Verfahren zur Erzeugung von leinenartigen und ähnlichen opaken Versteifungseffekten auf cellulosehaltiges Fasermaterial enthaltenden Textilbahnen Es ist bekannt, feinere Baumwollgewebe mit Na tronlauge von zu Mercerisierzwecken üblichen Kon zentrationen bei Temperaturen unter 0 C so lange zu behandeln, bis ein Transparenteffekt eintritt.
Es ist weiterhin auch bekannt, gröbere, dickere Baumwollge webe, d. h. solche aus Garnen, deren Feinheit die me trische Garnnummer 135,5 nicht übersteigt, einer sol chen Laugenbehandlung zu unterwerfen, um auf diese Weise Gewebe mit einer leinenartigen Beschaffenheit zu erhalten. Es wird dabei praktisch so vorgegangen, dass man mit der feuchten Ware in Lauge von etwa 30 B6 einfährt und während 1 bis 2 Minuten imprägniert.
Dieses letztgenannte Verfahren hat zwar grosse Be deutung erlangt, jedoch weist es beträchtliche Nach teile auf. Da zur Erzeugung der Effekte eine verhält nismässig lange Einwirkungszeit der Natronlauge von etwa 1 bis 2 Minuten notwendig ist, benötigt man zur Durchführung des Verfahrens eine besondere Maschine, deren Langentrog lange genug ist, um bei den üblichen Stoffbahngeschwindigkeiten die benötigte Einwirkungs zeit der Lauge zu gewährleisten. Die besondere An schaffung einer solchen Maschine gestaltet natürlich die Inbetriebnahme des Verfahrens, relativ teuer.
Es ist ferner ein verbessertes Verfahren zur Er zeugung von Leineneffekten bekannt, gemäss welchem das Gewebe in trockenem Zustande in Natronlauge von 10-20 B6 bei unter 0 C liegenden Temperaturen ein geführt, während 10-30 Sekunden imprägniert und in üblicher Weise fertiggestellt wird. Dieses Verfahren hat zwar gegenüber dem älteren Verfahren den Vorteil, dass die viel kürzere Einwirkungszeit der Lauge es er möglicht, die Behandlung auf einer üblichen Merceri- siermaschine durchzuführen, wodurch sich die Anschaf fung einer Spezialmaschine für diesen Zweck erübrigt.
Es kann aber trotzdem nur in Betrieben durchgeführt werden, wo Mercerisiermaschinen vorhanden sind. Aus dem Schweizer Patent Nr. 368 457 ist ferner ein Verfahren zum alkalischen Abkochen und Entlau- gen von Gewebebahnen in breiter Form bekannt, gemäss welchem die im breiten Zustand mit Alkalilauge im prägnierte und abgequetschte Gewebebahn in breitem Zustand auf eine perforierte um ihre Längsachse dreh bare Trommel aufgewickelt wird, sodann zur Einleitung des Abkochprozesses durch die Achse der Trommel Dampf in deren Inneres eingeleitet wird,
der durch die Perforation in die aufgewickelte Gewebebahn eintritt und diese erhitzt, wobei die Trommel in langsame Rotation versetzt wird, worauf zwecks Entlaugung der Stoffbahn anstelle von Dampf kochendes Wasser in die Trommel eingeleitet und letztere in rasche Rotation versetzt wird, so dass das Wasser in radialer Richtung durch die Gewebelagen nach aussen gepresst wird.
Es wurde nun gefunden, dass sich hervorragende Linieneffekte erzeugen lassen, indem die mit gekühlter Lauge imprägnierte Gewebebahn in breitem Zustand auf eine perforierte Trommel aufgewickelt und nach einer gewissen Verweilzeit auf der Trommel mit heissem Wasser entlaugt wird.
Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Ver fahren zur Erzeugung von leinenartigen und ähnlichen opaken Versteifungseffekten auf cellulosehaltiges Faser material enthaltenden Textilbahnen, das dadurch ge kennzeichnet ist, dass die vorbehandelte Textilbahn in trockenem Zustand in Natronlauge von 10-20 B6 bei einer unter 0 C liegenden Temperatur eingetaucht, in breitem Zustande auf eine perforierte, um ihre Längs achse drehbare Trommel bei langsamem Drehen der Trommel aufgewickelt und einige Zeit in diesem Zu stand belassen wird, dass hierauf zwecks Entlaugung der Gewebebahn heisses Wasser ins Innere der Trommel eingeleitet und letztere in rasche Rotation versetzt wird,
wobei das Wasser in radialer Richtung durch die Ge webelagen nach aussen gepresst wird. Mit dem erfindungsgemässen Verfahren kann der Verbrauch an Wasser zum Auswaschen der Lauge stark herabgesetzt werden. Ferner ist dabei die Rekuperation der Lauge wesentlich ökonomischer, weil die beim Aus waschen auf der Schleudertrommel anfallende Lauge bedeutend konzentrierter ist, als die beim Auswaschen nach dem Mercerisieren gewonnene Lauge.
Die Raum- beanspruchung der Schleudertrommel nebst Laugenim- prägniervorrichtung ist erheblich kleiner und die In vestitionskosten sind beträchtlich geringer, als dies bei einer Mercerisiermaschine der Fall ist.
Es hat sich ferner gezeigt, dass der gewünschte lei nenartige Versteifungseffekt eintritt, wenn eine mit ge kühlter Lauge imprägnierte Gewebebahn in einer Atmo sphäre von Raumtemperatur auf die Trommel aufge wickelt und in diesem Zustand belassen wird, während das Abkühlen der mit Lauge von Zimmertemperatur imprägnierten Gewebebahn während des Aufwickelns zu keinem Erfolg führt.
Auch hat sich gezeigt, dass längeres Verweilen der mit der kalten Lauge imprägnier- ten Ware auf der Trommel und eine dabei auftretende gewisse Erwärmung keinen nachteiligen Einfluss haben.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich auf cellulosehaltiges Fasermaterial enthaltenden Textilbah nen aller Art anwenden. Es eignen sich in erster Linie Gewebe oder Gewirke aus nativer Cellulose wie Baum wolle oder aus Mischgespinsten aus nativer Cellulose und Stapelfasern aus Regeneratcellulose. Ferner kom men auch textile Flächengebilde, bestehend aus Cellu- loseregeneratfasern des gewöhnlichen und des hoch nassfesten Typs, in Betracht.
Die Flächengebilde aus den vorgenannten Faserarten und -mischengen können auch geringe Anteile an synthetischen Fasern enthalten. Das Verfahren kann auf ungefärbter oder vorgefärbter und/oder bedruckter Ware durchgeführt werden. Ferner kann im ungefärbten bzw. unbedruckten Zustand nach dem neuen Verfahren ausgerüstete Ware nachträglich eingefärbt und/oder bedruckt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird nach stehend anhand der Zeichnung näher erläutert, die eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens dar stellt.
Fig. 1 zeigt einen Seitenriss, teilweise im Schnitt. Fig. 2 zeigt in grösserem Massstab im Mittellängs schnitt die bewickelte, perforierte Trommel.
Die Vorrichtung weist gemäss Fig. 1 einen nach oben durch einen Deckel 10 abgeschlossenen Trog 3 auf, dessen Wände, Boden und Deckel auf der Aussenseite durch eine Schicht 9 aus wärmeisolierendem Material abgedeckt sind. Im unteren Trogteil sind drei in gleichmässigem gegenseitigem Abstand angeordnete, in der Troglängsrichtung verlaufende Rollen 2 ange ordnet, deren Endteile in nicht dargestellter Weise dreh bar gelagert sind.
In der Querrichtung gleichmässig gegen diese Rollen 2 versetzt sind im oberen Trogteil vier weitere, zu letzteren parallele Rollen 2 drehbar ge lagert. Der Deckel 10 ist mit zwei sich über die ganze Rollenlänge erstreckenden Schrägschlitzen versehen, durch welche die zu behandelnde Textilbahn 1 in den Trog 3 hinein bzw.
aus diesem herausgeführt ist, wobei sie im Troginnern in aufeinanderfolgenden Schlingen wechselweise von oben nach unten und von unten nach oben nacheinander über sämtliche Rollen 2 geführt ist. Nach Austritt aus dem Trog wird die Textil bahn durch ein Walzenpaar 4 hindurchgeführt und auf eine drehbar gelagerte Trommel 5 breit aufgewickelt. Diese hat einen Durchmesser von etwa 50 cm und ist gemäss Fig. 2 mit einem perforierten Mantel und mit einer zentralen perforierten Hohlwelle 6 versehen.
