Vorrichtung zum Gegeneinanderausrichten zu verschweissender Bandenden in Bandschweissmaschinen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ge geneinanderausrichten zu verschweissender Bandenden in Bandschweissmaschinen, wobei die Bandenden vor dem Besäumungsvorgang zwischen Spannbackenpaare eingespannt werden und in dieser Einspannung nach dem Besäumen verschweisst werden.
Bei bekannten Bandschweissanlagen ist es üblich, die Ausrichtung der zu verschweissenden Bandenden durch separate Einrichtungen vorzunehmen, etwa der art, dass die Bänder durch senkrecht angeordnete Wal zenpaare hindurchgeführt werden, die quer zur Lauf richtung der Bänder verstellbar angeordnet sind.
Diese separaten Ausrichtvorrichtungen bedeuten nachteiligerweise - zumindest in Laufrichtung der Bän der - eine erhebliche Vergrösserung der gesamten Bandschweissanlage. Eine Bandschweissanlage ist aber zumeist Bestandteil eines Walzwerksbetriebes, dessen Wirtschaftlichkeit bekanntlich in starkem Masse von einer optimalen Ausnutzung der vorhandenen Räum lichkeiten abhängt. Eine grosse Ausdehnung der einzel nen Organe des Walzwerks - beispielsweise eines Be triebes zur Herstellung endloser Blechbänder -, zu denen ja auch eine Bandschweissanlage zählt, ist also auf jeden Fall zu vermeiden.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil der bekannten Bandausrichtvorrichtungen - bedingt durch die ver gleichsweise grosse Entfernung von der eigentlichen Schweissstelle - besteht darin, dass kein exaktes Aus richten der Bleche gegeneinander möglich ist. Diese Schwierigkeit wird zudem immer grösser je geringer die Banddicke im Vergleich zur Bandbreite ausfällt. Es können beim Ausrichten beispielsweise Wellungen der Bandenden auftreten, die später ein ordnungsgemässes Verschweissen derselben verhindern. Ferner besteht bei Verwendung der bekannten Ausrichtvorrichtung die Gefahr, dass durch :das anschliessende Einspannen der Bandenden sich deren Position zueinander wieder etwas verändert.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zu Grunde, alle diese vorstehend aufgeführten Nachteile zu ver- meiden. Zur Lösung des Problems wird für Band- schweissmaschinen der eingangs genannten Art vorge schlagen, dass die Spannbackenpaare in Querrichtung zum Band verstellbar ausgebildet sind.
Das Ausrichten der Bänder kann nunmehr nach dem Einspannen erfolgen, und zwar unmittelbar an den Bandenden, wodurch vorteilhaft eine beliebige Genauigkeit des Ausrichtvorganges gewährleistet ist. Eine gesonderte Vorrichtung mit senkrechten Walzen oder dgl. entfällt, und es kann - was in Walzwerksbe trieben wichtig ist - eine wesentliche Verringerung der Baulänge der gesamten Bandschweisseinrichtung er reicht werden.
Die erfindungsgemässe Querverstellung der Spann backenpaare kann grundsätzlich in mannigfacher Weise verwirklicht werden. Beispielsweise ist eine Verschie bung derselben in seitlichen Führungsbahnen mittels eines Spindelantriebes oder dgl. denkbar. Vorzugsweise ist die Erfindung in vorteilhafter Weiterbildung jedoch gekennzeichnet durch ein in jeder Stellung verriegelba- res Hebelsystem zur Verstellung des Hebelsystems.
Ein Druckmittelantrieb über ein verriegelbares Hebelsystem ist fertigungsmässig einfach und beson ders zweckmässig dann, wenn das Einspannen der Bänder sowie der Besäumungsvorgang ebenfalls pneu matisch oder hydraulisch erfolgt.
In der Zeichnung ist zur näheren Erläuterung der Erfindung ein Ausführungsbeispiel dargestellt und zwar zeigt: Fig. 1 eine Bandschweissanlage in Ansicht, Fig. 2 eine Ansicht in Richtung eines Pfeiles A in Fig. 1, Fig. 3 eine Draufsicht der Bandschweissanlage nach Fig. 1 und 2, Fig.4 Einspann- und Trennvorrichtung der Band- schweissanlage nach Fig. 1 bis 3 in Form eines ver- grösserten Ausschnittes, Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4,
Fig.6 die Grundstellung der Bandschweissanlage beim Durchlauf der Bänder (schematisch), Fig. 7 die Grundstellung der Bandschweissanlage nach dem Einspannen der Bandenden (schematisch), Fig. 8 die Grundstellung der Bandschweissanlage nach dem Besäumen der Bandenden (schematisch), Fig. 9 die Grundstellung der Bandschweissanlage vor dem Zusammenführen der besäumten Bandenden (schematisch) und Fig. 10 ebenfalls in schematischer Form die Schweissstellung der Bandschweissanlage.
