Pneumatische Förderanlage mit mindestens einem Beschickungsbehälter für einen unten angeschlossenen Verbraucher
Die Erfindung bezieht sich auf eine pneumatische Förderanlage mit mindestens einem bezüglich Füllstand zu steuernden Beschickungsbehälter für einen unten am Behälter angeschlossenen Verbraucher.
Zur Regelung der Füllpegel in Beschickungsbehältern für angeschlossene Verbraucher, insbesondere Kunststoffe verarbeitende Extruder, Spritzmaschinen oder dergleichen, ist es bekannt, pneumatische Förderanlagen zu verwenden, wobei die Beschickungsbehälter mit elektrischen oder mechanischen Detektoren versehen sind, die bei Erreichen des konstant zu haltenden Füllpegels den pneumatischen Förderstrom zum Beschickungsbehälter unterbrechen oder bei Unterschreiten des Füllpegels wieder freigeben.
Es ist auch bekannt, einem Beschickungsbehälter einen vorgeschalteten Vorratsbehälter zuzuordnen, der nach Schliessen einer unteren Auslaufklappe unter Vakuum gesetzt werden und damit Fördergut pneumatisch ansaugen kann. Nach Füllen des Vorratsbehälters öffnet sich seine untere Auslaufklappe automatisch und die Vakuumpumpe wird abgeschaltet, so dass das Fördergut aus dem Vorratsbehälter in den Beschickungsbehälter strömt. Erst wenn der Vorratsbehälter voll entleert ist und der Pegel im Beschickungsbehälter entsprechend abgesunken ist, kann sich die Klappe des Vorratsbehälters wieder schliessen, damit er nach erneutem Aufbau des Vakuums gefüllt werden kann.
Alle bekannten pneumatischen Förderanlagen mit beliebig vielen angeschlossenen Beschickungsbehältern und an diese angeschlossene Verbraucher erfordern elektrische oder mechanische Steuereinrichtungen, deren Einbau Zeit, Kosten und Wartung erfordern und die ausserdem störanfällig sind.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, im Beschickungsbehälter mit angeschlossenem Verbraucher einen möglichst gleichbleibenden Füllpegel automatisch ohne Verwendung beweglicher elektrisch oder mechanisch gesteuerter Vorrichtungen aufrecht zu erhalten, wie es für verschiedene Verbraucher erforderlich ist, die für eine gleichmässige Beschickung eine gleichbleibende Pegelhöhe des Fördergutes über ihrem Einlass aufweisen müssen, beispielsweise bei Extrudern, Spritzmaschinen oder dergleichen zur Verarbeitung von Kunststoffgranulat, um völlig gleichbleibende Erzeugnisse zu erreichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung vorgeschlagen, dass bei einer pneumatischen Förderanlage der eingangs erwähnten Art in den im Oberteil über einen Anschluss an eine Saugleitung angeschlossenen Beschikkungsbehälter unterhalb des Anschlusses ein Förderrohr für die Fördergutzufuhr mündet und dass die durch den Unterdruck in der Saugleitung bewirkte Förderkapazität grösser ist als die Abnahme des geförderten Gutes durch den Verbraucher. Durch diese erfindungsgemässe Ausführung steht der Oberteil des Beschickungsbehälters ständig mit der Saugleitung bzw. Unterdruckleitung in Verbindung, und diese erzeugt im Beschickungsbehälter einen Unterdruck, so dass das Fördergut über eine Förderleitung in den Beschickungsbehälter strömen kann.
Erreicht das Fördergut die Mündung des Förderrohres im Beschickungsbehälter, so kann auch anschliessend durch den Unterdruck noch etwas Material in den Beschickungsbehälter nachströmen, bis die Förderrohrmündung völlig durch das Fördergut abgedeckt ist und damit der Strömungswiderstand hier so gross wird, dass sich der Zustrom von Fördergut automatisch ohne irgendwelche Steuerungen abschaltet. Sobald der Pegel im Beschickungsbehälter absinkt, kann die Förderung wieder einsetzen, so dass praktisch der Füllungsgrad mit gleichbleibendem Füllungspegel konstant oder nahezu konstant gehalten werden kann.
