Procédé de fabricatior de coulis bitumineux de sable fin
et appareillage pour la mise en oeuvre du procédé
Comme on le sait, on utilise pour le revêtement des chaussées des enrobés qui sont de granulométrie normale et sont souvent préparés en malaxant des matériaux pierreux avec des émulsions bitumineuses. Les sables de granulométrie normale sont fréquemment l'objet de traitements préalables tendant à favoriser l'adhésivité de l'émulsion de liant.
Lorsqu'on désire utiliser des matériaux dits fins, par exemple des sables naturels ou de concassage (dont non seulement la granulométrie est fine, mais qui comportent une forte proportion de fillers), afin de réaliser des coulis bitumineux (slurry seals) destinés, par exemple, à la confection d'une couche superficielle, étanche et compacte, de revêtement routier, on ne pouvait jusqu'à pré- sent qu'envisager l'utilisation d'émulsions de bitume du type anionique. Ces émulsions donnent de bons résultats en ce qui concerne l'enrobage, mais présentent l'inconvénient de faire une prise trop lente, ce qui est défavorable dans la pratique des revêtements routiers, ceux-ci ne pouvant être livrés aux usagers qu'avec des retards importants, variables selon les conditions climatiques.
D'autre part, de tels enrobés, réalisés à l'aide d'émulsions anioniques, présentent l'inconvénient de posséder, lors de la mise en oeuvre, et même en service, une grande sensibilité à l'eau, ce qui est très défavorable.
L'utilisation d'émulsions cationiques ne présenterait pas cet inconvénient, mais il était jusqu'à présent déjà considéré comme difficile d'enrober, avec ce type d'émulsions, des sables à granulométrie grossière et contenant peu de fillers; à la limite, on considérait comme absolument impossible de réaliser des coulis bitumineux à granulométrie fine (slurry seals) avec des émulsions cationiques.
En effet, du fait de la grande attraction ionique exercée par les substances minérales sur les produits cationiques que renferment ces émulsions bitumineuses, la rupture de telles émulsions est extrêmement rapide, quelle que soit la nature des substances minérales envisagées, par exemple calcaire, ou siliceuse, au point de rendre impossible l'enrobage de tels matériaux avec de telles émulsions. Cet inconvénient est d'autant plus marqué que les sables contiennent des quantités plus importantes de fillers. On a donc dû renoncer, jusqu'à présent, à réaliser des coulis bitumineux cationiques, malgré les qualités exceptionnelles qu'on pouvait en attendre et bien qu'ils eussent présenté, notamment dans les applications routières, le très grand avantage de pouvoir être livrés à la circulation dans un temps très court, même dans des conditions atmosphériques défavorables.
Ce résultat est très appréciable, surtout en cas de réfection de chaussées.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de coulis bitumineux cationiques de sable fin et un appareillage mélangeur pour la mise en oeuvre du procédé. Son but est d'assurer la fabrication de coulis bitumineux à fine granulométrie permettant la confection de revêtements livrables très rapidement à la circulation et de grandes qualités: étanchéité, compacité, antidérapage, insensibilité à l'eau, etc.
Pour cela, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le mélange est réalisé en deux temps immédiatement consécutifs : dans un premier temps, on réalise une isolation ionique et physique provisoire des grains de sable fin par l'adjonction d'au moins un agent surfactif d'isolation des grains de sable fin, et dans un deuxième temps, qui est le temps de mélange proprement dit, la masse de sable fin ainsi traitée est enrobée par l'émulsion bitumineuse cationique de traitement.
L'appareillage est caractérisé par une cuve de mélange munie d'au moins une arrivée d'émulsion cationique, d'au moins une arrivée d'agent surfactif d'isolation des grains de sable fin, placée juste en amont de l'arrivée de l'émulsion.
On décrira ci-après, à titre d'exemple, divers modes de mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La figure unique du dessin annexé représente une forme de réalisation de l'appareil objet de l'invention.
Pour mettre en oeuvre le procédé, on procède en principe juste avant l'enrobage et en tout cas dans une limite de temps en dépendance avec celui de l'enrobage, à un mouillage des matériaux fins par une solution ou dispersion aqueuse d'un ou de plusieurs composés organiques azotés surfactifs. Ces composés organiques favorisent l'enrobage des matériaux par une émulsion bitumineuse cationique, en retardant la rupture de l'émulsion.