Am einen Ende dieser Welle ist ein zentral durchbohrter Wellenzapfen 7 festsitzend eingesetzt, der in einem La ger 11 drehbar geführt und an eine nicht dargestellte Heisswasserzuleitung angeschlossen ist. In das andere Ende der Hohlwelle 6 ist ein Wellenzapfen 8 festsitzend eingesetzt, der in einem Lager 12 drehbar ist und mittels einer nicht dargestellten, an einen Elektromotor ange schlossenen Antriebswelle in Rotation versetzbar ist.
Zum Gebrauch der Vorrichtung wird der Trog 3 mit Natronlauge von 10-20 B6 gefüllt, die auf einer unter 0 C liegenden Temperatur gehalten wird. Die Durchlaufgeschwindigkeit der Textilbahn 1 wird zweck mässig so bemessen, dass die Textilbahn während 10 bis 30 Sekunden mit der Natronlauge imprägniert wird. Beim anschliessenden Durchgang der Bahn durch das Walzenpaar 4 wird die überschüssige Lauge abge quetscht,
wonach die Bahn bei Zimmertemperatur in breitem Zustand auf die Trommel 3 aufgewickelt wird, welche hierbei mit 20-40 U./min rotiert. Die Ver hältnisse werden zweckmässig so getroffen, dass die in einer Atmosphäre von Zimmertemperatur erfolgende Aufwicklung der Stoffbahn und deren Belassung in die sem Zustand zusammen etwa 30-90 min dauert.
Als dann wird die Textilbahn mittels durch den Wellen zapfen 7 hindurch in die Hohlwelle 6 strömendem Heisswasser entlaugt, welches in radialer Richtung durch die Perforation der Hohlwelle und die Textilbahnlagen hindurch unter dem Einfluss der Zentrifugalkraft nach aussen gepresst wird.
Die Trommel 5 rotiert hierbei zweckmässig mit 50 bis 300 U./mm. Die Imprägnierung kann vorzugsweise mit Natronlauge von etwa 13 bis 18 B6, welche auf Temperaturen von -5 bis -10 C abgekühlt wurde, erfolgen.
Das Verfahren ist nachstehend anhand einiger Aus führungsbeispiele näher erläutert.
<I>Beispiel 1</I> Nach den üblichen Methoden gebleichter Baum woll-Geisha mit einer Fadenzahl pro 1/4 franz. Zoll. 28/24 und den englischen Garnnummern 80/95 wird mit einer Warengeschwindigkeit von 60 m/min durch die oben beschriebene Vorrichtung geführt.
Die Ware wird dabei während 15 sek in den Laugentrog 3, wel cher Natronlauge von 17 B6 und einer Temperatur von<B>-8'</B> C enthält, eingetaucht, danach mittels des Walzenpaars 4 abgequetscht und sodann auf die Trom mel 5 bei Zimmertemperatur aufgewickelt. Die Trommel 5 rotiert dabei anfänglich mit 40 U./min und mit zu nehmendem Wickeldurchmesser nimmt die Umdre hungsgeschwindigkeit entsprechend ab.
Die gesamte Aufwickel- und Verweilzeit beträgt 75 min. Danach wird der Gewebewickel durch Ein leiten von heissem Wasser ins Trommelinnere entlaugt. Um das Wasser in radialer Richtung durch die Gewebe lagen nach aussen zu pressen, wird die Trommel in rasche Rotation versetzt. Je nach Gewebedicke und Anzahl Gewebelagen sind 50-300 U./min zweckmässig.
Die Ware wird nun auf einem Spannrahmen ge trocknet und danach kalandriert. Man erhält ein leicht versteiftes Feingewebe mit typischem Leinencharakter. Beispiel <I>2</I> Ein gebleichtes Baumwoll-Cretonne-Gewebe mit einer Fadenzahl pro 1/4 franz. Zoll von 1212 und den englischen Garn-Nrn. 1212 wird mit einer Warenge- schwindigkeit von 40 m/min durch die oben beschriebene Vorrichtung geführt.
