapazität müssen die einzelnen Anlagen der kontinuierlichen Förderungen entsprechend in Einklang stehen. Bezüglich der Anwendung der Erfindung ist es gleich, ob innerhalb der einzelnen Anlagen die Anordnung horizontal oder vertikal ausgestaltet ist, oder ob eine Kombination dieser beiden Anordnungen vorliegt.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Malz, insbesondere von Biermalz aus Gerste, mit vorbestimmter Gleichmässigkeit und Qualität, wobei das rohe und teilweise umgeformte Material in mehreren Phasen mit flüssigem bzw. gasförmigem Stoff behandelt wird und die Gerste, bzw. das aus der Gerste gewonnene Material, kontinuierlich durch je eine Wasch-, Weich-, Keim- und Darrphase geführt wird, und in diese Phasen räumlich voneinander abgegrenzte Behandlungsphasen eingeschaltet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zu jeder Behandlungsphase je ein Förderer von regelbarer Geschwindigkeit gehört und die Geschwindigkeit des Förderers geändert werden kann, wobei die in der Zeiteinheit durch die Behandlungsphasen' strömende Stoffmenge konstant ist, und die Durchlaufzeit und die Stoffschichtdicke in Abhängigkeit von dem Geschwindigkeitsverhältnis der Förderer verschieden sind,
und in der Keim- und Darrphase am Ende der einzelnen Behandlungsphasen die Stoffschicht aufgeteilt, wird und beim gleichzeitigen Auflockern des Stoffes die obere Schicht als untere Schicht, und die untere Schicht als obere Schicht auf den nächsten Förderer geführt wird.
PATENTANSPRUCH II
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, bei welchem Getreide schrittweise nacheinander durch übereinander angeordnete Weich-, Keim- und Darr-Zonen geführt wird, wobei eine jede dieser Zonen mit wenigstens einer Fördervorrichtung ausgestattet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einzelnen Zonen Scheidewände (29, 63) vorgesehen sind und diese Scheidewände mit das Material durchlassenden Schleusen (28, 32, 34, 35) ausgestattet sind und die an diesen Schleusen endenden Förderanlagen je aus mindestens einem in der Förderrichtung schrägen Förderband (15, 23, 57) bestehen, das an den Austragenden mit je einer die einzelnen Förderbandabschnitte bewegenden Antriebswalze (24, 58) ausgestattet ist, wobei oberhalb einer jeden Förderanlage zumindest eine mit einer Wendeplatte (32) ausgestattete schichtbildende Wendewalze (30) vorgesehen ist,
deren Achse im Bezug auf die Förderrichtung, gegenüber der Antriebstrommel nach hinten versetzt angeordnet ist und deren Umlaufgeschwindigkeit grösser als die des Förderbandes (15, 23, 57) ist, und dass Vorrichtungen zur Zufuhr von konditionierter Luft vorgesehen sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Gerste auf dem Förderband zwischen 30-70 cm gehalten wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Weichphase die Gerste mit Wasser bespritzt wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Wasser Desinfektionsmittel gemischt werden.
4. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das auf dem Förderer befindliche Material in der Keimphase mit Gas, z.B. Luft oder Kohlensäure, behandelt wird.
5. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Gases 10 bis 1400C in den Darrphasen beträgt.
6. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer als Förderband ausgebildet ist und dass in der Keim- und Darrphase am Ende der einzelnen Behandlungsphasen die Stoffschicht halbiert wird.
7. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass als Weichanlage ein, mindestens ein Förderband aufweisender, Weichbehälter (14) vorgesehen ist und die Förderbandgeschwindigkeit von der gewünschten Weichzeit abhängig verändert bzw. eingestellt wird und dass an diesen Bandteil ein mit Richtungsänderung angeschlossener, steiler Abgabeabsatz angeschlossen ist, wobei vor dem Weichbehälter (14) nötigenfalls ein bloss mit einem schrägen Förderband (5) ausgerüsteter Überlauforgan (12) ausgestattet sind.
8. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Einfuhrabschnitt der Wasch- und Weichbehälter (4, 14) mehrere, in Richtung des Förderns schräg stehende Platten (9) angeordnet sind, die mit auf diesen Platten winkelig angeordneten Leitplatten (10) ausgestattet sind, unterhalb dieser letzteren ein perforiertes Rohrsystem (11) vorgesehen ist, wobei die Wasch- und Weichbehälter mit einem Überlauforgan (12) ausgestattet sind.
9. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an den Waschbehälter (4) ein, oberhalb des Förderbandes angeordnetes, aus perforiertem Rohr gebildetes, das Spülwasser einführendes Rohrsystem angeschlossen ist und dass dieses Rohrsystem in Richtung der Materialbwegung schräg steht.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass an einen Vorweichbehälter (6) ein Nachweicherraum angeschlossen ist, der mit wenigstens einem mit einer Schichtwalze ausgestatteten Guttförder
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Method and device for the continuous production of malt
Methods and devices have long been known for the production of malt, in particular beer malt. The most important technological processes are the soaking and germination of the barley and the drying of the malt.
In the known processes, work is generally carried out in series-connected, batchwise process stages, with individual stages recently being carried out continuously. The devices used to carry out these processes correspond to the processes. For example, a continuously operating device has become known, which consists of a continuously operating soft, germinating and drying device. The invention also relates to a method and a continuously operating device for the production of malt products, although the aim is to improve the quality of the malt produced despite the continuous method, the quality being adjustable and more uniform than before according to the respective requirements.
The most important components of the known continuous device consist of an inclined screw washer and an endless conveyor belt connected to it, on which the barley is sprayed, aerated and soaked. A further endless conveyor belt is arranged below the conveyor belt for the purpose of germination of the young malt (green malt). At the end of this conveyor belt, the seedling is conveyed by a pneumatic conveyor system and via a vibrating chute onto one belt of the kiln, which consists of two conveyor belts. The first belt is used for drying and the second for kilning. At the end of the second conveyor belt, a cooling zone is switched on, whereupon the malt produced - in a storable condition - can be fed to the silo.
In principle, the device is suitable for the continuous production of the malt, but has various technological deficiencies. In addition, the known method and the known device for producing a quality malt are unsuitable.
The natural sequence of the soaking, germination and drying systems follows from the technological working method. In the device mentioned, however, the kiln system was arranged above the soft and germination system, presumably in order to be able to attach the exhaust pipe of the fans to the roof of the building. As a result, a separate elevator or a pneumatic conveyor system with a separating cyclone and a vibrating chute had to be used, which increases the costs.
The prerequisite for a good germination process is that all grains are evenly exposed to ventilation for a certain period of time. Since barley germination can only be carried out in layers, the ventilation in the lower, middle and / or layers is different.
This disadvantage is eliminated by turning and loosening the layers. In the known device, the turning is carried out in such a way that the young malt is guided on a single conveyor belt, with several turning hooks arranged above the conveyor belt engaging, whereby the malt or the malt is loosened.
Seedling takes place, but the arrangement of the individual grains in the corresponding layer remains unchanged. This fact is disadvantageous, because the ideal aeration time is different in the different phases of germination, accordingly the conveyor belt speed and layer thickness should be adjustable.
Since the individual grains do not go through the malting process during the precisely specified time, there is a difference in quality in the malt produced. The so-called grain migration can reach about 30%, which, measured in the two directions, results in a total of 60% grains whose germination time deviates from the prescribed time.
Since the known turning devices are unsuitable for completely turning the green malt passing through on the conveyor belt, uniform ventilation cannot be achieved either. It is generally known that in the malt layer in contact with the conveyor belt the moisture content of the air is greater and therefore germination is more intense than in the upper layers. If it is not possible to ensure that the layers are turned evenly, the germination will also be uneven, which will result in goods of inferior quality.
In the known continuous device, constant conveyor belt speed, amount of air and temperature mean a constraint that precludes the setting of a circumstance that is best suited to the respective biological state of the barley, which ultimately leads to a reduction in the malt yield.