Ce retard est en fait obtenu par l'association des phénomènes suivants: - création à la surface des matériaux d'une barrière
protectrice, surtout ionique, qui neutralise temporai
rement l'affinité excessive des matériaux pour l'émul
sion bitumineuse cationique, - abaissement de la tension superficielle de la solution
mouillante, ce qui favorise l'humidification homogène
des agrégats, - réalisation de préférence par agitation dans un
malaxeur approprié d'un moussage de la solution
mouillante: cette mousse, en agissant d'une manière
similaire au phénomène exploité en flottation, pro
voque la mise en suspension des minéraux et établit
un état thioxotropique ou pseudo-thioxotropique du
coulis, cette suspension thioxotropique, qui favorise
l'enrobage et évite la sédimentation des agrégats, dis
paraît rapidement quand le coulis est répandu en
couche mince.
Ces effets conjugués permettent de temporiser la rupture de l'émulsion bitumineuse cationique pendant un temps suffisant pour que l'enrobage se réalise efficacement, cette rupture se produisant néanmoins dans un temps court, après répandage du coulis.
Les agents cationiques les plus favorables à appliquer, conformément au procédé décrit, sont avantageusement choisis parmi les agents dispersibles ou solubles dans l'eau, qui présentent les propriétés suivantes: - polarité leur conférant une affinité ionique pour les
agrégats, - abaisseurs de tension superficielle, - moussants, régulateurs et stabilisateurs de mousses.
Ces agents sont de préférence choisis judicieusement dans la famille des amines à longue chaîne et de leurs dérivés, et sont plus spécialement choisis parmi les composés suivants:
A. - Amines et polyamines, salifiées par un acide organique ou inorganique, répondant à la formule générale:
R - [NH - CH2)p - NH2 formule (I) dans laquelle R désigne un radical d'hydrocarbure aliphatique ou cycloaliphatique, saturé ou non, à chaîne droite ou ramifiée, comportant 8 à 22 atomes de carbone, de préférence 14 à 18, et n est un nombre entier de 1 à 8 - de préférence 2 à 5; p est un nombre entier de 2 à 6 - de préférence 2 ou 3.
Ces composés aminés exercent un effet adhésif par adsorption cationique sur la surface des matériaux à enrober. Ils exercent également un effet moussant et abaisseur de tension superficielle.
B. - Des composés azotés répondant à la formule générale:
EMI2.1
<tb> R <SEP> - <SEP> [N <SEP> - <SEP> (CH)p] <SEP> -NH- <SEP> (O-CH2 <SEP> CH2)H
<tb> <SEP> (O <SEP> ¯CH2-CH2) <SEP> n <SEP> ¯H <SEP> formule <SEP> (II)
<tb> dans laquelle R, n et p ont la même signification que dans la formule (I) du paragraphe A, et (n, n' et n") est un nombre entier d'une valeur variant de 5 à 15, suivant le degré de solubilité dans l'eau désiré.
Ces composés sont obtenus le plus généralement par fixation des groupements oxyéthyléniques ou oxypropyléniques sur les alcoyl-polyalkylène-polyamines.
Ces composés exercent un effet moussant et également abaisseur de tension superficielle. Ils ont également un pouvoir adhésif provoquant la formation d'une barrière protectrice ionique.
C. - Sels d'ammonium quaternaires répondant à la formule générale classique:
EMI2.2
formule (III) c'est-à-dire constitués par des dérivés de substitution sur l'azote fonctionnel, de radicaux hydrocarbonés dont l'un au moins présente une chaîne linéaire ou ramifiée comportant de 8 à 22 atomes de carbone, de préférence de 14 à 18.
Ces produits exercent un effet abaisseur de tension superficielle et également un effet moussant. Ils provoquent également, par leur pouvoir adhésif, une barrière de protection ionique.
D. - Oxydes d'amine et leurs dérivés, répondant aux dénominations et aux formules ci-après: a) Oxyde d'alkyl-diméthylamine (formule IV)
Oxyde d'alkyl-diméthylamine
Oxyde d'alkyl-dipropylamine b) Oxyde d'alkyl-polyhydroxyéthylamine et spéciale
ment d'alkyl-dihydroxyéthylamine (formule V)
ou oxyde d'alkyl-polyhydroxypropylamine
EMI2.3
(formule IV)
(formule V) formules dans lesquelles R désigne un radical aliphatique ou cycloaliphatique, saturé ou non, à chaîne droite ou ramifiée, comportant de 8 à 22 atomes de carbone, de préférence de 10 à 14; R, R' et R" sont des radicaux aliphatiques comportant de 1 à 3 atomes de carbone; n et n' sont des nombres entiers de 2 à 16 et de préférence de 2 à 4.