Die Erfindung wird nun anhand der anliegenden Zeichnungen, auf der schematische Ausführungsbeispiele dargestellt sind näher erläutert, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnittzeichnung einer pneumatischen Förderanlage,
Fig. 2 eine pneumatische Förderanlage mit mehreren Beschickungsbehältern und Vorratsbehältern für das Fördergut im Schemaaufbau,
Fig. 3 einen Schnitt durch einen Vorratsbehälter mit in diesen einzuführenden Saugköpfen.
Nach dem Ausführungsbeispiel Fig. 1 und 2 wird eine Unterdruckleitung 1 durch einen Sauglüfter 2 unter Unterdruck gesetzt, und an diese Unterdruckleitung 1 sind über einen Anschlussstutzen oder Anschlussdom 3 Beschickungsbehälter 4 angeschlossen. Diese Beschickungsbehälter münden mit ihren unteren Auslaufstutzen 5 beispielsweise oberhalb eines Extruders oder einer Spritzmaschine, wobei dieser Stutzen im Betrieb des Kunststoff verarbeitenden Extruders durch den Einlauf des Extruders verschlossen ist. Es kann aber auch der Stutzen 5 vor Arbeitsbeginn des Verbrauchers bzw. Extruders oder dergleichen durch einen Schieber 6 oder dergleichen verschlossen werden, der geöffnet wird, sobald der Beschikkungsbehälter 4 mit Fördergut, insbesondere Kunststoffgranulat, gefüllt ist und der Extruder bzw. der Verbraucher betriebsbereit ist.
In den Oberteil des Beschickungsbehälters 4 mündet das vorteilhaft nach unten abgekröpfte Ende 7 einer Förderleitung 8, die über ein vorteilhaft biegsames Rohrstück 9 am anderen Ende mit einem Saugkopf 10 verbunden ist, der in einen Vorratsbehälter 11 eingeführt ist, welcher von einem darüber liegenden Silo 12 oder einem anderen Behälter mit Kunststoffgranulat beschickt wird. Der Saugkopf 10 kann ein einfaches Saugrohr sein, dem ein Teil der Förderluft zusammen mit dem zu fördernden Granulat durch die im Vorratsbehälter steckende Rohröffnung zufliesst. Eine im Querschnitt einstellbare Öffnung 13 ermöglicht die Einjustierung der optimalen Förderverhältnisse.
Sobald die Förderanlage in Betrieb genommen wird, wird durch den Unterdruck in der Unterdruckleitung 1 und damit im Beschikkungsbehälter 4 Fördergut aus dem Vorratsbehälter 11 über die Förderleitung 8 in den Beschickungsbehälter 4 gefördert, wobei zunächst, wie schon erwähnt, der Auslaufstutzen 5 durch den Schieber verschlossen ist.
Durch den Unterdruck baut sich das Fördergut im Beschickungsbehälter 4 bis oberhalb der Mündung 7 der Förderleitung 8 auf, bis der Widerstand durch dieses Aufbauen so gross ist, dass damit die Zufuhr des Fördergutes unterbrochen wird. Man kann dabei so vorgehen, dass der Anschlussstutzen oder der Anschlussdom 3 zwischen Beschickungsbehälter 4 und Unterdruckleitung 1 eine solche Höhe einnimmt, dass aus dem Beschickungsbehälter 4 kein Fördergut in die Unterdruckleitung 1 gelangen kann. Man kann zur Absicherung im Anschlussstutzen 3 ein angedeutetes Sieb 14 vorsehen, durch das in jedem Fall das Mitreissen von Fördergut in die Unterdruckleitung 1 verhindert wird. Anstelle eines Siebes 14 können auch Prallbleche oder dergleichen vorgesehen werden.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass sich das Fördergut im Beschickungsbehälter 4 bis unterhalb des Siebes 14 aufbaut, wenn das Sieb 14 nicht zu hoch oberhalb des Beschickungsbehälters 4 liegt. Nachdem der Verbraucher betriebsbereit ist, wird der Auslaufstutzen 5 durch Herausziehen des Schiebers 6 geöffnet, so dass nun aus dem Beschickungsbehälter 4 das zu verarbeitende Fördergut in den Verbraucher gelangt. Sobald nun durch den Verbrauch der Gutpegel im Beschickungsbehälter 4 absinkt, wird automatisch ein Nachströmen über die Förderleitung 8 wieder einsetzen, wobei naturgemäss die Förderkapazität grösser sein muss als der Verbraucher verarbeiten kann.
