Verfahren zur Erzeugung einer Fadenreserve auf einem zylindrischen Spulenaufnahmekörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung einer Fadenreserve auf einem zylindrischen Spulenaufnahmekörper in einer Aufwickelstelle einer Streckwindmaschine und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Es ist bereits bekannt, auf Streckzwirnmaschinen Anknüpfwulste durch Absenken der Ringe unter den üblichen Windungshub zu erstellen. Dieses Prinzip kann für Streckspulmaschinen nicht übernommen werden, da die Hubbewegung der verwendeten Fadenchangierung nicht ohne weiteres ausserhalb des eigentlichen Changierbereiches für die Zeit der Erstellung einer Fadenreserve verlegt und stillgesetzt oder langsam bis zum Changierbereich eingefahren werden kann.
Auf Streckspulmaschinen wurde deshalb bis anhin der Faden seitlich am Spulenaufnahmekörper in einen hiezu vorgesehenen Schlitz oder dergleichen eingehängt und lief dann rasch gegen die Mitte der Spulenhülse, weil die Fadenspannung des vom mittig über der Spule angebrachten Fadenführer zulaufenden Fadens zufolge der notwendigen starken seitlichen Auslenkung bis an den Hülsenrand eine sehr ausgeprägte nach innen wirkende Komponente besass. Dadurch entstand bis zum Erreichen des Changierhubes auf der Hülse eine Schraubenlinie von höchstens einem Umgang, was natürlich keine genügend grosse brauchbare Fadenreserve darstellt.
Auf Spinnspulmaschinen sind bereits Vorrichtungen zur Anlage von seitlichen Fadenreserven auf Spulenhülsen bekannt geworden, die aber verhältnismässig kompliziert im Aufbau und teuer in Anschaffung und Unterhalt sind (USA 2 597 537). Bei solchen, mit wenigen Spulstellen ausgestatteten Maschinen mag dies noch angehen, bei einer Streckspulmaschine mit an die zweihundert Spulstellen ist dies jedoch nicht mehr tragbar.
Das Ziel der Erfindung besteht nun darin, auf einer umlaufenden Aufwickelhülse seitlich und getrennt von der eigentlichen Wicklung eine genügend grosse Fadenreserve anzulegen, ausgehend von welcher der Faden dann auf den eigentlichen Wicklungsabschnitt übergeführt und mit der Wicklung der Spule mittels Changierung begonnen werden kann. Der Zweck besteht in der Schaffung einer Anknüpfreserve der Spule, die seitlich leicht abgestreift werden kann, um den Anfang der Spule sicher zu erfassen, und um zur weiteren Verarbeitung der Spulen das äussere Ende einer neuen Spule mit dem Wicklungsanfang einer im Fadenabzugsvorgang befindlichen Spule verknüpfen zu können.
Es wird daher ein Verfahren zur Erzeugung einer Fadenreserve auf einem zylindrischen Spulenaufnahmekörper in einer mit Changiervorrichtung arbeitenden Aufwickelstelle einer Streckwindmaschine vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, dass der vom stationären Fadenführer auf das seitlich des Changierbereiches liegende Ende des Spulenaufnahmekörpers zulaufende Faden zu Beginn des Aufwindevorganges aus der vom stationären Fadenführer an den Spulenkörper gelegten Tangentialebene bis zum Beginn des Changierweges zunehmend ausgelenkt wird, derart, dass der Fadenlauf mit wesentlich geringerer Geschwindigkeit im Vergleich zur Geschwindigkeit ohne jede Auslenkung verlegt und eine grössere Anzahl Reservewindungen auf das nicht bespulte Spulenkörperende gelegt wird
Das Verfahren kann auch so ergänzt werden,
dass die Fadenlaufverlegung vor dem Erreichen des Changierbereiches zur Anlage eines Wulstes für bestimmte Zeit unterbrochen wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass ausserhalb des Changierbereiches nahe des Spulenaufnahmekörpers eine Leitkurve angebracht ist, die jenseits der durch die direkte Verbindungsebene zwischen stationärem Fadenführer und der Laufbahn des Changierfadenführers gebildeten Normal-Fadenlauf-Ebene auf der Seite des Spulenaufnahmekörpers liegt.
