Spreizbare Innenschalung Die vorliegende Erfindung betrifft eine spreizbare Innenschalung zur Herstellung von Beton-Hohlbautei- len, insbesondere vorfabrizierten Raumelementen für den Wohnungsbau. An solche Hohlbauteile, insbeson dere vorfabrizierte Raumelemente werden heute erheb liche Anforderungen gestellt, indem die Innenwand eine solche Oberflächengüte aufweisen soll, dass sie direkt mit einem Anstrich versehen oder tapeziert werden kann. Es muss eine gute Oberfläche vorhanden sein, damit ein Bodenbelag direkt auf den Beton aufgeklebt werden kann.
Auch die Decke soll so beschaffen sein, dass sie ohne weitere Vorbehandlung mit einem An strich versehen werden kann. Schliesslich sollen die Ek- ken zwischen den Wänden und der Decke des Elemen tes absolut scharf, d. h. ohne gerundete Übergangsstelle ausfallen.
Diese hohen Anforderungen an die Form und Güte der Innenflächen des Hohlbauteils stellen entspre chende Anforderungen an die Form und Oberflächen güte der spreizbaren Innenschalung, d. h. es gilt das Problem zu lösen, eine bewegliche Schalung zu schaffen, die aber in gespreiztem Zustand praktisch absolute Formsteifigkeit, scharfkantige Ecken und glatte Ober flächen aufweist.
All diesen Anforderungen genügen bekannte spreiz- bare Innenschalungen nicht und es ist das Ziel vorlie gender Erfindung, eine spreizbare Innenschalung zu schaffen, die allen erwähnten Anforderungen genügt. Die erfindungsgemässe Innenschalung ist dadurch ge kennzeichnet, dass alle beweglichen Teile der Scha- lungswand mit einem zentralen Betätigungsmechanismus zum gemeinsamen Spreizen und Einziehen verbunden sind.
Diese Anordnung gewährleistet eine sichere Ver- spreizung aller Teile der Innenschalung in eine be stimmte Lage bezüglich des zentralen Betätigungsme chanismus derart, dass die Form und Lage der gespreiz ten Innenschalung eindeutig festgelegt ist. Damit ist ein erstes Erfordernis zur E! zielung präziser Abmessungen des Hohlraums von Bauteilen erfüllt.
Vorzugsweise sind starre Eckteile vorhanden, die über knickbare Stellen mit anschliessenden Wandteilen verbunden sind. Damit lassen sich bestimmte Formen der Raumecken, insbesondere scharfe rechtwinklige Ek- ken ohne Schwierigkeit erzielen.
Es ist weiter von Vorteil, an den Knickstellen stumpf aneinanderstossende Wandteile mittels eines Fe- derbleches zu verbinden, dessen Aussenfläche bündig liegt mit der Aussenfläche angrenzender Wandteile. In gespreizter Lage können diese Federbleche zusammen mit den anschliessenden Wandteilen in einer gemein samen Eben;, liegen und damit eine völlig ebene prak tisch fugenlose Schalungsfläche bilden.
Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert: Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht der Innenschalung in gespreiztem Zustand und Fig.2 und 3 zeigen je einen vergrösserten Teil schnitt durch eine knickbare Stelle der Schalungswand. Die dargestellte Spreizschalung weist zwei senk rechte Seitenwände mit je einem oberen Wandteil 1 und einem unteren Wandteil 2, sowie eine obere horizontale Wand mit Wandteilen 3a und 3b auf. Die Wandteile 1 bis 3, die beispielsweise aus Stahlblech bestehen, sind als quasi starr zu betrachten, d. h. unter den wirken den Betriebskräften sollen sie praktisch keine Verfor mung erfahren.
An den Stossstellen zwischen zwei zu sammengehörigen Wandteilen. 1 und 2, bzw. 3a und 3b ist eine nach innen knickbare Stossstelle vorgesehen, deren Aufbau in Fig. 3 dargestellt ist. Die beiden Wand teile 1 und 2 sind an der Innenseite mit einem Flacheisen 4 verschweisst, das über die Stirnkante der Wandteile 1 und 2 herausragt.