Wie insbesondere aus Fig. 1 und 2 zu ersehen, ist die gesamte Bandschweissanlage auf Walzprofilträger- teilen 10 montiert, die etwas unterhalb der durch eine dünne Linie 11 gekennzeichneten Flurhöhe angeordnet sind.
Wesentliche Teile der Bandschweissanlage sind eine Trennvorrichtung 12, 13, zwei Spannbackenpaare 14 (siehe insbesondere Fig. 4 und 5) sowie die eigent liche Schweisseinrichtung. Die Schweisseinrichtung ist in der Zeichnung im einzelnen nicht dargestellt. Sie kann beliebiger Bauart sein, ausgeführt beispielsweise als Lichtbogenschutzgasschweisseinrichtung mit oder ohne Zusatzmaterial oder auch als Autogenschweiss- einrichtung.
Mit 12 ist der bewegliche Teil der Trennvorrich tung bezeichnet. Er besteht aus einem vertikal beweg lichen rahmenförmigen Halter, an dessen oberem Bal ken 15 beidseitig Schermesser 16 befestigt sind. Der insbesondere aus Fig. 4 ersichtliche stationäre Teil 13 der Trennvorrichtung ist ebenfalls mit zwei Schermes sern versehen, die dort mit 31 beziffert sind.
Die mit 17 bezeichnete Oberseite des oberen Bal kens 15 des beweglichen Teils 12 der Trennvorrich tung dient zugleich zur Aufnahme der Schweissbren- nerführung sowie der Zuführmittel für das ggf. verwen dete Zusatzmaterial, die in Fig. 1 bis 3 durch eine Drahthaspel 18 angedeutet sind. Der aus Fig. 4 ersicht liche und dort mit 19 bezeichnete untere Balken des Schermesserhalters ist an seiner Innenseite 20 als Schweissunterlage ausgebildet und zu diesem Zweck mit einer Kupferauflage 21 versehen.
Der Schermesserhalter 15 wird pneumatisch betä tigt. Zu diesem Zweck ist unterhalb der Anlage in einer Grube 22 versenkt eine pneumatische Hubvor richtung 23 vorgesehen. In der Grube 22 ist ferner auf Schienen 24 ein Wagen 25 verfahrbar angeordnet, der zum Abtransport von Blechabfällen dient.
Die Laufrichtung der zu verschweissenden Bänder ist in Fig. 1 und 3 durch einen Pfeil 26 angedeutet. Bedingt durch die symmetrische Ausbildung der An lage ist nach Fig. 1 und 3 eine Zuführung des ablau fenden Bandes sowohl von links als auch von rechts her möglich. Die mit 27 und 28 bezifferten Bänder werden auf Rollen 29, 30 in die Maschine hinein bzw. aus der Maschine herausgeführt.
Zum Festklemmen der zu besäumenden Banden den dienen die bereits oben erwähnten Spannbacken paare 14. In Fig. 1 bis 3 sind jeweils die oberen mit 32 bezeichneten Spannbacken gut erkennbar, während in Fig. 4 und 5 auch die unteren Spannbacken dargestellt und mit 33 beziffert sind. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, sind Trennvorrichtung 12, 13 sowie Spannvorrichtung 14 schräg zur Bandlaufrichtung angeordnet und zwar unter einem Winkel von etwa<B>83'.</B>
Für die Hubbewegung der oberen Spannbacken 32 sind pneumatisch betriebene Kolben 34 vorgesehen, die in Zylindern 35 verschiebbar angeordnet sind. Die Kolben 34 sind dabei an der Stelle 36 am jeweiligen oberen Spannbacken 32 und die Zylinder 35 an der Stelle 37 am Maschinenkörper aasgelenkt. Zwischen Zylinder 35 und Kolben 36 sind jeweils Tellerfederpa kete 45 angeordnet, die in entspanntem Zustand der Zylinder zum Ausgleich des Eigengewichts der oberen Spannbacken dienen. In Zylindern 38 verschiebbare, ebenfalls pneumatisch betätigte Kolben 39 dienen zur Horizontalverschiebung der Spannbackenpaare, die wie weiter unten noch ausführlich erläutert - nach er folgter Besäumung der Bandenden erforderlich ist.