Die Erfindung sei nachstehend anhand von illustrierten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Aufriss der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 2 einen Seitenriss derselben,
Fig. 3 und 4 je ein Detail der Vorrichtung,
Fig. 5 und 6 eine zusätzliche Vorrichtung in Aufriss und Seitenriss.
Der Aufwindeteil einer Streckspulmaschine (Fig. 1 und 2) beginnt mit einem stationären, unter einer Streckrolle 1 liegenden Fadenführer 2, der den Faden 3 von dieser geliefert erhält. Weiter unten wird der Faden 3 auf einer als Aufnahmekörper dienenden Hülse 4 mittels eines Changierfadenführers 5 über einen von diesem bestrichenen Changierbereich H zu einer Spule 6 (strichpunktiert) aufgespult. Die auswechselbare Hülse 4 sitzt drehbar auf einem Spulendorn 7, der an einem ausschwenkbaren Tragarm 8 befestigt ist. Der Antrieb der Hülse 4 erfolgt durch Auflage auf einer rotierenden Treibwalze 9.
Der Changierfadenführer 5 greift in die Führungsnute 10 einer drehenden Nutwalze 11 ein und erhält so seine Hin- und Herbewegung, die er dem durchlaufenden Faden mitteilt. Über der Hülse 4 und anschliessend neben dem Changierbereich H ist nun erfindungsgemäss eine zusätzliche den Faden auslenkende Fadenleitkurve 12 am Maschinengestell angebracht, über deren Funktion nachstehend im Rahmen des nun geschilderten Verfahrens näher eingetreten werden soll.
Zur Erstellung einer genügenden Fadenreserve vor dem Aufbau der eigentlichen Spule 6 in Form von mehreren Windungen 13 auf der Hülse 4 wird nun wie folgt vorgegangen: Beim Einziehen des Fadens mittels Absaugpistole 14 bei laufender Maschine wird der von der Streckrolle 1 gelieferte Faden 3 nach dessen Einhängen in den stationären Fadenführer 2 zunächst von Hand in einiger Entfernung von der Hülse 4 gehalten (Pos. P1).
Durch Führen der Pistolenmündung in die mit Pos. P bezeichnete Lage nahe der auf der Treibwalze 9 aufgelegten Hülse 4 wird der Faden so an den Hülsenrand gelegt (Verlauf LH), dass er sofort von einem umfänglich an der Hülse angebrachten Schlitz 15 erfasst wird, wodurch die Aufwicklung beginnt und zudem der Faden auf die Fadenleitkurve 12 gelangt, die ihn in die Lage L1 auslenkt, von wo der Faden sich bis in die Lage LE bewegt und dann in die Lage L springt, um vom Changierfadenführer 5 übernommen zu werden. Die Lage und der Verlauf dieser Fadenleitkurve 12, die diese Auslenkung bewirkt, kann sehr leicht empirisch gefunden werden, indem man dafür sorgt, dass sich der Fadenlauf nach Ansetzen im Hülsenschlitz 15 langsam und annähernd gleichförmig gegen den Changierbereich H hin bewegt.
Es gibt je nach Art der Kurve, ob Raum oder ebene Kurve, und je nach Lage im Raum viele Fadenleitkurven, die dieser Erfordernis genügen. Vorteilhafterweise wählt man eine ebene Kurve, deren Ebene E (Fig. 2) zur Ebene des Normalfadenlaufes L, gebildet durch die drei Punkte X, Y und Z, mit a. = etwa 30-1200 geneigt ist. Die in der Ebene E liegenden Tangenten tl, t und t3 an die Kurve 12 schliessen mit der Geraden g (Fig. 4), die parallel zur Spulenachse in die Ebene E gelegt ist, am äusseren Ende im Punkt A einen Winkel von Pyl cs 300 in der Mitte im Punkt B einen solchen von ,,,, 150 und am inneren Ende im Punkt C einen Winkel von 3 50 ein.
Der Punkt A liegt vom Spulenzentum in einem Abstand von ca. 1,5 D, Punkt B etwa im Abstand D, worin D der Durchmesser der Spulenhülse bedeutet. An sich wäre es auch denkbar, eine Raumkurve vorzusehen, wenn die in einer Ebene vorliegende Kurve auf eine Raumfläche projiziert würde.