With the burr cylinder arranged at the end of the upper conveyor belt, only a shaggy of the falling malt is achieved, which is now loosened and falls more evenly. However, this device is unsuitable for carrying out one of the objectives set for the invention.
The disadvantageous arrangement of the kiln system already mentioned also has the disadvantage that its air can no longer be used, which results in additional energy costs and this is also unfavorable with regard to the quality of the product.
The subject of the present invention is a method and a device for carrying out the method for the continuous production of malt, in particular beer malt from barley with a predetermined uniformity and quality, the raw and partially formed material being treated in several phases with liquid or gaseous substance, and the barley, ie the material obtained from the barley is continuously passed through a washing, softening, germination and drying phase, and treatment phases that are spatially separated from one another are included in these phases.
The essence of the method according to the invention is that for each treatment phase a conveyor of controllable speed belongs and the speed of the conveyor can be changed, the amount of substance flowing through the treatment phases in the unit of time being constant, and the throughput time and thickness of the substance layer depending on the Speed ratio of the conveyors are different, and in the germination and drying phase at the end of the individual treatment phases, the material layer is divided, and when the material is loosened at the same time, the upper layer is passed as the lower layer and the lower layer as the upper layer on the next conveyor.
The essence of the device according to the invention used to carry out the method, in which grain is gradually guided one after the other through soft, germinating and drying zones arranged one above the other, each of these zones being equipped with at least one conveyor device, consists in the fact that dividing walls between the individual zones are provided and these partitions are equipped with sluices that allow the material to pass through and the conveyor systems ending at these sluices each consist of at least one conveyor belt inclined in the conveying direction, which is equipped at the discharge end with a drive roller that moves the individual conveyor belt sections, with each conveyor system above at least one layer-forming turning roller equipped with a turning plate is provided, the axis of which in relation to the conveying direction,
is arranged offset to the rear with respect to the drive drum and the rotational speed of which is greater than that of the conveyor belt, and that devices are provided for supplying conditioned air.
The soft system according to the invention can be designed in various ways. In an expedient embodiment, two manufacturing processes are then carried out: washing, in which the light grains, dust and dirt are removed and, if necessary, disinfection is carried out; and pre-soaking, where the actual soaking, i.e. preparation for germination, is carried out. Soaking can be carried out as a flooding or as a sprinkling process. A two-part device can serve as the soft system, in which a conveying device having at least one inlet and one outlet side is arranged.
A softening system can also be used in which, after washing, there is a turnout layer equipped with a turning roller and a conveyor belt or several conveyor belts, in which the soaking takes place with spraying and ventilation.
The germination system can consist of separate germination spaces which are arranged one above the other and which can be provided with movement transmission organs which simultaneously serve as blocking organs. In the germination areas further germination surfaces can be formed on which the germ or the green malt continues to run due to its own weight in order to be loosened, ventilated and turned between the individual paragraphs.
According to a preferred embodiment, the kiln system consists of a closed space provided with a guide plate that introduces the material and with a locking flap, in which a conveyor belt made of an endless perforated belt or wire mesh or several conveyor belts separated from one another by a locking plate are provided Conveyor belt or the conveyor belts are equipped with a crop turning roller and several support rollers. Furthermore, each interior space can be equipped with a fan connected to an inlet opening and provided with a heat exchanger and with an extraction pipe, optionally also provided with a heat exchanger.
Finally, it is advantageous if a germ conveyor belt consisting of a perforated steel belt or wire mesh is arranged as the conveyor element, which can be provided at one end with a drive drum driven by a drive mechanism located outside the germination chamber and at the other end with a tensioning drum, the loaded belt branch of the Conveyor belt preferably on a row of holding rollers, while its returning branch rests on support rollers and the germination time of the individual conveyor heels is the same as the derivative of the related conveyor heel length and the material speed and each conveyor belt is provided with side plates and at the delivery end with a funnel that contracts the malt layer.