Im Imprägniertrog 3 befindet sich Natronlauge von 16 B6 und einer Temperatur von <B>-8'</B> C, wobei das Gewebe während 23 sek mit der Lauge imprägniert wird. Das abgequetschte Gewebe wird bei Zimmertemperatur auf die Trommel 5 aufge wickelt, wobei die Aufwickel- und Verweilzeit 45 min betragen.
Danach wird das Gewebe - wie in Beipiel 1 beschrieben - entlaugt. Die Textilbahn wird nun auf einem Spannrahmen getrocknet und anschliessend unter ziemlich hohem Druck kalandriert. Man erhält so ein waschbeständig versteiftes Gewebe mit typisch leinen artigem Griff und Aussehen.
<I>Beispiel 3</I> Ein gebleichtes und echt gefärbtes Baumwoll-Cali- cot-Gewebe mit einer Fadenzahl pro 1/4 franz. Zoll von 19/17 und den englischen Garn-Nrn. 40/40 wird mit einer Warengeschwindigkeit von 60 m/min durch die oben beschriebene Vorrichtung geführt und mit Natronlauge von 18 B6 und einer Temperatur von -9 C während 15 sek imprägniert.
Das abgequetschte Gewebe wird bei Zimmertemperatur auf die Trommel 5 aufgewickelt und einige Zeit in diesem Zustand be lassen, wobei Aufwickel- und Verweilzeit zusammen 60 min betragen. Danach wird das Gewebe wie in Beispiel 1 beschrieben, heiss entlaugt. Danach wird die Textilbahn in üblicher Weise getrocknet; durch eine mechanische Nachbehandlung, z. B. Mangeln, läss sich ein ausgesprochen leinenartiger Ausrüsteffekt erzielen.
<I>Beispiel 4</I> Ein gebleichtes Gewebe, bestehend in Kette und Schuss aus einem Mischgespinst aus 67 % Baumwolle und 33 % Zellwolle, Fadenzahl pro 1/4 franz. Zoll 16/16, Garn-Nrn. metrisch 27/27, wird mit einer Wa rengeschwindigkeit von 40 m/min durch die oben be schriebene Vorrichtung geführt. Die Ware wird dabei während 23 sek mit Natronlauge von 19 B6 bei einer Temperatur von -6 C imprägniert. Darauf wird der Laugenüberschuss abgepresst und die Stoffbahn bei Zim mertemperatur auf die Trommel 5 aufgewickelt.
Nach einer totalen Aufwickel- und Verweilzeit von 45 min wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit heissem Wasser entlaugt. In einem Arbeitsgang wird die Ware nun von der Trommel 5 abgewickelt, auf einem Foulard mit einer wässrigen Lösung von 5 g Stearinseife und 3 g Glycerin/Liter appretiert und anschliessend auf einem Laufrahmen getrocknet. Durch Kalandrieren kann der so erhaltene Leineneffekt noch verbessert werden.
Process for producing linen-like and similar opaque stiffening effects on textile webs containing cellulosic fiber material It is known to treat finer cotton fabrics with sodium hydroxide solution of concentrations customary for mercerization purposes at temperatures below 0 C until a transparent effect occurs.
It is also known to use coarser, thicker cotton fabrics, d. H. those made of yarns whose fineness does not exceed the metric yarn number 135.5, subject to such a lye treatment in order to obtain fabrics with a linen-like texture. In practice, the procedure is to run the moist goods into caustic solution of about 30 B6 and impregnate them for 1 to 2 minutes.
Although this latter method has become very important, it has considerable disadvantages. Since a relatively long exposure time of the caustic soda of about 1 to 2 minutes is necessary to produce the effects, a special machine is required to carry out the process, the long trough of which is long enough to ensure the required exposure time for the caustic solution at the usual web speeds . The special acquisition of such a machine naturally makes commissioning the process relatively expensive.
There is also an improved method for he generation of linen effects known, according to which the fabric is introduced in a dry state in sodium hydroxide solution of 10-20 B6 at temperatures below 0 C, impregnated for 10-30 seconds and finished in the usual way. This method has the advantage over the older method that the much shorter exposure time to the lye makes it possible to carry out the treatment on a conventional mercerizing machine, which means that there is no need to purchase a special machine for this purpose.