Durch das Bremsen der Fortbewegung des Fadenlaufes in axialer Richtung der Spule auf die beschriebene Weise ergeben sich eine genügende Anzahl Reservewindungen 13 kleiner Steigung, die seitlich des Changierbereiches H auf der Hülse aufgewunden werden. Nach Aufbau der Spule erfolgt ein Spulenwechsel, bei dem wie folgt vorgegangen wird: Da die nun Spule 6 tragende bewickelte Spulenhülse noch auf dem Spulendorn 7 sitzt, die Spule 6 noch auf der Treibwalze 9 aufliegend ange trieben wird, und der Faden 3 noch im Changierfadenführer 5 eingehängt ist, werden immer noch normale Win dungen aufgelegt. Nun wird die Absaugpistole 14 über dem Fadenführer 2 an den Faden 3, Pos. P3 (Fig. 1), angesetzt und etwas unter der Pistolenmündung der Fa den abgetrennt, wodurch sofort der neu zulaufende Faden in die Absaugpistole eingesaugt wird.
Mittels Pistole
14 wird der Faden in den stationären Fadenführer 2 wie der eingelegt, dann nach unten geführt und in einer hiezu vorgesehenen, unter der Spulstelle befindlichen Halte vorrichtung 16 (Pos. P4, Fig. 2) eingeklemmt. Die Halte vorrichtung 16 ist so angeordnet, dass bei Ausschwen kung des Armes 8 der Fadenlauf nicht gestört wird. Da der Bedienende jetzt beide Hände frei hat, kann der Spu lenwechsel von ihm vollzogen werden, indem der Spulen arm 8 von der Treibwalze weggeschwenkt wird (Fig. 2 gestrichelte Lage), und nach Abbremsung der Spulen hülse 4 kann das Auswechseln der vollen Hülse 4 gegen eine leere vollzogen werden. Die neu aufgesetzte Hülse
4 wird nun wieder an die Treibwalze 9 durch Rück schwenken des Armes 8 angelegt und beginnt zu drehen.
Nun wird die Pistole nach rechts oben in Pos. P1 ge bracht und wiederum durch Führen der Pistolenmündung in die Pos. P wird dafür gesorgt, dass der Faden vom
Mitnehmerschlitz 15 der Hülse 4 erfasst wird und sich zwangsläufig wieder an die Leitkurve 12 legt. Der Vorgang der Anlage einer Reservewicklung wiederholt sich nun in derselben Weise, wie bereits oben beschrieben.
In Fig. 3 ist die Möglichkeit der Verschwenkbarkeit der Fadenleitkurve um einen Pol P in einer gegebenen
Ebene noch aufgezeigt, was zur Anpassung der Faden laufbewegung während der Anlage der Reservewicklung dienlich sein kann.
Soll die ganze Streckspulmaschine (vgl. Fig. 5 und 6) aus dem Stillstand mit bereits bis und mit Hülse einge zogenen Fäden angefahren werden, so dass anfänglich nicht unter normalen Betriebsbedingungen verstrecktes .Abfallmaterial anfällt, das von der Spule getrennt in einem Abfallwulst 17 aufgewickelt werden soll, so kann dies mit Hilfe einfachster Mittel geschehen. Man legt vor dem Anlauf den Faden 3 an einen über der Leit kurve 12 angeordneten, zum Anlauf ausgeschwenkten
Stab 18, der pneumatisch über ein Kolbensystem 19 und ein Elektroventil 20 mittels eines Zeitrelais 21 gesteuert wird. Der Faden kann somit für eine bestimmte Zeit auf der Fadenleitkurve 12 nicht mehr weiter gegen den Chan gierbereich H laufen, sondern wird im Abstand F durch den Stab 18 daran gehindert. Zwangsläufig legt sich nun der Abfallwulst 17 auf.
Nachdem die vom Zeitrelais 21 vorgeschriebene, nach dem Eintreffen von normal ver strecktem Material eingestellte Zeit abgelaufen ist, tritt das Elektroventil 20 in Aktion und bewegt den Stab 18 aus dem Fadenlauf heraus in die in Fig. 5 strichpunktiert gezeichnete Ruhelage. Dadurch setzt der Fadenlauf seine
Bewegung auf der Leitkurve 12' gegen den Changier bereich H hin fort. Nach Aufbau des Abfallwulstes 17 wird noch eine genügend grosse Fadenreserve durch An lage einer Anzahl Windungen 22 bis zum Erfassen des
Fadens durch den Changierfadenführer erzeugt.