Mit den Flacheisen 4 sind stumpf aneinanderstossende Flacheisen 5 zusam- m@n mit einem Federblech 6 vernietet. Die Flacheisen 5 sind etwas weniger dick als die Wandteile 1 und 2 und die Stirnflächen der Wandteile 1 und 2 sind ausserhalb der Flacheisen 5 mit einer nach innen geneigten Fläche 7 versehen, die eine hinterschnittene Halterschulter bil- d::
t, unter welche die entsprechend geneigte Stirnkante des Federbleches 6 greift. Damit und durch die darge stellte Vernietung ist das Federblech mit den Wandteilen 1 und 2 derart fest und praktisch fugenlos verbunden, dass in der in Fig. 3 dargestellten gestreckten Lage der Wandteile 1 und 2 die Aussenflächen dieser Wandteile und des Federbleches 6 genau bündig in einer gemein- sam--n Ebene liegen.
Die Stossfugen zwischen dem Fe derbl-ch 6 und den Wandteilen 1 und 2 können prak tisch zum Verschwinden gebracht werden, wenn die Fu- gn nach dem Zusammenbau noch überschliffen wer den. Dia Stossstelle oder Verbindungsstelle nach Fig. 3 kann, wie ohne weiteres einzusehen ist, nach links in dieser Figur ausknicken, wobei zwischen den Flachei sen 5 ein sich nach links erweiternder Spalt entsteht und das Federblech 6 leicht durchgebogen wird.
Eine ent- :;@ echznde Stoss- oder Verbindungsstelle ist auch zwi- @ch:n den Wandtc1len 3a und 3b vorgesehen, so dass die Szitenwände und die Deckenwand an dieser Stossstelle aus der dar gestellten Spreizlage nach innen geknickt werden können.
Zwischen den Seitenwänden und der oberen Wand sind starre Eckteile 8 eingesetzt, die über je eine knick bare Verbindungs- oder Stossstelle mit den Wandteilen 1 und 3a, bzw. 3b verbunden sind. Diese Stossstellen S=nd in Fig. 2 dargestellt. Sie sind ähnlich aufgebaut wie die Sossstelle nach Fig. 3 mit dem Unterschied, dass die Flacheisen 5 in einem gawissen Abstand voneinander angeordnet sind. Dieser Abstand gestattet ein Auswärts knicken dieser Stosstelle nach rechts in Fig. 2, wobei das Federblech 6 nach rechts durchgebogen wird.
S itlich der einwärts knickbaren Stossstellen der Sei tenwände und der oberen Wand sind mit den Wandtei len 1, 2, 3a und 3b mittels Laschen 9, Betätigungshebel 10 schwenkbar verbunden, deren anderes Ende mit je einem Arm<B>11</B> schwenkbar verbunden ist. Die Arme 11 sind mit Stangen 12, bzw. 13 verbunden, die mittels ei ner Rolle 14 je in einer Führung 15 horizontal bzw. v_rtikal geführt sind. In der Achse der Führungsrollen 14 greift je eine Pleuelstange 16 an, die mit einem Kur belürm 17 bzw. 18 gelenkig verbunden ist.
Die Kurbel arme 17 und 18 sind auf einer Betätigungswelle 19 angeordnet, die mittels einer nicht dargestellten An triebsvorrichtung aus der dargestellten Arbeitslage in eine um beispielsweise 90 versetzte Lage gedreht wer den kann.
Mit den horizontalen Stangen 12 sind Arme 20 ver bunden, an welchen je ein Hebel 21 gelenkig gelagert ist. Die äusseren Enden der Arme 21 sind mit Lang löchern 22 versehen, in welche Stifte 23 von Stangen 24 greifen. Die Stangen 24 sind in Führungen 25, deren Achsen durch die Eckpunkte der Schalung verlaufen und welche unter 45 , d. h. in Winkelhalbierenden der Schalungsecken stehen, mittels Rollen geführt. Die unteren Stangen 24 greifen mit Bolzen 26 in Lang löcher 27 von Laschen 28, die mit der unteren Wand- t--iien 2 f-st #.rerbunden sind.