In addition, a rotary brush offset to the front relative to the drum shaft can be arranged below the drive drum, the return branch of the belt advantageously being equipped with a disinfecting, washing and air scrubber pipe system located below this branch.
The invention is explained in more detail with reference to drawings. Show it:
Fig. 1 is a vertical longitudinal section through the soft, germination and kiln plant,
Fig. 2 is a longitudinal section of a soft system with two soft containers,
2a shows a longitudinal section through another soft system with two soft containers,
FIG. 2b shows a part of the soft container according to FIG. 2a on a larger scale and in longitudinal section,
3 shows a vertical longitudinal section through the germination system,
4 shows a part of the germination system on a larger scale,
5 shows a partial cross-section of the germination system,
6 shows a vertical longitudinal section of the kiln on a larger scale.
A smaller container, which also contains the disinfectant, is used to wash or partially pre-soak and to separate the light bodies. A larger container is used for the actual switching, or several larger containers, expediently as shown in FIGS. 1 and 2, are used.
The barley is introduced into the hopper 1 shown in FIG. 1 by a vertical conveyor device, which can be designed to work mechanically or pneumatically. The material in the hopper is distributed over the width of the conveyor belt by means of a feed roller 2 (FIG. 2). A slide 3 is arranged at the opening of the funnel 1 for the purpose of setting the amount of material to be conveyed. The barley is fed to the washing container 4 via a guide plate 9 which is arranged below the feed roller 2. On the plate 9 steering plates 10 are arranged perpendicular to the direction of the conveyed material. Perforated tubes 11 are mounted below these steering plates.
The washing container 4 is provided with a conveyor belt 5 arranged below the water surface, this conveyor belt consisting of a perforated belt or a wire mesh and being equipped with a drive drum 7, guide rollers 6 and support rollers 8.
The barley guided from the funnel 1 onto the guide plate 9 is guided through the guide plates 10 from its original direction and partly falls under the perforated pipes 11 from which water is supplied (FIG. 2b). The lighter floating barley remains on the water surface, while the heavier grains collect on the conveyor belt 5. The grains on the water surface are carried away through the overflow 12.
The barley is led out of the washing container 4 at the discharge end of the conveyor belt 5 for the purpose of ventilation during soaking. The disinfection can e.g. can be carried out in the container 4 with a disinfectant mixed with the water. On the lower part of the drive drum 7, a rotary brush 13 which cleans the lower belt of the conveyor belt 5 from the adhering material is arranged.
The actual soft container 14, which is larger than the washing container 4, is designed essentially like the washing container. About two thirds of the conveyor belt 15, which is installed here with a drive drum 17 and also provided with deflection and support rollers 16 and 18, run horizontally, but the conveyor belt is inclined at its part protruding from the container 14.
Furthermore, cleaning rotary brushes 19 are arranged on the discharge side. The return side of the conveyor belt 15 is designed to run obliquely by the arrangement of deflection rollers 16. The germinal material is fed to the germination plant via a drainage channel 20 for further processing.
In a further embodiment shown in FIG. 2a, only washing or pre-soaking is carried out in the washing container 4 according to FIG. 2, a belt system being used for further softening and for absorbing the required moisture, which is described in more detail in the following description of the germination system is discussed. In the device shown in FIG. 2a, the barley is fed to an inclined conveyor belt 23 installed in the post-softening space 81, where it is sprayed or washed or washed to the desired extent by means of perforated pipes of a spray system 82.
is softened, being loosened by a layer roller 30 and, if necessary, ventilated and, if necessary, pre-germinated in such a way that germination continues in the germination system, whereby the germination time is reduced.
The barley prepared in the soaking plant is guided onto the first belt of the continuous germination plant as a result of gravity. If the softening system is not arranged above the germination system, as shown in FIG. 1, but next to it, the barley can be fed to the germination system by means of a mechanical or pneumatic conveyor system.