Es ist selbstverständlich zweckmässig, sowohl für die Hubbetätigung der oberen Spannbacken 32 als auch die Horizontalverschiebung der Spannbacken paare sowie auch die Hubbewegung der beweglichen Trennvorrichtung 12 ein gemeinsames Druckmittelsy stem vorzusehen. Darüber hinaus wird dieses Druck mittelsystem auch für die Querverstellung der Spann backenpaare eingesetzt und zwar zum Zwecke des Ausrichtens der Bänder gegeneinander, beispielsweise auf deren Mitten. Auch hierzu dienen wieder in Zylin dern verschiebbare Kolben. Aus Fig.3 sind diese Zylinder bzw. Kolben ersichtlich und dort mit 51 bzw. 52 beziffert.
Durch eine solche Querverstelleinrich tung ist ein wesentlich exakteres Ausrichten der Bän der gegeneinander möglich als mit den herkömmlichen senkrechten Walzen. Darüber hinaus kann durch Fort fall der herkömmlichen Ausrichteeinrichtung ein erheb licher Betrag an Baulänge der Bandschweissanlage ein gespart werden.
Wie insbesondere aus Fig. 4 und 5 hervorgeht, sind auf den oberen Spannbacken 32 je zwei Zylinder 40 angeordnet, die mit Druckanschlüssen 41, 42 versehen sind. In den Zylindern 40 ist je ein pneumatisch betä tigter Kolben 43 angeordnet, der den oberen Spann backen 32 in einer Ausnehmung 44 durchsetzt und zur Betätigung des jeweiligen unteren Spannbackens 33 dient.
In Fig. 6 bis 10 ist nun in schematischer Form die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Bandschweiss- anlage anhand der charakteristischen Grundstellungen derselben erläutert.
Nach Fig. 6 befindet sich die Bandschweissanlage in Banddurchlaufstellung, d. h. es befindet sich in die sem Moment nur ein Band in der Maschine, welches bis zu seinem Ende die Maschine durchlaufen muss. Mit den Spannbackenpaaren 32, 33 koordinierte Leit- rollen 29, 46 sind soweit angehoben, dass das Band 27 über die stationären Schermesser 31 ungehindert hin weglaufen kann. Die Spannbacken 32, 33 sind ge spreizt und gleichzeitig geschwenkt, woraus man schliessen kann, dass sie am Maschinenkörper aasge lenkt sind.
Fig. 7 zeigt die Anlage unmittelbar vor dem Besäu- men der Bandenden. Die Spannbackenpaare 32, 33 sind geschlossen und die Bänder 27, 28 sind jeweils an zwei Stellen eingeklemmt: Einmal in rückwärtiger Richtung zwischen dem unteren Spannbacken 33 und dem oberen Spannbacken 32, welcher letztere dort zu diesem Zweck mit einer bremsbelagartigen Kunststoff schicht 47 mit hohem Reibungsbeiwert versehen ist. Dies ist auch in Fig. 4 und 5 sehr gut erkennbar.
Die zweite Spannstelle befindet sich an den vorderen, ge geneinander gerichteten Enden der oberen Spannbak- ken 32. Die Einspannung der Bandenden erfolgt dort zwischen den oberen Spannbacken 32 und der Halte vorrichtung 48 für die stationären Schermesser 31. Ein auf dem oberen Spannbacken 32 jeweils befestigter Verstärkungsbalken 49 dient zur Stabilisierung der obe ren Spannbacken.
Während bei der Grundstellung gemäss Fig. 7 die beweglichen Schermesser 16 noch oberhalb der Band ebene angeordnet sind, befinden sie sich nach erfolg tem Besäumen der Bandenden gemäss Fig. 8 nunmehr unterhalb der Bandebene, werden aber - wie Fig. 9 verdeutlicht - unmittelbar danach wieder in die alte Stellung (Fig. 7) gebracht. Da die besäumten Banden den nunmehr einen Abstand voneinander aufweisen der dem der Schermesser entspricht, ist für den an- schliessenden Schweissvorgang eine Zusammenführung der beiden Bandenden erforderlich. Dies erfolgt durch ein leichtes Anheben der Spannbackenpaare 32, 33, wobei die hintere Einspannung zwischen Backen 32 und 33 bestehen bleibt, während die vordere Einspan nung zwischen Backen 32 und stationärer Haltevor richtung 48 gelöst wird.