Mit den oberen Stangen 24 sind Stützwinkel 29 verbunden, die bei der dargestell ten gespreizten Lage der Schalung von innen gegen die Eckte,-le 8 und die Flacheisen 4 der anliegenden Wand- teile 1 und 3a bzw. 3b anliegen und damit diese Teile in ct-r gewünschtzn gespreizten Lage stützen.
Die Zapfen 23 und 26 liegen bei der dargestellten gespreizten Lage dir Schalung spielfrei an den Enden der Langlöcher 22 bzw. 27 an, so dass alle Teile durch den Betätigungs- m_chani miis in der gespreizten Lage gestützt sind und emit nicht nach innen ausweichen können.
Dür Betätigungsmechanismus und seine Führungen und somit die ganz-- Schalung sind auf einem schema- isch dargzl llt2n Rahmen 30 gehalten, der mit Fahr- -o 31 versehen ist. Diese Fahrrollen laufen auf hori- zentalen Schienen 32, die mit ihren Sockeln 33 auf einem bereits betonierten Boden 34 aufgesetzt werden können.
Wie bereits erwähnt, zeigt Fig. 1 die Schalung in g=spreiztem Zustand in Arbeitsstellung auf einem be reits betonierten Boden 34 eines herzustellenden Hohl- el m nt3s aus Beton. Zusammen mit einer nicht dar- g@tellt:n seitlichen Aussenschalung und geeigneten S:irnschalungen kann nun ein Hohlbauteil mit durch- i# hIider öffnung, bcirp-elswe#se ein -,orfabriziert s Riumel ment für den Wohnungsbau betoniert werden.
Nach genügender Verfestigung des Betons können vor- @r-t diy Au-,sen- und Stirnschalungen entfernt und dann die dargestellte Innenschalung eingezogen werden. Zu di s m Zweck wird die Betätigungswelle 19 im einen ode- anderen Sinne gedreht, wobei über die Hebelarme 17 und 18 und die Pleuelstangen 16 vorerst die Stan- a-n 12 und 13 radial nach innen bewegt werden.
Diese Einwärtsbewegung wird über die Arme 11, die Hebel 10 und die Laschen 9 auf die Schalungsteile 1, 2, 3a und 3b übertragen, so dass die Schalungswände um ihre mittlere Stossstelle nach innen geknickt werden. Zu gi =ch g-ben die Hebel 21 die Stangen 24 frei, ohne sie allerdings zwangsläufig nach innen zu bewegen.
Bei der e.nz#ähnten Knickbewegung der mittleren Stossstelle der Schalungswände werden auch die Eckteile 8 und die unteren Enden der Wandteile 2 bereits etwas nach in n n bzw. nach oben gezogen, was durch eine entspre- ch ndv Rückwärtsbewegung der berreits freigegebenen Stangen 24 ermöglicht wird. Die Einwärtsbewegung d:r unteren Stangen 24 bewirkt dabei auch eine ge wisse horizontale Einwärtsbewegung der Laschen 28 und der damit verbundenen unteren Wandteile 2.
In der vollständig eingezogenen Lage der Innenschalung sind somit alle Wandteile von dem sie umgebenden Bau teil entfernt und die Innenschalung kann zu weiterer Verwendung über die Schienen 32 aus dem Bauteil aus gefahren werden. Schliesslich werden dann auch die Schienen entfernt und der fertiggestellte Bauteil kann entfernt werden, sobald er die hierzu erforderliche Fe stigkeit erreicht hat.
Zur Wiederverwendung der Innenschalung wird dieselbe in eingezogenem Zustand über Schienen 32 auf einen weiteren vorbereiteten Boden 34 gerollt und durch Rückdrehung der Betätigungswelle 19 in die dargestellte Lage gespreizt, worauf die Armierungen und Aussen schalungen angebracht werden, sofern dieselben nicht bereits vorher vorbereitet worden sind, was ebenfalls möglich ist.