The wedge surface consists of inclined conveyor belts arranged one above the other, which are separated from one another and also individually form a germinal space, the individual germinal spaces being provided with turning and locking devices.
The control of germination or pre-germination as well as soaking and drying is made possible by dividing the conveyor device into several sections within the individual technological phases. Accordingly, the individual belt sections can run slower or faster, so that the layer thickness of the goods can be kept larger or smaller. In this way, the temperature, the quality of the barley and the type of malt to be produced can be adjusted accordingly, i.e. the production can be directed according to the respective biochemical changes and thereby the quality of the end product and the yield of the malt can be increased.
This design makes it possible to treat the green malt in the individual germ chambers in accordance with the desired air temperature and humidity. The oblique arrangement of the belts also has a positive effect on ventilation. Because of its design, the returning empty belt strand has a sieve effect, whereby the air is evenly distributed over the entire surface of the malt layer. The angle of slope of the belts can expediently be chosen so that the belt loaded with material runs with relatively little energy consumption, possibly with regenerative brakes.
The complete turning of the green malt from one belt to the other is achieved by turning the upper part of the layer of the upper discharge belt at a higher speed than that of the conveyor belt by means of a conveyor unit, expediently a layer-forming turning roller equipped with blades and switching on a guide plate is fed onto the lower, empty conveyor belt.
These processes are explained below with reference to FIG. 4. The division of the upper part can be effected by adjusting the height of the turning roller. The layer of material remaining on the upper belt is continuously conveyed to the malt already on the lower belt run by moving the belt further. In other processes, the aeration of the malt is switched off during turning in order to avoid overdrying. In the inventive method, this need not be taken into account, since the
Malt during turning is located in a section where ventilation can practically be neglected.
Turning can therefore be carried out continuously without having to change the extent of ventilation.
An even layer distribution of the malt over the entire width of the upper belt is guaranteed by distribution and control devices. The green malt generating de germination system consists of as many ribbons as there are to
Achievement of the exposed goal is necessary. The conditioning of the air supplied underneath the individual belts can either be effected by the fans assigned to the individual belt spaces and with the aid of an air conditioning room or tower or by a central conditioning system with individually or centrally arranged fans.
The returning branch of the tape is with pipes that are arranged between the two tapes and one
Contain cooling or disinfecting liquid or both and serve as both guide and atomizer tubes, washed off. Disinfection can be carried out with milk of lime or another disinfectant. If the washing-up liquid is cooled to the desired temperature, both the wetting and conditioning of the air as well as the wetting of the lower part of the fresh malt layer is ensured. In this way, any green malt left behind on the belt is washed off and the new layer avoids spoiling it. As a result, the quality of the finished malt is also kept at a corresponding level, with overgermination being excluded.
After soaking, the barley according to FIG. 3.
through the drainage channel 20 onto the first belt 23 of the
Germination plant applied through the hopper 21. The
Layer thickness 31 of the malt distributed on the belt is adjusted with a slide 22.
The arranged in the germination conveyor belt 23 consists of perforated steel belt or wire mesh ent speaking strength and density. The belts are equipped with a drive drum 24 and a tension drum 25. Between the two belt drums 24, 25, support rollers 26 are installed in accordance with the respective loads, both in the loaded upper and in the empty belt branch. For the purpose of alternately occurring loosening and compaction of the material, the belt is guided in a wave-like manner between the rollers, which can be further reinforced by a wave-like arrangement of the support rollers 26. A scraper brush 27 is arranged on the drive drum in order to free the returning branch of the strip from the adhering green malt according to FIG.
A spring plate 28 securely closing off the space below the belt 23 is arranged parallel to the surface line of the drive drum 24. A partition 29 closes this space from below and is arranged at an angle in order to be able to drain off the water. The green malt is fed from one belt to the other by means of an adjustable layer-forming roller 30 which extends over the entire width of the belt 23 and is equipped with blades. The axis of the roller 30 is offset to the rear in relation to the drive roller 24, viewed in the running direction of the conveyor belt 23, and the speed of rotation of the roller 30 is greater than that of the conveyor belt 23. The upper half of the layer of malt moving on the upper belt 23 is thus 31 is conveyed to the lower belt via the curved turning plate 32 earlier than would otherwise take place due to the belt movement.