Die beiden Spannbackenpaare 32, 33 können nun unter Mitnahme der Bandenden in die Schweissstellung gemäss Fig. 10 in waagerechter Richtung verfahren werden.
Anschliessend erfolgt erneut eine Festklemmung der Bandenden an den vorderen Enden der oberen Spannbacken 32, diesmal jedoch von unten her durch die Schweissunterlage 21. Wie insbesondere aus Fig. 4 hervorgeht, sind an der Vorderkante der oberen Spannbacken zu diesem Zweck Spannbackenteile 53 vorgesehen, die nebeneinander über die gesamte Breite der oberen Spannbacken angeordnet sind und jeweils eine Breite von etwa 300 mm aufweisen. Zwischen den Spannbackenteilen 53 und ihrem Trägerorgan, den oberen Spannbacken 32 ist durchgehend über die ge samte Breite der oberen Spannbacken eine Zwischen schicht 54 kreisrunden Querschnitts angeordnet.
Diese Zwischenschicht 54 besteht aus einem elastischen Material, vorzugsweise Gummi, und hat zusammen mit den Spannbackenteilen 53 die Aufgabe, den von den Spannbacken ausgeübten Druck auf das eingespannte Band gleichmässig zu verteilen. Eventuelle Dickenun terschiede innerhalb eines Bandes bzw. Oberflächen unebenheiten können dadurch ausgeglichen werden.
Jedes Spannbackenteil 53 ist mittels eines Schrau benbolzens 55 und zweier Muttern 56 am oberen Spannbacken 32 befestigt. Ferner weisen die Spann backenteile an ihren rückwärtigen Enden nasenartige Fortsätze 57 auf, die in entsprechend gestaltete Aus- nehmungen 58 in einer Schiene 59 eingreifen, die mit tels Schrauben 60 am oberen Spannbacken 32 befestigt ist. Dies ermöglicht bei nicht völlig angezogenen Mut- tern 56 eine gewisse Beweglichkeit und Nachgiebigkeit der Spannbackenteile 53, wodurch unter Mitwirkung der Gummischicht 54 ein Ausgleich von Breiten- bzw. Dickenunterschieden oder Oberflächenunebenheiten der einzuspannenden Bleche bzw. Bänder erreicht wird.
Die Unterseiten der Spannbackenteile 53 sind fer ner mit einer über die gesamte Spannbackenbreite rei chenden Kupferschicht 61 belegt. Diese Kupferschicht erfüllt die Funktion, beim Lichtbogenschweissen auf tretende, die Schweissung beeinträchtigende Wirbel ströme abzuleiten. Die Dicke der Kupferschicht 61 ist so bemessen, dass die Beweglichkeit der Spannbacken teile 53 nicht beeinträchtigt wird.
Nach der Einspannung der Bandenden zwischen Spannbackenteilen 53 und Schweissunterlage 21 kann die Schweissung durch den in Fig. 7 bis 10 angedeute ten und mit 50 bezeichneten Schweissbrenner vorge nommen werden.
Device for aligning strip ends to be welded together in strip welding machines The invention relates to a device for aligning strip ends to be welded together in strip welding machines, the strip ends being clamped between pairs of clamping jaws before the trimming process and welded in this clamping after trimming.
In known strip welding systems, it is customary to align the ends of the strip to be welded by separate devices, such as the type that the strips are passed through vertically arranged pairs of rollers that are adjustable transversely to the running direction of the strips.
These separate alignment devices disadvantageously mean - at least in the running direction of the bands - a considerable enlargement of the entire band welding system. However, a strip welding system is mostly part of a rolling mill operation, the economic efficiency of which is known to be dependent to a large extent on optimal use of the available space. A large expansion of the individual elements of the rolling mill - for example a company producing endless sheet metal strips - which also includes a strip welding system, must therefore be avoided in any case.
Another major disadvantage of the known band aligning devices - due to the comparatively large distance from the actual welding point - is that it is not possible to align the sheets precisely against one another. In addition, this difficulty increases the smaller the strip thickness is compared to the strip width. When aligning, for example, corrugations of the tape ends can occur, which later prevent them from being properly welded together. Furthermore, when using the known aligning device, there is the risk that: the subsequent clamping of the strap ends changes their position to one another somewhat again.
The invention is based on the object of avoiding all of these disadvantages listed above. To solve the problem, it is proposed for strip welding machines of the type mentioned at the outset that the pairs of clamping jaws are designed to be adjustable in the transverse direction to the strip.