Expandable inner formwork The present invention relates to an expandable inner formwork for the production of hollow concrete components, in particular prefabricated room elements for residential construction. On such hollow components, in particular prefabricated room elements, considerable demands are made today in that the inner wall should have such a surface quality that it can be painted or papered directly. There must be a good surface so that a floor covering can be glued directly onto the concrete.
The ceiling should also be designed in such a way that it can be painted without any further pre-treatment. Finally, the corners between the walls and the ceiling of the element should be absolutely sharp, ie. H. fail without a rounded transition point.
These high demands on the shape and quality of the inner surfaces of the hollow component make corre sponding requirements on the shape and surface quality of the expandable inner formwork, d. H. the problem to be solved is to create a movable formwork, which, however, has practically absolute dimensional stability, sharp-edged corners and smooth surfaces in the expanded state.
Known expandable inner formwork does not meet all of these requirements and it is the aim of the present invention to create an expandable inner formwork which meets all of the requirements mentioned. The inner formwork according to the invention is characterized in that all movable parts of the formwork wall are connected to a central actuating mechanism for joint expansion and retraction.
This arrangement ensures a safe expansion of all parts of the inner formwork in a certain position with respect to the central actuation mechanism in such a way that the shape and position of the expanded inner formwork is clearly defined. A first requirement for the E! aiming precise dimensions of the cavity of components fulfilled.
There are preferably rigid corner parts that are connected to adjoining wall parts via foldable points. In this way, certain shapes of the corners of the room, in particular sharp right-angled corners, can be achieved without difficulty.
It is further advantageous to connect butt-abutting wall parts at the kinks by means of a spring plate, the outer surface of which is flush with the outer surface of adjacent wall parts. In the spread position, these spring steel sheets can lie together with the adjoining wall parts in a common plane, and thus form a completely flat, practically seamless formwork surface.
The invention is explained in more detail below with reference to an exemplary embodiment shown in the drawing: FIG. 1 shows a side view of the inner formwork in the expanded state and FIGS. 2 and 3 each show an enlarged section through a bendable point of the formwork wall. The expanding formwork shown has two perpendicular right side walls, each with an upper wall part 1 and a lower wall part 2, and an upper horizontal wall with wall parts 3a and 3b. The wall parts 1 to 3, which for example consist of sheet steel, are to be regarded as quasi-rigid, i.e. H. They should experience practically no deformation under the working forces.
At the joints between two wall parts that belong together. 1 and 2, or 3a and 3b, an inwardly bendable joint is provided, the structure of which is shown in FIG. The two wall parts 1 and 2 are welded on the inside with a flat iron 4, which protrudes over the front edge of the wall parts 1 and 2.
Flat irons 5 butting against one another are riveted together with a spring plate 6 with the flat iron 4. The flat iron 5 are slightly less thick than the wall parts 1 and 2 and the end faces of the wall parts 1 and 2 are provided outside the flat iron 5 with an inwardly inclined surface 7, which forms an undercut holder shoulder:
t, under which the correspondingly inclined front edge of the spring plate 6 engages. With this and through the riveting provided, the spring plate is so firmly and practically seamlessly connected to the wall parts 1 and 2 that in the stretched position of the wall parts 1 and 2 shown in Fig. 3, the outer surfaces of these wall parts and the spring plate 6 are exactly flush in a together - lying n level.
The butt joints between the spring cover 6 and the wall parts 1 and 2 can practically be made to disappear if the joints are sanded down after assembly. The joint or connection point according to FIG. 3 can, as can be readily seen, bend to the left in this figure, with a gap widening to the left arises between the Flachei sen 5 and the spring plate 6 is slightly bent.
A corresponding joint or connection point is also provided between the wall sections 3a and 3b, so that the wall and ceiling wall can be bent inwards at this joint from the spread position shown.
