Dispositif de ravitaillement pour tour automatique Dans un dispositif de ravitaillement pour tour auto matique, il s'agit de libérer une à une les barres super posées contenues dans le magasin ou chargeur, afin qu'une seule barre à la fois aille se loger dans le tube d'alimentation du tour.
La plupart des dispositifs connus pour satisfaire la conditions énoncée ci-dessus utilisent deux jeux de doigts, un premier jeu de doigts solidaires les uns des autres retenant toute la colonne de barres contenues dans le magasin. Au moment où une barre doit être sortie du magasin, un second jeu de doigts également solidaires les uns des autres s'avance pour s'introduire entre la première et la deuxième barre depuis le bas de la co lonne. A ce moment-là, toute la colonne de barres du magasin est retenue à partir de la deuxième barre ; le premier jeu de doigts se retire alors, libérant ainsi la barre inférieure du magasin, qui ira se loger dans le tube d'alimentation du tour automatique.
Le mécanisme d'avance et de retrait alterné des deux jeux de doigts est relativement simple, mais le réglage des doigts est délicat et prend beaucoup de temps. De plus, le mécanisme en question ne donne pas satisfaction lorsque les barres ont un diamètre très petit, car les barres fléchissent entre leurs supports.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant un moyen simple permet tant de verrouiller la réserve de barres contenues dans le magasin et de transporter une à une les barres dans le tube d'alimentation du tour automatique.
L'invention a pour objet un dispositif de ravitaille ment pour tour automatique, comprenant un magasin de barres et un transporteur, ce dispositif étant caracté risé en ce que ledit transporteur comporte plusieurs disques à encoches coaxiaux entraînés pas à pas et servant, d'une part, à verrouiller la colonne de barres contenues dans le magasin et, d'autre part, à transporter les barres une à une du magasin de barres dans le tube d'alimentation du tour.
Dans une forme d'exécution préférée, chaque disque peut être formé de deux flasques dont l'un peut se régler angulairement par rapport à l'autre et les encoches des flasques sont formées d'une manière telle qu'une face d'encoche pratiquée sur l'un des flasques et qu'une face d'encoche pratiquée sur l'autre flasque forment entre elles un angle ouvert vers l'extérieur, ce qui permet de former, par réglage angulaire des flasques, des encoches correspondant aux différents diamètres des barres à introduire dans le tour.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution<B>-</B>du dispositif faisant l'objet de l'in vention.
La fig. 1 est une vue en élévation. partiellement en coupe, de cette forme d'exécution.
Les fig. 2 et 3 sont deux vues de détail. montrant les disques dans deux positions de réglage différentes.
Le dispositif de ravitaillement représenté sur la fig. 1 comprend un magasin de barres 1 et un transporteur 2. Ce dernier comporte plusieurs disques formés d'une paire de flasques 3, 4 disposés à distance les uns des autres, au-dessous du magasin 1. Les flasques 3 sont fixés sur un arbre commun 5 par des vis non représen tées, tandis que les flasques 4 sont rendus solidaires des flasques 3 au moyen de vis 6 engagées dans des rainures en arc de cercle 7 pratiquées dans les flasques 4. Ceux-ci peuvent être déplacés angulairement, lorsqu'on desserre les vis 6, en pivotant sur les moyeux 8 des flasques 3 ; le déplacement angulaire est limité par la longueur des rai nures 7.
Chaque flasque 3 présente sur son pourtour un cer tain nombre d'encoches équidistantes 9, ayant une forme rectangulaire dans l'exemple représenté, dont la profon deur est calculée de façon que le diamètre maximum des barres à introduire dans le tour ne dépasse pas, lorsque cette barre de diamètre maximum est placée dans les encoches 9, le diamètre extérieur des flasques 3.
De même, chaque flasque 4 présente sur son pourtour des encoches équidistantes 10 dont le nombre est égal à celui des encoches 9 des flasques 3. Ces encoches 10 ont une forme triangulaire dans l'exemple représenté. Ici également, la profondeur des encoches 10 est calculée de façon que le diamètre maximum des barres à introduire dans le tour ne dépasse pas, lorsque cette barre de dia mètre maximum est placée dans les encoches 10, le dia mètre extérieur des flasques 4.
Les flasques 3 sont fixés sur l'arbre 5 de manière que toutes les faces droites 11 des encoches 9 supérieures se trouvent dans un même plan vertical passant par l'axe de l'arbre 5.
Le déplacement angulaire, décrit plus haut, des flas ques 4 par rapport aux flasques 3 permet d'augmenter ou de diminuer la place disponible pour la barre, cette place étant limitée par les faces droites 11 des encoches rectangulaires 9 des flasques 3 et les faces gauches 12 des encoches triangulaires 10 des flasques 4.