Ces oxydes d'amine exercent un effet moussant régulateur et stabilisateur de mousses. Ces propriétés sont bien connues et utilisées dans d'autres applications très différentes. Ils ne nuisent en aucune façon à l'adhésivité du liant sur les particules minérales puisqu'ils sont peu polaires, solubles dans l'eau et qu'ils sont donc éliminés avec l'eau lors de la rupture de l'émulsion. De plus, ils permettent de réaliser des mélanges de A, B et C plus concentrés, pour une même viscosité de leur solution aqueuse. Ces oxydes d'amines sont obtenus en partant d'amines tertiaires qui sont traitées, comme connu, par l'eau oxygénée, l'ozone ou autre oxydant.
Les produits définis sous A, B, C, D peuvent être utilisés soit séparément, soit en mélanges, ensemble ou entre eux, ou encore avec des produits complémentaires, dans des proportions variables suivant la nature et la granulométrie des matériaux utilisés.
Le pH de la solution aqueuse des produits A, B, C, D, ou de leurs mélanges, dépend également des maté- riaux considérés. D'une manière générale, qui satisfait la majorité des cas se présentant dans la pratique, pour des matériaux pierreux d'un équivalent de sable au moins égal à 30, cette valeur du pH se situe dans un domaine voisin de 1,5 à 6, de préférence entre 1,5 et 4.
Dans un exemple d'expérience en laboratoire (exemple
No 1) de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, on a traité 100 grammes de sable fin sec, de nature siliceuse, présentant les caractéristiques suivantes
équivalent de sable = 30
fillers 15 oxo
granulométrie de 0 à 5 mm par une dispersion dans 10 grammes d'eau de 0,3 gramme d'oxyde d'amine, obtenu en partant d'alkyl-diméthylamine, le radical alkyl ayant la composition moyenne du coprah.
On a constaté, et on peut vérifier visiblement, la transformation de la masse de sable fin en un état temporaire de suspension pseudo-thixotropique tel que défini plus haut, suffisant et durant suffisamment longtemps pour permettre l'application d'un traitement à l'aide d'une émulsion cationique courante et l'obtention d'un coulis bitumineux valable. Dans le présent exemple, la prise s'est effectuée au bout de 10 minutes environ.
Suivant un second exemple (exemple No 2) de mise en oeuvre, dans lequel on utilise une polyamine spécialement dispersible, enrobante, et suffisamment émulsionnante, on a traité - dans un essai réalisé en France, en automne, dans des conditions d'hygrométrie assez favorables, à une température ambiante de l'ordre de 120 C - 10 tonnes de sable roulé, lavé, présentant une granulométrie suivant le tableau ci-après.
Ouverture du tamis en m/m O/o passant
5 100
2,5 82
1,25 66
0,63 40
0,315 28
0,16 18
0,08 7
Ce sable provenait d'une carrière de sable à prédominance siliceuse.
Pour traiter ce sable, on a utilisé 1000 litres d'eau qui avaient reçu 11 kg d'une tripropylène-tétramine (donc soluble) pour laquelle C = 18, n = 3 et p = 4. Cette polyamine avait été obtenue à partir d'un acide gras du commerce dont la composition était sensiblement la suivante:
acide stéarique 42 /o
acide laurique 2,5 O/o
acide myristique 1,
50/0
acide palmitique 51 O/o
acide palmitooléique 3 O/o
Le liant était une émulsion bitumineuse cationique réalisé suivant les procédés usuels et dont la formule était la suivante
A trois kilos d'un mélange de polyamines dont le constituant principal est une tripropylène-tétramine pour laquelle C = 18, n = 3 et p = 4, on ajoute 4 kg d'acide chlorhydrique à 220 Baumé, le tout étant en solution dans 400 litres d'eau à la température de 700 C. On pèse 600 kg de bitume de pénétration 180/220 ou 80/100 que l'on porte à la température de 1200 C. On émulsionne ledit bitume dans la solution précitée à l'aide d'un appareil mélangeur de type a moulin colloïdal .