Es wird somit der Gutpegel im Beschickungsbehälter 4 konstant oder nahezu konstant gehalten, so dass immer eine gleichbleibende Guthöhe oberhalb des Verbrauchers vorhanden ist und damit durch den Verbraucher insbesondere bei Kunststoffgranulat ständig gleichbleibende Erzeugnisse erzeugt werden, ohne dass irgendwelche besondere Steuerungen für das Konstanthalten des Gutpegels im Beschickungsbehälter 4 vorgesehen zu sein brauchen.
Es ist auch möglich, die Förderleitung 8 statt unterhalb der senkrechten Projektionsfläche des Anschlussstutzens 3 an beliebigen anderen Stellen im Oberteil des Beschickungsbehälters 4 ausmünden zu lassen, und beispielsweise kann das Fördergut auch tangential in den Beschickungsbehälter einströmen.
Durch die beschriebene Ausführung ist es möglich, ganze Batterien von Verbrauchern, z.B. Extrudern, Spritzmaschinen oder dergleichen, auf einfache Weise pneumatisch mit zu verarbeitendem Gut zu beschicken, indem an eine gemeinsame Unterdruckleitung 1 z.B. entsprechend Fig. 2 über Anschlussstutzen 3 beliebig viele Beschickungsbehälter 4 mit angeschlossenen Verbrauchern angeschlossen werden. Dabei ist es auch möglich, diese Beschickungsbehälter aus mehreren Vorratsbehältern wahlweise mit unterschiedlichen Kunststoffgranulaten od. dergleichen zu versorgen, indem z.B. vier Silobehälter 12 gleicher oder ungleicher Grösse zur Aufnahme unterschiedlicher Granulate aufgestellt werden, aus denen das Granulat je in einen unter den Silos angeordneten Vorratsbehältern gelangt.
Diese Vorratsbehälter sind z.B. entsprechend Fig. 3 so aufgebaut, dass auf dem oberen Innenumfang auf dem Umfang verteilt eine gewünschte Anzahl von Führungsohren befestigt ist, durch die Saugköpfe 10 in den gewünschten Vorratsbehälter eingeführt werden können. Dadurch, dass diese Saugköpfe 10 mit der Förderleitung 8 durch ein biegsames Rohrstück 9 verbunden sind, ist es möglich, die Saugköpfe wahlweise in einen Vorratsbehälter unter einem der Silos 12 einzuführen.
Soll nun einer der Verbraucher, der über den Beschikkungsbehälter 4 mit Granulat versorgt worden ist, stillgesetzt werden, so wird der Saugkopf 10 des zugehörigen Förderrohres 8 aus dem Vorratsbehälter 4 herausgezogen und wird auf der Aussenseite der Führung 15 gegenüberliegend in eine Hülse 16 mit abgeschlossenem Boden 17 eingeführt, womit automatisch die Förderung über diesen Saugkopf und die angeschlossene Förderleitung unterbrochen ist. Um zu vermeiden, dass sich die Hülse 16 mit Granulaten oder sonstigen Fördergut vollsetzt, wird die Hülse auf der Aussenseite in Nähe des Bodens 17 mit einer Durchbrechung 18 versehen, durch die das Granulat nach aussen austreten kann.