The straps can now be aligned after they have been clamped, specifically directly at the strap ends, which advantageously ensures any accuracy of the alignment process. A separate device with vertical rollers or the like is not required, and it can - which is important in Walzwerkbe operations - a substantial reduction in the overall length of the entire strip welding device can be achieved.
The inventive transverse adjustment of the pairs of clamping jaws can in principle be implemented in a variety of ways. For example, a displacement of the same in lateral guideways by means of a spindle drive or the like is conceivable. In an advantageous further development, however, the invention is preferably characterized by a lever system which can be locked in any position for adjusting the lever system.
A pressure medium drive via a lockable lever system is simple in terms of production and particularly useful when the clamping of the strips and the trimming process are also carried out pneumatically or hydraulically.
In the drawing, an exemplary embodiment is shown for a more detailed explanation of the invention, namely: FIG. 1 a view of a strip welding system, FIG. 2 a view in the direction of an arrow A in FIG. 1, FIG. 3 a plan view of the strip welding system according to FIG. 1 and 2, FIG. 4 clamping and separating device of the strip welding system according to FIGS. 1 to 3 in the form of an enlarged section, FIG. 5 a section along the line VV in FIG.
6 the basic position of the strip welding system when the strips pass through (schematic), FIG. 7 the basic position of the strip welding system after clamping the strip ends (schematic), FIG. 8 the basic position of the strip welding system after trimming the strip ends (schematic), FIG. 9 the basic position of the strip welding system before the trimmed strip ends are brought together (schematic) and FIG. 10, likewise in schematic form, the welding position of the strip welding system.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, the entire strip welding system is mounted on rolled profile support parts 10 which are arranged somewhat below the floor level indicated by a thin line 11.
Essential parts of the strip welding system are a separating device 12, 13, two pairs of clamping jaws 14 (see in particular FIGS. 4 and 5) and the actual welding device. The welding device is not shown in detail in the drawing. It can be of any design, designed for example as a protective gas arc welding device with or without additional material or as an oxy-fuel welding device.
With 12 of the movable part of the Trennvorrich device is referred to. It consists of a vertically movable union frame-shaped holder, on the upper Bal ken 15 shear blades 16 are attached on both sides. The particularly apparent from Fig. 4 stationary part 13 of the separation device is also provided with two Schermes fibers, which are numbered there with 31.
The upper side of the upper bar 15 of the movable part 12 of the separating device, denoted by 17, also serves to accommodate the welding torch guide and the feed means for any additional material used, which are indicated in FIGS. 1 to 3 by a wire reel 18. The ersicht from Fig. 4 and there designated 19 lower bar of the cutter holder is formed on its inside 20 as a welding pad and provided with a copper pad 21 for this purpose.
The cutter holder 15 is actuated pneumatically. For this purpose, a pneumatic Hubvor device 23 is sunk in a pit 22 below the system. In the pit 22, a carriage 25 is also arranged to be movable on rails 24, which carriage is used to transport away sheet metal waste.
The running direction of the strips to be welded is indicated in FIGS. 1 and 3 by an arrow 26. Due to the symmetrical design of the location, according to Fig. 1 and 3, a supply of the ablau fenden tape from both the left and the right is possible. The belts numbered 27 and 28 are fed into and out of the machine on rollers 29, 30.
To clamp the band to be trimmed to serve the already mentioned pairs of jaws 14. In Fig. 1 to 3, the upper jaws designated 32 are clearly visible, while in Fig. 4 and 5, the lower jaws are shown and numbered 33 . As can be seen from FIG. 3, the separating device 12, 13 and the tensioning device 14 are arranged obliquely to the direction of travel of the belt, specifically at an angle of approximately 83 '
For the lifting movement of the upper clamping jaws 32, pneumatically operated pistons 34 are provided, which are arranged displaceably in cylinders 35. The pistons 34 are articulated at the point 36 on the respective upper clamping jaws 32 and the cylinders 35 at the point 37 on the machine body. Between cylinder 35 and piston 36 each Tellerfederpa kete 45 are arranged, which serve in the relaxed state of the cylinder to compensate for the weight of the upper jaws. In cylinders 38 displaceable, also pneumatically operated pistons 39 are used for horizontal displacement of the pairs of clamping jaws, which, as will be explained in detail below - is required after trimming of the tape ends.
It is of course expedient to provide a common Druckmittely system both for the lifting actuation of the upper clamping jaws 32 and the horizontal displacement of the clamping jaws as well as the lifting movement of the movable separating device 12. In addition, this pressure system is also used for the transverse adjustment of the clamping jaw pairs for the purpose of aligning the bands against each other, for example on their centers. This is also used again in Zylin countries displaceable pistons. These cylinders or pistons can be seen from FIG. 3 and are numbered 51 and 52 there.