Method for generating a thread reserve on a cylindrical bobbin holder and device for carrying out the method
The present invention relates to a method for producing a thread reserve on a cylindrical bobbin receiving body in a winding point of a drawing machine and a device for carrying out the method.
It is already known to create tie-on beads on draw-twisting machines by lowering the rings below the usual winding stroke. This principle cannot be adopted for draw-winding machines, since the lifting movement of the thread traversing used cannot easily be relocated outside the actual traversing area for the time of creating a thread reserve and stopped or slowly retracted to the traversing area.
Up until now, on draw-winders, the thread was hung on the side of the bobbin holder in a slot or the like provided for this purpose and then quickly ran towards the center of the bobbin, because the thread tension of the thread running from the thread guide located in the center above the bobbin was due to the necessary strong lateral deflection the sleeve edge had a very pronounced inward-acting component. As a result, until the traverse stroke was reached, a helix of at most one turn was created on the tube, which of course does not represent a sufficiently large usable thread reserve.
Devices for placing lateral thread reserves on bobbin tubes have already become known on spinning winding machines, but they are relatively complex in construction and expensive to purchase and maintain (USA 2 597 537). In such machines equipped with a few winding units this may still be acceptable, but this is no longer acceptable with a draw-winding machine with around two hundred winding units.
The aim of the invention is to create a sufficiently large thread reserve on a rotating winding tube laterally and separately from the actual winding, starting from which the thread can then be transferred to the actual winding section and winding of the bobbin can be started by traversing. The purpose is to create a tie-in reserve of the bobbin, which can be easily stripped off laterally in order to reliably grasp the beginning of the bobbin, and to link the outer end of a new bobbin with the winding start of a bobbin in the thread withdrawal process for further processing of the bobbins can.
A method is therefore proposed for generating a thread reserve on a cylindrical bobbin receiving body in a winding point of a draw wind machine that works with a traversing device, which is characterized in that the thread running from the stationary thread guide to the end of the bobbin receiving body lying on the side of the traversing area is removed from the at the beginning of the winding process is increasingly deflected by the stationary thread guide on the bobbin tangential plane up to the beginning of the traversing path, so that the thread run is laid at a much lower speed compared to the speed without any deflection and a larger number of reserve turns is placed on the unwound end of the bobbin
The procedure can also be supplemented
that the thread path laying is interrupted for a certain time before reaching the traversing area to create a bead.
The device for carrying out the method is characterized in that a guide curve is attached outside the traversing area near the bobbin receiving body, which lies beyond the normal thread path plane formed by the direct connection plane between the stationary thread guide and the track of the traversing thread guide on the side of the bobbin receiving body .
The invention is explained in more detail below with reference to illustrated exemplary embodiments. It shows:
1 shows an elevation of the device for carrying out the method,
Fig. 2 is a side elevation of the same,
3 and 4 each show a detail of the device,
Figures 5 and 6 show an additional device in elevation and side elevation.
The winding part of a draw winder (FIGS. 1 and 2) begins with a stationary thread guide 2 lying under a draw roller 1, which receives the thread 3 delivered from it. Further below, the thread 3 is wound up on a sleeve 4 serving as a receiving body by means of a traversing thread guide 5 over a traversing area H marked by this to form a spool 6 (dash-dotted line). The exchangeable sleeve 4 is rotatably seated on a spool mandrel 7, which is attached to a pivotable support arm 8. The sleeve 4 is driven by resting it on a rotating drive roller 9.
The traversing thread guide 5 engages in the guide groove 10 of a rotating grooved roller 11 and thus receives its back and forth movement, which it communicates to the thread passing through. According to the invention, above the sleeve 4 and then next to the traversing area H, an additional thread guide curve 12 which deflects the thread is attached to the machine frame.
To create a sufficient thread reserve before building the actual bobbin 6 in the form of several turns 13 on the sleeve 4, the following procedure is now followed: When the thread is drawn in using the suction gun 14 while the machine is running, the thread 3 supplied by the draw roller 1 is removed after it has been hung in the stationary thread guide 2 initially held by hand at some distance from the sleeve 4 (pos. P1).