This part of the goods forms a lower layer on the lower belt, although it was initially an upper layer. That layer of malt which is fed to the belt 23 by the layer roller 30 forms an upper layer of the layer of malt already located there as a result of the further movement of the conveyor belt through the drive drum 24. This is further promoted by a flap 34 arranged on a pendulum axle. The discharge opening of the upper belt is closed off from the space above the lower belt by a further flap 35 attached to a hinge, so that the two spaces are independent of one another.
It can happen that parts of the green malt engage so strongly into the openings of the returning belt that they cannot be separated from the belt by either the brush 27 or the closing plate 28. So it could happen that the grains get back into the same batch of malt from which they should have migrated. This would significantly reduce the quality of the malt. To prevent this from happening, a wash, disinfect and air wetting wash pipe system is provided. The adhering grains are washed off by the water exiting the pipeline at high pressure. The exiting water is fed with the washed out grains together from the partition 29 arranged under the belt to a drainage channel (not shown).
The cooled disinfectant liquid can be fed continuously or intermittently to the inner side of the conveyor belt. The pipe system can be used to further cool down and rewet the introduced air by injecting cold water.
The tension of the belt 23 can be regulated by means of a tensioning drum 25, the drive drum 24 moving the belt further, if necessary braking it. The control of the drive drum 24 takes place from the control room 37, where a Antriebsbzw. a brake unit 38 (Fig. 4) is arranged. The space is completely separated from the germinal space. The belt 23 runs at greater or lesser speed through the germination space 39, and in this way the layer thickness and also the germination time of the malt can be regulated.
In the kiln, similar belts are arranged as in the germination room, with the difference that the upper branch of the belt is provided with one or more tilting heels for turning the malt during the kiln process. These paragraphs are formed by pulleys. The drying time can be regulated depending on the layer thickness. Otherwise, a layer roller and a guide plate are also used here for the purpose of diversion from one belt to the other.
Heat exchangers are connected to each kiln for setting the temperature. The belt is also guided in this space on a track supported by rollers, which causes the conveyed material on the belt to loosen or compress and the entire material is kept in motion. This is extremely advantageous for the even drying of the malt, and the use of intermediate rollers leads to a more complete turning of the material. As a result of the continuous movement of the material through the guide rollers, the material is evenly penetrated by warm air in order to be able to keep the drying more intensive and the malt quality more even. It is advantageous to use at least two separate rooms for kilning, since two different drying temperatures can be set for pre-kiln and post kiln.
If necessary, the interior space can consist of just a single room or more than two rooms. The malt running off the last belt, which arrives in accordance with the entire machine width, is collected by a device and passed through an air lock or flap for further processing.
If the washing or drying devices are not arranged above or below the germination device, the individual devices are connected to conveying devices.
As can be seen from FIGS. 4 and 5, the germinal space 39 is designed in such a way that the running rollers 26 supporting the belt 23 are fastened in holders 40 arranged at an angle. The space below the belt is blocked off from the ends of the rollers to the floor, in the lateral direction and upwards in such a way that the inflowing air can only flow through the belt or through the malt on it. The conveyed material on the belt is guided in the lateral direction by guide plates 41 which are arranged at an angle to the malt layer in order to approximately follow the conical shape of the malt layer. At the discharge ends of the individual bands, filling funnels 42 are arranged, the width of which corresponds to that of the bands. The air is introduced from the cooling space below the belts through openings 43 (Fig. 3).
The exhaust air is let out on the side opposite the inlet above through openings 44 into the open air or into the channel of the next malt plant. If the entire system is designed to be closed, the air is returned to the inlet channel 48 of the lowest malt plant.