Rigid corner parts 8 are inserted between the side walls and the upper wall, each of which is connected to the wall parts 1 and 3a or 3b via a kink-face connection or joint. These joints S = nd shown in FIG. They are constructed in a similar way to the Sossstelle according to FIG. 3 with the difference that the flat irons 5 are arranged at a precise distance from one another. This distance allows an outward kink of this joint to the right in FIG. 2, the spring plate 6 being bent to the right.
On the side of the inwardly foldable joints of the side walls and the upper wall are pivotably connected to the wall parts 1, 2, 3a and 3b by means of tabs 9, actuating levers 10, the other end of which can be pivoted with an arm 11 each connected is. The arms 11 are connected to rods 12 and 13, which are guided horizontally or vertically in a guide 15 by means of a roller 14. In the axis of the guide rollers 14 each engages a connecting rod 16 which is articulated with a cure belürm 17 and 18, respectively.
The crank arms 17 and 18 are arranged on an actuating shaft 19, which is rotated by means of a drive device, not shown, from the working position shown in a position offset by 90, for example, who can.
With the horizontal rods 12 arms 20 are connected ver, on each of which a lever 21 is articulated. The outer ends of the arms 21 are provided with elongated holes 22 into which pins 23 of rods 24 engage. The rods 24 are in guides 25, the axes of which run through the corner points of the formwork and which are at 45, i. H. stand in the bisector of the formwork corners, guided by rollers. The lower rods 24 engage with bolts 26 in elongated holes 27 of lugs 28, which are connected to the lower wall t - iien 2 f-st #.
With the upper rods 24 support brackets 29 are connected, which in the illustrated spread position of the formwork from the inside against the corner, -le 8 and the flat iron 4 of the adjacent wall parts 1 and 3a or 3b and thus these parts in ct -support the desired spread position.
The pins 23 and 26 in the illustrated expanded position of the formwork rest on the ends of the elongated holes 22 and 27 without play, so that all parts are supported by the actuating mechanism in the expanded position and cannot move inward.
The actuating mechanism and its guides, and thus the entire formwork, are held on a frame 30, shown schematically, which is provided with a driving mechanism 31. These castors run on horizontal rails 32, which can be placed with their bases 33 on an already concreted floor 34.
As already mentioned, FIG. 1 shows the formwork in the g = spread state in the working position on an already concreted floor 34 of a hollow element made of concrete to be produced. Together with a side external formwork (not shown) and suitable internal formwork, a hollow component with a through-opening, bcirp-elswe # se, orfabriert s rium element for residential construction can now be concreted.
After the concrete has solidified sufficiently, the outer, outer and front formwork can be removed and then the inner formwork shown can be inserted. For this purpose, the actuating shaft 19 is rotated in one or the other direction, with the rods 12 and 13 initially being moved radially inward via the lever arms 17 and 18 and the connecting rods 16.
This inward movement is transferred to the formwork parts 1, 2, 3a and 3b via the arms 11, the levers 10 and the tabs 9, so that the formwork walls are bent inwards around their central joint. To give the levers 21 release the rods 24 without necessarily moving them inward.
In the case of the aforementioned buckling movement of the middle joint of the formwork walls, the corner parts 8 and the lower ends of the wall parts 2 are already pulled slightly inwards or upwards, which is made possible by a corresponding backward movement of the already released rods 24 becomes. The inward movement of the lower rods 24 also causes a certain horizontal inward movement of the tabs 28 and the lower wall parts 2 connected to them.
In the fully retracted position of the inner formwork, all wall parts are removed from the surrounding construction and the inner formwork can be moved out of the component via the rails 32 for further use. Finally, the rails are then also removed and the finished component can be removed as soon as it has reached the strength required for this.
To reuse the inner formwork, the same is rolled in the retracted state over rails 32 onto another prepared floor 34 and spread by turning the actuating shaft 19 back into the position shown, whereupon the reinforcements and outer formwork are attached, unless they have already been prepared beforehand, which is also possible.