Nevertheless, it can only be carried out in companies where mercerising machines are available. Swiss Patent No. 368 457 also discloses a method for alkaline decoction and leaching of fabric webs in a wide form, according to which the fabric web, impregnated with alkali in the wide state and squeezed off in the wide state, can be rotated on a perforated one about its longitudinal axis The drum is wound up, then steam is introduced into the interior of the drum through the axis of the drum to initiate the boiling process,
which enters the wound fabric web through the perforation and heats it, whereby the drum is set in slow rotation, whereupon boiling water is introduced into the drum instead of steam for the purpose of leaching the fabric web and the latter is set in rapid rotation so that the water is radial Direction is pressed outwards by the fabric layers.
It has now been found that excellent line effects can be produced by winding the fabric web impregnated with cooled lye in a wide state onto a perforated drum and leaching it with hot water after a certain dwell time on the drum.
The invention accordingly provides a method for producing linen-like and similar opaque stiffening effects on textile webs containing cellulosic fiber material, which is characterized in that the pretreated textile web in the dry state in sodium hydroxide solution of 10-20 B6 at a temperature below 0 C. submerged, wound in a wide state on a perforated drum rotatable about its longitudinal axis while slowly rotating the drum and left in this state for some time, so that hot water is introduced into the interior of the drum for the purpose of leaching the fabric web and the latter is set in rapid rotation becomes,
whereby the water is pressed outward in the radial direction through the layers of fabric. With the method according to the invention, the consumption of water for washing out the lye can be greatly reduced. In addition, the recuperation of the liquor is much more economical because the liquor that occurs when washing off on the centrifugal drum is significantly more concentrated than the liquor obtained during washing after mercerization.
The space requirement of the centrifugal drum together with the caustic impregnation device is considerably smaller and the investment costs are considerably lower than is the case with a mercerising machine.
It has also been shown that the desired line-like stiffening effect occurs when a web of fabric impregnated with cooled caustic solution is wound onto the drum in an atmosphere at room temperature and left in this state while the web of fabric impregnated with caustic solution at room temperature is cooled is unsuccessful during winding.
It has also been shown that prolonged lingering of the goods impregnated with the cold lye on the drum and a certain amount of heating that occurs in the process do not have any disadvantageous influence.
The method according to the invention can be applied to all types of textile webs containing cellulosic fiber material. Woven or knitted fabrics made from native cellulose such as cotton or from mixed webs made from native cellulose and staple fibers made from regenerated cellulose are primarily suitable. Furthermore, textile fabrics consisting of cellulose regenerated fibers of the usual and the high wet strength type come into consideration.
The fabrics made from the aforementioned types and blends of fibers can also contain small amounts of synthetic fibers. The process can be carried out on uncolored or pre-colored and / or printed goods. Furthermore, goods finished with the new process in the uncolored or unprinted state can be subsequently colored and / or printed.
The inventive method is explained in more detail after standing with reference to the drawing, which represents an apparatus for performing the method.
Fig. 1 shows a side elevation, partly in section. Fig. 2 shows on a larger scale in the central longitudinal section the wound, perforated drum.
According to FIG. 1, the device has a trough 3 closed at the top by a cover 10, the walls, base and cover of which are covered on the outside by a layer 9 of heat-insulating material. In the lower part of the trough three evenly spaced apart, extending in the trough longitudinal direction rollers 2 are arranged, the end parts of which are rotatably mounted in a manner not shown.
In the transverse direction evenly offset against these rollers 2 are in the upper trough part four more, parallel to the latter rollers 2 rotatably superimposed ge. The cover 10 is provided with two inclined slots that extend over the entire length of the roll, through which the textile web 1 to be treated enters or leaves the trough 3.
is led out of this, wherein it is guided in the trough interior in successive loops alternately from top to bottom and from bottom to top one after the other over all rollers 2. After exiting the trough, the textile web is passed through a pair of rollers 4 and wound on a rotatably mounted drum 5 wide. This has a diameter of about 50 cm and, according to FIG. 2, is provided with a perforated jacket and a central perforated hollow shaft 6.
At one end of this shaft a centrally drilled shaft journal 7 is firmly inserted, which is guided rotatably in a La ger 11 and is connected to a hot water supply line, not shown. In the other end of the hollow shaft 6, a shaft journal 8 is firmly inserted, which is rotatable in a bearing 12 and can be set in rotation by means of a drive shaft, not shown, connected to an electric motor.