For conditioning the germination space 39 (FIG. 3), an individual system arranged in the conditioning space 45 is used. The ventilation takes place by means of a fan 46. A conditioning space 47 is provided for cooling. The fan receives the air from the collecting duct 48, which collects the air from the lower germination systems. The collecting duct 48 can be partially or completely adjusted to fresh air.
Are the germinating plants arranged one above the other developed into a completely closed system, e.g. In the case of carbon dioxide processes, the escaping air from the top germination system is fed to the fan working in the lower germination system.
The fan 46 used for introducing fresh air can, if necessary, also be switched to the channel 49. The cooled air flowing out of the cooling space is fed to the fan 46 by means of a third duct 50. This arrangement of the duct system enables air to be supplied from three different points. For the purpose of cooling and conditioning, the air is passed over a cooling and conditioning space 47 in which the cooled liquid is atomized in a manner known per se.
In the ducts 48, 49, 50 and the ventilator 46 that connect the ducts to one another, flaps 51, 52 and 53, respectively, are installed which allow the introduction of air at different temperatures. For the time being, these flaps are set so that the greatest amount of air flows through the channel 48 provided with flap 51. If this is made possible by the outside temperature, the additional amount of air is let in through a channel 49 in which the flap 52 is arranged. The additional amount of air required for conditioning is supplied to the air system through duct 50, in which the flap 53 is provided.
The adjustment of the flaps 51, 52, 53 and thereby the regulation of the air can take place fully automatically according to the control panel data or by remote control or manually on the spot.
The formation of the further germination systems corresponds to that described above. As a result, the layer thickness, belt speed, flow rate of the material, air temperature and humidity, i.e. the whole process can be regulated.
The arrangement of the last belt of the germination plant is different in that no turning device is provided, but a discharge or drainage device, the design of which corresponds to the respective connection of the kiln to the germination plant.
According to FIG. 1, the kiln device is arranged below the germinating device. From the lowermost conveyor belt, the malt arrives via the guide plate 54 and the weighing flap 55 onto the kiln system 56 designed as an infinite conveyor belt (FIGS. 1, 6). The band 57 consists of a perforated steel band or a wire mesh.
The belt 57 is provided with the drive drum 58, furthermore with the guide rollers 59 supporting and tensioning the upper and lower belt branches, and possibly deflection rollers 60 which guide the upper belt branch.
The number of guide rollers is determined by the frequency of turning during kilning. The mode of operation of the belt 57 corresponds to that of the belt already dealt with in the description of the germination system.
The discharge end of the belt 57 conveys the malt into a collection and discharge system 61.
FIG. 6 shows a kiln in which two belts separated from one another by a cover 62 are provided. The germination system and kiln are also separated from one another by a well-insulated partition 63.
The heat required for kilning is secured by a fan and a steam heat exchanger.
The air fed into the lower kiln is sucked or pressed by a fan 64 and a heating element 65. The air heated in this way is supplied through an opening 66 below the belt 57 and, while the air flows through the belt, the malt is penetrated and completely kilned.
The air is then discharged via a pipe 67 connected to an opening formed at the end of the space. The air can either be led into the open air or into the heat exchanger 69 through the flaps 68 built into the pipe 67.
This latter setting is used when the excess amount of heat during kilning is to be used to preheat the soft water. By adjusting a valve 70, the amount of air corresponding to the respective operating conditions can be used in this way for preheating. The fan 71 of the upper kiln is supplied with as much of this secondary air and of the fresh air by opening the flap 72 as is required for the next kiln. The air supplied by means of the fan 71 is heated to the desired temperature in the heat exchanger 73. This air is fed through the opening 74 below the belt 57 of the upper kiln, this air being discharged after penetrating the material layer via the pipeline 75 connected to an opening.
The air can also be fed back to the ventilator 46 as secondary air by means of the flap 76. The amount of recirculated secondary air is determined by its moisture content.
The further amount of air which is supplied to the fan 64 is obtained from the open air, the flap 77 being provided for regulating purposes. The air not returned to the lower kiln is released into the open air by adjusting the flap 78 or fed to the heat exchanger 79. The heat exchanger 79 corresponds to the heat exchanger 69. These flaps can also be set fully automatically from a control table or individually, automatically or manually.