By guiding the muzzle of the pistol into the position marked with Pos. P near the tube 4 placed on the drive roller 9, the thread is placed on the tube edge (course LH) that it is immediately grasped by a slot 15 made on the circumference of the tube, whereby winding begins and the thread also reaches the thread guide curve 12, which deflects it into position L1, from where the thread moves to position LE and then jumps to position L in order to be taken over by traversing thread guide 5. The position and the course of this thread guide curve 12, which causes this deflection, can very easily be found empirically by ensuring that the thread path moves slowly and approximately uniformly towards the traversing area H after it has been placed in the sleeve slot 15.
Depending on the type of curve, whether it is a space or a flat curve, and depending on the location in space, there are many thread guide curves that meet this requirement. A flat curve is advantageously chosen, the plane E (FIG. 2) of which corresponds to the plane of the normal thread course L, formed by the three points X, Y and Z, with a. = about 30-1200 inclined. The tangents t1, t and t3 on the curve 12 lying in the plane E close with the straight line g (FIG. 4), which is parallel to the coil axis in the plane E, at an angle of Pyl cs 300 at the outer end at point A. in the middle at point B an angle of ,,,, 150 and at the inner end at point C an angle of 3 50.
Point A is at a distance of approx. 1.5 D from the coil center, point B approximately at a distance D, where D means the diameter of the bobbin case. It would also be conceivable to provide a space curve if the curve present in a plane were projected onto a space surface.
By braking the advancement of the thread run in the axial direction of the bobbin in the manner described, a sufficient number of reserve turns 13 with a small pitch result, which are wound on the sleeve to the side of the traversing area H. After the bobbin has been built, a bobbin change takes place in which the procedure is as follows: Since the wound bobbin tube now carrying bobbin 6 is still sitting on the bobbin mandrel 7, the bobbin 6 is still resting on the drive roller 9, and the thread 3 is still in the traversing thread guide 5 is attached, normal windings are still applied. Now the suction gun 14 is attached to the thread 3, Pos. P3 (Fig. 1), above the thread guide 2 and the thread is cut off slightly under the mouth of the gun, whereby the newly tapered thread is immediately sucked into the suction gun.
With a gun
14, the thread is inserted into the stationary thread guide 2 like that, then guided downwards and clamped in a holding device 16 (item P4, FIG. 2) provided for this purpose and located under the winding unit. The holding device 16 is arranged so that when the arm 8 swings out, the thread path is not disturbed. Since the operator now has both hands free, the Spu lenwechsel can be carried out by him by the coil arm 8 is pivoted away from the drive roller (Fig. 2 dashed position), and after braking the coil sleeve 4, the replacement of the full sleeve 4 against a void. The newly attached sleeve
4 is now applied again to the drive roller 9 by pivoting the arm 8 back and begins to rotate.
Now the pistol is brought up to the right in pos. P1 and again by guiding the gun muzzle into pos. P it is ensured that the thread from
The driver slot 15 of the sleeve 4 is detected and inevitably rests on the guide curve 12 again. The process of creating a reserve winding is now repeated in the same way as described above.
In Fig. 3, the possibility of pivoting the thread guide curve about a pole P in a given
Level still shown what can be useful for adjusting the thread running movement during the installation of the reserve winding.
If the whole draw winder (see. Fig. 5 and 6) is to be started from standstill with threads already pulled in up to and including the tube, so that initially not stretched waste material is obtained under normal operating conditions, which is wound up separately from the bobbin in a waste bead 17 is to be done, this can be done with the simplest means. Before the start, the thread 3 is placed on a curve 12 arranged over the guide, pivoted out for start-up
Rod 18 which is pneumatically controlled via a piston system 19 and an electric valve 20 by means of a time relay 21. The thread can thus no longer run against the chan yaw area H for a certain time on the thread guide curve 12, but is prevented from doing so by the rod 18 at a distance F. Inevitably, the waste bead 17 now rests.
After the prescribed time by the time relay 21, set after the arrival of normal ver stretched material, the solenoid valve 20 comes into action and moves the rod 18 out of the thread path into the rest position shown in phantom in FIG. This sets the threadline its
Movement on the guide curve 12 'towards the traversing area H out. After building up the waste bead 17 is still a sufficiently large thread reserve by to lay a number of turns 22 until the detection
Thread generated by the traversing thread guide.