To use the device, the trough 3 is filled with sodium hydroxide solution of 10-20 B6, which is kept at a temperature below 0 C. The speed of the textile web 1 is expediently dimensioned so that the textile web is impregnated with the sodium hydroxide solution for 10 to 30 seconds. When the web then passes through the pair of rollers 4, the excess caustic is squeezed off,
after which the web is wound up at room temperature in the wide state on the drum 3, which rotates here at 20-40 rpm. The ratios are expediently made so that the winding of the web of material taking place in an atmosphere of room temperature and leaving it in this state together takes about 30-90 minutes.
Then the textile web is removed by means of hot water flowing through the shaft pin 7 into the hollow shaft 6, which is pressed outward in the radial direction through the perforation of the hollow shaft and the textile web layers under the influence of centrifugal force.
The drum 5 rotates here expediently at 50 to 300 rev / mm. The impregnation can preferably be carried out with caustic soda of about 13 to 18 B6, which has been cooled to temperatures of -5 to -10 C.
The method is explained in more detail below with the aid of some exemplary embodiments.
<I> Example 1 </I> Cotton geisha bleached according to the usual methods with a thread count per 1/4 French. Inch. 28/24 and the English yarn numbers 80/95 is fed through the device described above at a fabric speed of 60 m / min.
The goods are immersed for 15 seconds in the caustic trough 3, which contains sodium hydroxide solution of 17 B6 and a temperature of <B> -8 '</B> C, then squeezed off by means of the pair of rollers 4 and then onto the drum 5 wound up at room temperature. The drum 5 initially rotates at 40 rpm and as the winding diameter increases, the speed of rotation decreases accordingly.
The total winding and dwell time is 75 minutes. Then the fabric roll is removed by introducing hot water into the inside of the drum. In order to press the water outwards through the fabric layers in a radial direction, the drum is set in rapid rotation. Depending on the thickness of the fabric and the number of fabric layers, 50-300 rpm are appropriate.
The goods are now dried on a stenter and then calendered. A slightly stiffened fine fabric with a typical linen character is obtained. Example <I> 2 </I> A bleached cotton cretonne fabric with a thread count per 1/4 French. Inches of 1212 and the English thread numbers. 1212 is guided through the above-described device at a goods speed of 40 m / min.
In the impregnation trough 3 there is sodium hydroxide solution of 16 B6 and a temperature of <B> -8 '</B> C, the fabric being impregnated with the lye for 23 seconds. The squeezed-off tissue is wound onto the drum 5 at room temperature, the winding and dwell time being 45 minutes.
The tissue is then leached as described in Example 1. The textile web is now dried on a tenter frame and then calendered under fairly high pressure. A wash-resistant stiffened fabric with a typically linen-like feel and appearance is obtained.
<I> Example 3 </I> A bleached and genuinely dyed cotton-calicot fabric with a thread count per 1/4 French. Inches of 19/17 and the English thread numbers. 40/40 is passed through the device described above at a speed of 60 m / min and impregnated with sodium hydroxide solution of 18 B6 and a temperature of -9 C for 15 seconds.
The squeezed-off fabric is wound onto the drum 5 at room temperature and left in this state for some time, the winding and dwell time together amounting to 60 minutes. The fabric is then removed from the hot water as described in Example 1. The textile web is then dried in the usual way; by mechanical post-treatment, e.g. B. mangles, a decidedly linen-like finishing effect can be achieved.
<I> Example 4 </I> A bleached fabric, consisting in warp and weft of a mixed web of 67% cotton and 33% rayon, thread count per 1/4 French. Inch 16/16, thread no. metric 27/27, is passed through the device described above at a Wa ren speed of 40 m / min. The goods are impregnated with sodium hydroxide solution of 19 B6 at a temperature of -6 C for 23 seconds. The excess lye is then squeezed out and the fabric web is wound onto the drum 5 at room temperature.
After a total take-up and dwell time of 45 minutes, leaching is carried out with hot water as described in Example 1. In one operation, the goods are now unwound from the drum 5, finished on a padder with an aqueous solution of 5 g stearin soap and 3 g glycerine / liter and then dried on a frame. The linen effect obtained in this way can be further improved by calendering.