Each control element or each production phase or the entire production can be carried out by means of central control or individual control, whereby this control can be implemented mechanically, pneumatically, electronically or electrically or by combining one or more of these types of control.
The number of washing, germination and drying systems can be selected as desired, but to achieve the desired capacity, the individual systems of the continuous conveyance must be in harmony. With regard to the application of the invention, it does not matter whether the arrangement is horizontal or vertical within the individual systems, or whether a combination of these two arrangements is present.
PATENT CLAIM 1
Process for the continuous production of malt, in particular beer malt from barley, with a predetermined uniformity and quality, wherein the raw and partially formed material is treated in several phases with liquid or gaseous substance and the barley or the material obtained from the barley, is continuously passed through a washing, softening, germination and drying phase, and treatment phases that are spatially separated from one another are switched on in these phases, characterized in that each treatment phase has a conveyor of adjustable speed and the speed of the conveyor can be changed The amount of substance flowing through the treatment phases in the unit of time is constant, and the throughput time and the thickness of the substance layer are different depending on the speed ratio of the conveyors,
and in the germination and drying phase at the end of the individual treatment phases, the material layer is divided, and while the material is loosened at the same time, the upper layer is passed as the lower layer and the lower layer as the upper layer onto the next conveyor.
PATENT CLAIM II
Device for carrying out the method according to claim 1, in which grain is guided step by step through soft, germinating and drying zones arranged one above the other, each of these zones being equipped with at least one conveyor device, characterized in that partition walls between the individual zones (29, 63) are provided and these partitions are equipped with locks (28, 32, 34, 35) that allow the material to pass through, and the conveyor systems ending at these locks each consist of at least one conveyor belt (15, 23, 57) inclined in the conveying direction which is equipped at the discharge end with a drive roller (24, 58) that moves the individual conveyor belt sections, at least one layer-forming turning roller (30) equipped with a turning plate (32) being provided above each conveyor system,
the axis of which is offset to the rear in relation to the conveying direction with respect to the drive drum and whose rotational speed is greater than that of the conveyor belt (15, 23, 57), and that devices are provided for supplying conditioned air.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the thickness of the barley on the conveyor belt is kept between 30-70 cm.
2. The method according to claim I and dependent claim 1, characterized in that the barley is sprayed with water in the soft phase.
3. The method according to claim I and dependent claim 2, characterized in that disinfectants are mixed with the water.
A method according to claim 1 and dependent claims 1 and 2, characterized in that the material on the conveyor is in the germination phase with gas, e.g. Air or carbon dioxide.
5. The method according to dependent claim 4, characterized in that the temperature of the gas is 10 to 1400C in the Darrphasen.
6. The method according to claim I, characterized in that the conveyor is designed as a conveyor belt and that the material layer is halved in the germination and drying phase at the end of the individual treatment phases.
7. The device according to claim II, characterized in that a soft container (14) with at least one conveyor belt is provided as a soft system and the conveyor belt speed is changed or set depending on the desired soft time and that a steeper connected to this belt part with a change of direction Discharge paragraph is connected, in front of the soft container (14), if necessary, an overflow element (12) equipped only with an inclined conveyor belt (5).
8. Device according to claim II and dependent claim 7, characterized in that a plurality of plates (9) which are inclined in the direction of conveying are arranged on the inlet section of the washing and soft containers (4, 14), which are connected to guide plates ( 10), below the latter a perforated pipe system (11) is provided, the washing and soft containers being equipped with an overflow element (12).
9. Device according to claim II and dependent claim 7, characterized in that a pipe system, which is arranged above the conveyor belt, is formed from a perforated pipe and introduces the rinsing water, is connected to the washing container (4) and that this pipe system is inclined in the direction of the material movement.
10. The device according to claim II, characterized in that a pre-soaking container (6) is connected to a softening room which is provided with at least one material conveyor equipped with a layer roller
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