L'arbre 5 est destiné à être entraîné pas à pas au moment du chargement, toujours dans le même sens, et le verrouillage angulaire des jeux de flasques 3 et 4 doit être réglé de manière que les faces droites 11 des enco ches rectangulaires 9 des flasques 3 se trouvent dans le prolongement des faces d'appui 13 des supports 14 for mant le magasin de barres 1.
Dans le voisinage du transporteur 2 est disposé le tube d'alimentation 15 du tour automatique. Le couver cle 16 du tube d'alimentation 15 présente des pattes 17 inclinées en direction du transporteur 2. Le couvercle du tube d'alimentation 15 peut basculer vers la droite en pivotant autour d'un axe 18.
Le dispositif décrit et représenté fonctionne de la manière suivante Lorsque la barre 19 en place dans le tour automati que est complètement usinée, le tour s'arrête automati quement et une nouvelle barre doit être introduite auto matiquement dans le tube d'alimentation 15. L'arrêt du tour fait fonctionner le dispositif de ravitaillement, c'est- à-dire que l'arbre 5 sur lequel sont montés les disques se met à tourner dans le sens antihoraire de la fig. 1 d'une fraction de tour correspondant à l'angle compris entre deux encoches adjacentes des flasques 3 et 4, puis l'arbre 5 s'arrête dans sa nouvelle position.
Pendant le déplacement angulaire de l'arbre 5, la barre 20 engagée simultanément dans une encoche des flasques 3 et 4 passe de la position A à la position B. Pendant le dépla cement angulaire susmentionné des disques, la barre 21 située au-dessus de la barre 20 est encore engagée dans le magasin de barres 1, mais son diamètre extérieur est tangent au diamètre extérieur des disques, de sorte qu'elle prend appui - et avec elle toute la colonne de barres contenues dans le magasin 1 - sur le diamètre extérieur des disques, et cela presque jusqu'à la fin du déplacement angulaire de l'arbre 5.
A la fin de ce dépla cement angulaire, de nouvelles encoches 9 et 10 arrivent en regard du magasin 1, de sorte que la barre 21 ainsi que toute la colonne de barres du magasin 1 descend d'une quantité égale au diamètre des barres. Enfin, tou jours pendant le même déplacement angulaire de l'arbre 5, la barre 22 qui se trouvait en B dans une position d'attente pendant l'usinage de la barre 19, sort de son encoche, glisse sur les pattes 17 du couvercle 16 (qui occupe alors la position dessinée en traits mixtes), pour finalement venir se loger dans le tube d'alimentation 15. Puis le cycle décrit se répète lorsque la barre 22 est complètement usinée.
Dans la position d'attente B de la barre 22, peut éventuellement se faire le tournage de l'extrémité posté rieure de la barre, comme exposé dans le brevet suisse No 379873. Il est évident que si ce tournage de l'extré mité postérieure de la barre n'est jamais requis, la posi tion B pourrait être supprimée. Par le déplacement angu laire des flasques 3 et 4,, la barre 20 sortirait de son encoche, glisserait sur les pattes 17 pour venir se loger directement dans le tube d'alimentation 15.
Pour ne libérer dans les encoches des flasques de .transport 3 et 4 qu'une seule barre à la fois, et pour que cette barre ne gêne pas au déplacement angulaire des disques de transport, il faut régler les flasques 4 par rapport aux flasques 3 de manière que le diamètre exté rieur de la barre engagée dans les encoches soit tangent au diamètre extérieur des disques. Les fig. 2 et 3 mon trent les positions respectives des flasques 3 et 4 dans le cas d'une barre de grand diamètre et d'une barre de petit diamètre.
Refueling device for an automatic lathe In a refueling device for an automatic lathe, it is a question of releasing one by one the super-placed bars contained in the magazine or loader, so that only one bar at a time will be lodged in the lathe feed tube.
Most of the devices known to satisfy the conditions stated above use two sets of fingers, a first set of fingers integral with one another retaining the entire column of bars contained in the magazine. At the moment when a bar is to be taken out of the store, a second set of fingers also secured to one another advances to be introduced between the first and the second bar from the bottom of the column. At this time, the entire column of bars in the magazine is retained from the second bar; the first set of fingers is then withdrawn, thus freeing the lower bar of the magazine, which will be housed in the feed tube of the automatic lathe.
The alternate advance and retract mechanism of the two sets of fingers is relatively simple, but the adjustment of the fingers is delicate and time consuming. In addition, the mechanism in question is not satisfactory when the bars have a very small diameter, because the bars flex between their supports.
The object of the present invention is to remedy these drawbacks by providing a simple means which makes it possible both to lock the reserve of bars contained in the magazine and to transport the bars one by one in the feed tube of the automatic lathe.
The subject of the invention is a refueling device for an automatic lathe, comprising a bar magazine and a conveyor, this device being characterized in that said conveyor comprises several coaxial notched discs driven step by step and serving as a on the one hand, to lock the column of bars contained in the magazine and, on the other hand, to transport the bars one by one from the bar magazine in the feed tube of the lathe.