Such a cross-adjustment device enables the bands to be aligned with one another much more precisely than with conventional vertical rollers. In addition, a considerable amount of overall length of the strip welding system can be saved by eliminating the conventional alignment device.
As can be seen in particular from FIGS. 4 and 5, two cylinders 40, which are provided with pressure connections 41, 42, are arranged on each of the upper clamping jaws 32. In each of the cylinders 40 a pneumatically actuated piston 43 is arranged, which penetrates the upper clamping jaws 32 in a recess 44 and serves to actuate the respective lower clamping jaw 33.
In FIGS. 6 to 10, the mode of operation of the strip welding system according to the invention is now explained in schematic form on the basis of the characteristic basic positions of the same.
According to FIG. 6, the strip welding system is in the strip running position, i.e. H. At this moment there is only one belt in the machine that has to run through the machine to its end. Guide rollers 29, 46 coordinated with the pairs of clamping jaws 32, 33 are raised so far that the belt 27 can run away unhindered over the stationary shear blades 31. The jaws 32, 33 are ge spread and pivoted at the same time, from which one can conclude that they are aasge steers on the machine body.
7 shows the installation immediately before the strip ends are trimmed. The pairs of clamping jaws 32, 33 are closed and the straps 27, 28 are each clamped in two places: once in the rearward direction between the lower clamping jaw 33 and the upper clamping jaw 32, the latter there for this purpose with a brake lining-like plastic layer 47 with a high coefficient of friction is provided. This can also be seen very clearly in FIGS. 4 and 5.
The second clamping point is located at the front ends of the upper clamping jaws 32 facing each other. The strap ends are clamped there between the upper clamping jaws 32 and the holding device 48 for the stationary shear blades 31. One is attached to the upper clamping jaw 32 Reinforcing bar 49 serves to stabilize the upper jaws.
While in the basic position according to FIG. 7, the movable shear blades 16 are still level above the band, they are now below the band level after trimming the band ends according to FIG. 8, but - as FIG. 9 illustrates - immediately thereafter brought into the old position (Fig. 7). Since the trimmed strips are now at a distance from one another which corresponds to that of the cutting blades, the two ends of the strip must be brought together for the subsequent welding process. This is done by slightly lifting the pairs of clamping jaws 32, 33, the rear clamping between jaws 32 and 33 remaining, while the front clamping between jaws 32 and stationary Haltevor device 48 is released.
The two pairs of clamping jaws 32, 33 can now be moved in the horizontal direction into the welding position according to FIG.
The tape ends are then again clamped to the front ends of the upper clamping jaws 32, but this time from below through the welding pad 21. As can be seen in particular from FIG. 4, clamping jaw parts 53 are provided on the front edge of the upper clamping jaws for this purpose are arranged over the entire width of the upper clamping jaws and each have a width of about 300 mm. Between the jaw parts 53 and their support member, the upper jaws 32, an intermediate layer 54 of circular cross-section is arranged continuously over the entire width of the upper jaws.
This intermediate layer 54 consists of an elastic material, preferably rubber, and, together with the clamping jaw parts 53, has the task of evenly distributing the pressure exerted by the clamping jaws on the clamped band. Any differences in thickness within a strip or surface unevenness can be compensated for.
Each clamping jaw part 53 is fastened to the upper clamping jaws 32 by means of a screw 55 and two nuts 56. Furthermore, the clamping jaw parts have nose-like extensions 57 at their rear ends which engage in correspondingly shaped recesses 58 in a rail 59 which is fastened to the upper clamping jaw 32 by means of screws 60. If the nuts 56 are not fully tightened, this enables a certain mobility and resilience of the clamping jaw parts 53, whereby with the assistance of the rubber layer 54, a compensation of width or thickness differences or surface unevenness of the sheets or strips to be clamped is achieved.
The undersides of the clamping jaw parts 53 are further covered with a copper layer 61 extending over the entire width of the clamping jaws. This copper layer fulfills the function of diverting eddy currents which occur during arc welding and which impair the welding. The thickness of the copper layer 61 is such that the mobility of the jaw parts 53 is not impaired.
After the tape ends have been clamped between the clamping jaw parts 53 and the welding pad 21, the welding can be carried out by the welding torch indicated in FIGS. 7 to 10 and denoted by 50.