Es ist verständlich, dass die aus verschiedenen Silos 12 beschickten Vorratsbehälter 11 möglichst gleichmässig verteilt um das Ende der Förderleitung 8 angeordnet werden müssen, um zu ermöglichen, dass die Saugköpfe 10 über die biegsamen Leitungen 9 in alle Vorratsbehälter wahlweise eingeführt werden können.
Pneumatic conveyor system with at least one feed container for a consumer connected below
The invention relates to a pneumatic conveyor system with at least one charging container, which is to be controlled with regard to the filling level, for a consumer connected to the container at the bottom.
To regulate the filling level in charging containers for connected consumers, in particular plastics processing extruders, injection molding machines or the like, it is known to use pneumatic conveying systems, the charging containers being provided with electrical or mechanical detectors that control the pneumatic conveying flow when the constant filling level is reached to the loading container or release again when the level falls below the level.
It is also known to assign an upstream storage container to a charging container, which after closing a lower outlet flap can be placed under vacuum and thus pneumatically suck in the conveyed material. After the storage container has been filled, its lower outlet flap opens automatically and the vacuum pump is switched off so that the conveyed material flows from the storage container into the charging container. Only when the storage container is completely emptied and the level in the charging container has dropped accordingly can the flap of the storage container close again so that it can be filled after the vacuum has been built up again.
All known pneumatic conveyor systems with any number of connected charging containers and consumers connected to them require electrical or mechanical control devices, the installation of which requires time, costs and maintenance and which are also prone to failure.
The object of the invention is to automatically maintain a filling level that is as constant as possible in the charging container with connected consumer without the use of movable electrically or mechanically controlled devices, as is necessary for various consumers that have a constant level of the conveyed material above their inlet for even charging have to have, for example in extruders, injection molding machines or the like for processing plastic granulate, in order to achieve completely consistent products.
To solve this problem, it is proposed according to the invention that, in a pneumatic conveyor system of the type mentioned at the beginning, a conveying pipe for the conveyed material feed opens into the loading container connected in the upper part via a connection to a suction line below the connection and that this is effected by the negative pressure in the suction line Conveying capacity is greater than the consumption of the conveyed good by the consumer. With this embodiment according to the invention, the upper part of the loading container is constantly in connection with the suction line or vacuum line, and this creates a vacuum in the loading container so that the conveyed material can flow into the loading container via a conveying line.
If the conveyed material reaches the mouth of the conveying pipe in the loading container, some material can then flow into the loading container due to the negative pressure until the conveying pipe mouth is completely covered by the conveyed material and the flow resistance here is so great that the influx of conveyed material is automatic switches off without any controls. As soon as the level in the charging container drops, the conveyance can start again, so that practically the filling level can be kept constant or almost constant with a constant filling level.
The invention will now be explained in more detail with reference to the accompanying drawings, on which schematic exemplary embodiments are shown, namely show:
1 is a schematic sectional drawing of a pneumatic conveyor system,
2 shows a pneumatic conveying system with several charging containers and storage containers for the conveyed goods in a schematic structure,
3 shows a section through a storage container with suction heads to be inserted therein.
According to the embodiment of FIGS. 1 and 2, a vacuum line 1 is placed under vacuum by a suction fan 2, and charging containers 4 are connected to this vacuum line 1 via a connecting piece or connecting dome 3. These charging containers open with their lower outlet nozzles 5, for example above an extruder or an injection molding machine, this nozzle being closed by the inlet of the extruder during operation of the plastic-processing extruder. However, the nozzle 5 can also be closed by a slide 6 or the like before the start of work by the consumer or extruder or the like, which is opened as soon as the loading container 4 is filled with material to be conveyed, in particular plastic granulate, and the extruder or consumer is ready for operation .