L'émulsion obtenue possède entre autres caractéristiques celle de viscosité à froid généralement demandée aux émulsions de bitume. La mise en oeuvre du processus suivant l'invention avait duré 20 minutes environ. On a pu ainsi réaliser un coulis bitumineux ayant l'ensemble des avantages énumérés plus haut. Ce coulis bitumineux répandu directement sur une chaussée détériorée, grâce au matériel décrit ci-dessous, a permis de livrer une couche superficielle routière de qualité, dont la mise en service a pu être effectuée au bout de 40 minutes.
Dans un autre exemple (exemple NO 3), on a combiné les deux formules des exemples 1 et 2 précédents, afin de réaliser - encore industriellement - la fabrication d'un coulis bitumineux cationique destiné aux applications routières.
Dans le présent exemple NO 3, 10 tonnes de sable fin présentant la même granulométrie que ci-dessus et contenant 7 O/o d'eau ont été traitées, juste avant leur mélange avec l'émulsion cationique, par une dispersion dans 2001 d'eau:
1) de 5,6 kilos d'un mélange de polyamines (enrobant) salifiées par HCl jusqu'à pH = 2,5,
2) de 1,6 kilo d'un oxyde d'amine (moussant et convenablement stable) conforme à celle de l'exemple précédent.
La proportion de ragent moussant par rapport à l'agent enrobant était donc de 28 O/o. Elle peut être, en général, de 5 à 40 o/o - de préférence entre 20 et 30 /o.
L'émulsion cationique de bitume utilisée avait la formule suivante: bitume 80/100 60 kg - eau 35,5 kg - chlorhydrate de polyamine grasse + HCl
jusqu'à pH = 3 4,5 kg
La quantité d'émulsion utilisée pour enrober les 10 tonnes de sable fin atteignait 1500 kg.
On a alors obtenu un coulis bitumineux d'exceptionnelle qualité, livrable au service dans quelques dizaines de minutes. On a pu également constater le maintien de l'efficacité du processus si l'on augmentait la proportion du filler dans le sable fin.
Dans d'autres exemples 4 à 6, qui seront décrits plus loin, et se rapportant plus particulièrement aux mélanges ternaires de trois classes de produits A, B, C, précités, les composés A sont constitués par des alkyl-propylène polyamines répondant à la formule générale (I) ci-dessus.
En ce qui concerne les produits de substitution de ces composés indiqués sous A, ils peuvent être des produits résultant de l'acylation d'acides gras par des polyéthylènepolyamines supérieures dont la chaîne reliée au groupement fonctionnel comporte de 14 à 18 atomes de carbone.
En ce qui a trait à la seconde catégorie de composés, à savoir ceux définis ci-dessus sous B, ils sont constitués par des composés non ioniques répondant à la formule générale (II) ci-dessus.
Finalement en ce qui concerne les derniers constituants du mélange aqueux, à savoir les composés C, ils sont constitués par des sels d'ammonium quaternaires répondant à la formule générale classique III précitée, et sont avantageusement des chlorures de dodécyl-dimé thyl-benzvl-ammonium.
Il est avantageux que les composés organiques à la base du mélange ternaire aqueux soient salifiés par un acide inorganique, ou organique.
L'acide salifiant est de préférence l'acide chlorhydrique. On peut cependant utiliser aussi d'autres acides, par exemple l'acide acétique, de même qu'on peut utiliser des composés A, B et C séparément salifiés par des acides différents.
La proportion relative des trois produits A, B et C dans la solution est en outre fonction de l'état de sur face des matériaux à enrober, c'est-à-dire pratiquement de leur composition chimique. Sur le plan physique, elle dépend naturellement aussi du degré de division de l'agrégat, c'est-à-dire de sa granulométrie; et, en fait, de la surface spécifique globale des éléments.
La quantité des composants A utilisés dans le mélange ternaire aqueux sera d'autant plus grande que l'affinité du liant pour le matériau pierreux sera plus faible du fait que, comme on l'a indiqué, les produits A voient leurs propriétés adhésives renforcées par une adsorption cationique de la fonction amine sur les surfaces du minéral à enrober. Par ailleurs, la quantité du produit C sera inversement d'autant plus faible que le matériau est propre et lisse. Pour ce qui est du produit
B complétant le mélange ternaire, sa quantité dépend de la surface spécifique effective de l'agrégat, qui peut être plus ou moins lisse.