In a preferred embodiment, each disc can be formed of two flanges, one of which can be adjusted angularly with respect to the other and the notches of the flanges are formed in such a way that a notch face formed on one of the flanges and that a notch face formed on the other flange form between them an open angle towards the outside, which makes it possible to form, by angular adjustment of the flanges, notches corresponding to the different diameters of the flanges. bars to be introduced into the lathe.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment <B> - </B> of the device which is the subject of the invention.
Fig. 1 is an elevational view. partially in section, of this embodiment.
Figs. 2 and 3 are two detail views. showing the discs in two different adjustment positions.
The refueling device shown in FIG. 1 comprises a bar magazine 1 and a conveyor 2. The latter comprises several discs formed by a pair of flanges 3, 4 arranged at a distance from each other, below the magazine 1. The flanges 3 are fixed on a shaft common 5 by screws not shown, while the flanges 4 are made integral with the flanges 3 by means of screws 6 engaged in arcuate grooves 7 formed in the flanges 4. These can be moved angularly, when ' the screws 6 are loosened by pivoting on the hubs 8 of the flanges 3; the angular displacement is limited by the length of the grooves 7.
Each flange 3 has on its perimeter a certain number of equidistant notches 9, having a rectangular shape in the example shown, the depth of which is calculated so that the maximum diameter of the bars to be introduced into the lathe does not exceed, when this bar of maximum diameter is placed in the notches 9, the outer diameter of the flanges 3.
Likewise, each flange 4 has equidistant notches 10 on its periphery, the number of which is equal to that of the notches 9 of the flanges 3. These notches 10 have a triangular shape in the example shown. Here also, the depth of the notches 10 is calculated so that the maximum diameter of the bars to be introduced into the lathe does not exceed, when this bar of maximum diameter is placed in the notches 10, the outer diameter of the flanges 4.
The flanges 3 are fixed on the shaft 5 so that all the straight faces 11 of the upper notches 9 are in the same vertical plane passing through the axis of the shaft 5.
The angular displacement, described above, of the flanges 4 relative to the flanges 3 makes it possible to increase or decrease the space available for the bar, this space being limited by the straight faces 11 of the rectangular notches 9 of the flanges 3 and the faces left 12 of the triangular notches 10 of the flanges 4.
The shaft 5 is intended to be driven step by step during loading, always in the same direction, and the angular locking of the sets of flanges 3 and 4 must be adjusted so that the straight faces 11 of the rectangular notches 9 of the flanges 3 are located in the extension of the bearing faces 13 of the supports 14 forming the bar magazine 1.
In the vicinity of the conveyor 2 is arranged the feed tube 15 of the automatic lathe. The cover 16 of the feed tube 15 has tabs 17 inclined towards the conveyor 2. The cover of the feed tube 15 can tilt to the right by pivoting about an axis 18.
The device described and shown operates as follows. When the bar 19 in place in the automatic lathe is completely machined, the lathe stops automatically and a new bar must be automatically introduced into the feed tube 15. L Stopping the lathe operates the refueling device, ie the shaft 5 on which the discs are mounted begins to rotate counterclockwise in FIG. 1 by a fraction of a turn corresponding to the angle between two adjacent notches of the flanges 3 and 4, then the shaft 5 stops in its new position.
During the angular displacement of the shaft 5, the bar 20 engaged simultaneously in a notch of the flanges 3 and 4 passes from position A to position B. During the above-mentioned angular displacement of the discs, the bar 21 located above bar 20 is still engaged in bar magazine 1, but its outer diameter is tangent to the outer diameter of the discs, so that it rests - and with it the entire column of bars contained in magazine 1 - on the diameter outside of the discs, and this almost until the end of the angular displacement of the shaft 5.
At the end of this angular displacement, new notches 9 and 10 arrive opposite the magazine 1, so that the bar 21 as well as the entire column of bars of the magazine 1 descends by an amount equal to the diameter of the bars. Finally, always during the same angular displacement of the shaft 5, the bar 22 which was in B in a standby position during the machining of the bar 19, comes out of its notch, slides on the tabs 17 of the cover 16 (which then occupies the position drawn in phantom), to finally come to be housed in the supply tube 15. Then the described cycle is repeated when the bar 22 is completely machined.
In the waiting position B of the bar 22, the rear end of the bar can optionally be turned, as disclosed in Swiss Patent No. 379873. It is obvious that if this turning of the posterior end bar is never required, position B could be deleted. By angular displacement of the flanges 3 and 4, the bar 20 would come out of its notch, would slide on the tabs 17 to come to be housed directly in the supply tube 15.
To release only one bar at a time in the notches of the transport flanges 3 and 4, and so that this bar does not interfere with the angular displacement of the transport discs, the flanges 4 must be adjusted relative to the flanges 3 so that the outside diameter of the bar engaged in the notches is tangent to the outside diameter of the discs. Figs. 2 and 3 show the respective positions of flanges 3 and 4 in the case of a large diameter bar and a small diameter bar.