The end 7 of a conveying line 8, which is advantageously bent downwards, opens into the upper part of the charging container 4, which is connected via an advantageously flexible pipe section 9 at the other end to a suction head 10, which is inserted into a storage container 11, which is from a silo 12 above or another container is filled with plastic granulate. The suction head 10 can be a simple suction pipe to which part of the conveying air flows together with the granulate to be conveyed through the pipe opening in the storage container. An opening 13 with an adjustable cross section enables the optimal delivery conditions to be adjusted.
As soon as the conveyor system is put into operation, the negative pressure in the negative pressure line 1 and thus in the charging container 4 promotes the material to be conveyed from the storage container 11 via the conveyor line 8 into the charging container 4, whereby, as already mentioned, the outlet nozzle 5 is initially closed by the slide is.
As a result of the negative pressure, the conveyed material builds up in the charging container 4 up to above the mouth 7 of the conveyor line 8 until the resistance due to this build-up is so great that the supply of the conveyed material is interrupted. One can proceed in such a way that the connection piece or the connection dome 3 between the charging container 4 and the vacuum line 1 assumes such a height that no material to be conveyed can get from the charging container 4 into the vacuum line 1. An indicated sieve 14 can be provided in the connecting piece 3 to protect it, by means of which the conveyed material is prevented from being carried away into the vacuum line 1 in any case. Instead of a screen 14, baffle plates or the like can also be provided.
In practice it has been shown that the conveyed material builds up in the charging container 4 to below the sieve 14 if the sieve 14 is not too high above the charging container 4. After the consumer is ready for operation, the outlet connection 5 is opened by pulling out the slide 6, so that the conveyed goods to be processed now pass from the charging container 4 into the consumer. As soon as the material level in the charging container 4 drops as a result of the consumption, a subsequent flow via the conveying line 8 will automatically start again, the conveying capacity naturally having to be greater than the consumer can process.
The material level in the loading container 4 is thus kept constant or almost constant, so that there is always a constant material height above the consumer and thus constant products are produced by the consumer, especially with plastic granulate, without any special controls for keeping the material level constant in the Charge container 4 need to be provided.
It is also possible to let the conveying line 8 open out at any other point in the upper part of the charging container 4 instead of below the vertical projection surface of the connecting piece 3, and for example the conveyed material can also flow tangentially into the charging container.
The described embodiment makes it possible to use entire batteries from consumers, e.g. Extruders, injection molding machines or the like, to be pneumatically charged with the material to be processed in a simple manner by connecting to a common vacuum line 1 e.g. According to FIG. 2, any number of charging containers 4 with connected consumers can be connected via connecting pieces 3. It is also possible to supply these charging containers from several storage containers with different plastic granulates or the like, e.g. four silo containers 12 of the same or unequal size are set up to accommodate different granules, from which the granules each get into a storage container arranged under the silos.
These storage containers are e.g. 3 constructed in such a way that a desired number of guide tubes are attached to the upper inner circumference, distributed around the circumference, through which suction heads 10 can be introduced into the desired storage container. Because these suction heads 10 are connected to the delivery line 8 by a flexible piece of pipe 9, it is possible to insert the suction heads into a storage container under one of the silos 12 as required.
If one of the consumers who has been supplied with granulate via the charging container 4 is to be shut down, the suction head 10 of the associated conveying pipe 8 is pulled out of the storage container 4 and is on the outside of the guide 15 opposite in a sleeve 16 with a closed bottom 17 introduced, which automatically interrupts the delivery via this suction head and the connected delivery line. In order to avoid that the sleeve 16 is filled with granules or other conveyed goods, the sleeve is provided on the outside near the bottom 17 with an opening 18 through which the granules can exit to the outside.
It is understandable that the storage containers 11 fed from different silos 12 must be distributed as evenly as possible around the end of the conveying line 8 in order to enable the suction heads 10 to be optionally introduced into all of the storage containers via the flexible lines 9.