De préférence la concentration totale des produits A,
B, C dans l'eau varie de 1 à 3 O/o.
Sur le plan pondéral, la solution aqueuse du mélange ternaire des composés organiques A, B et C renferme de 1 à 5 kg de produits purs par tonne de matériaux pierreux fins à enrober.
Les exemples qui suivent décrivent l'enrobage de divers types de sables, d'origines différentes mais de granulométrie comparable à celle indiquée plus haut (exemple 2). Dans ces exemples, les parties s'entendent en poids.
Exemple 4
Pour préparer un coulis bitumineux par enrobage d'un sable fin de concassage ayant une granulométrie comparable à celle des exemples précédents, on met en condition conformément au procédé suivant l'invention le sable avec une solution aqueuse renfermant, pour 150 parties d'eau, une partie du produit A, une partie du produit B et une partie du produit C.
La quantité d'émulsion bitumineuse de type cationique utilisée pour l'enrobage proprement dit est de 150 parties. Le temps de rupture de l'émulsion, déterminé par les méthodes habituelles, est de 25 minutes.
L'enrobage obtenu est excellent et présente une bonne adhésivité.
Exemple 5
Pour préparer un coulis bitumineux par enrobage d'un sable fin analogue au précédent mais d'origine différente, on met en condition le sable avec une solution aqueuse renfermant, pour 100 parties d'eau, 0,5 partie du produit A, 0,5 partie du produit B et une partie du produit C.
La quantité d'émulsion bitumineuse de type cationique utilisée pour l'enrobage proprement dit est de 150 parties. Le temps de rupture de l'émulsion, déterminé par les méthodes habituelles, est de 40 minutes.
L'enrobage obtenu est excellent et présente une bonne adhésivité.
Exemple 6
Pour préparer un coulis bitumineux par enrobage d'un autre sable fin de granulométrie analogue, on mouille suivant l'invention le sable avec une solution aqueuse renfermant, pour 150 parties d'eau, une partie du produit A, deux parties du produit B et 1,5 partie du produit C.
La quantité d'émulsion bitumineuse de type cationique utilisée pour l'enrobage proprement dit est de 150 parties. Le temps de rupture de l'émulsion, déterminé par les méthodes habituelles, est de 30 minutes.
L'enrobage obtenu est excellent et présente une bonne adhésivité.
Si l'on procède aux mêmes essais que ceux décrits dans les exemples 4 à 6, mais sans utiliser une dispersion aqueuse mouillante, pseudo-thixotropique des produits
A, B et C, on peut vérifier que l'enrobage est alors impossible.
On trouvera ci-après un tableau comparatif faisant ressortir l'avantage considérable que l'on obtient en utilisant les solutions ou dispersions aqueuses mouillantes conformes à l'invention, dans les trois derniers exemples 4 à 6 précités.
Enrobage Temps de rupture
Enrobage sans solution avec solution en minutes
Exemple 4 impossible (rupture immédiate) excellent 25
Exemple 5 impossible (rupture immédiate) excellent 40
Exemple 6 impossible (rupture immédiate) excellent 30
On procède avantageusement à la mise en oeuvre du procédé décrit appliqué plus particulièrement à des revêtements routiers, à l'aide d'un appareillage à action continue, de mélange et d'épandage, à froid, d'un coulis bitumineux à fine granulométrie, décrit, à titre d'exemple, ci-après, en référence au dessin schématique annexé, dans lequel:
La figure représente un exemple d'un groupe mélangeur pour l'obtention de coulis bitumineux, qui est monté sur un camion 1, destiné à des travaux routiers.
Les agrégats de sable fin sont chargés dans une trémie 2, qui débite le sable, par exemple au moyen d'une bande san fin 3, dans un mélangeur 4, par exemple du type à vis.
Le liant traité est débité dans le mélangeur 4, à partir d'une source ou réservoir d'émulsion du liant 5, muni d'un système de dosage, tel qu'un robinet 6. Le débit de l'émulsion s'effectue sensiblement à partir de la mi-longueur de la vis mélangeuse.
Une source ou réservoir 8 de débit de la solution ou dispersion aqueuse de l'agent de mouillage préalable des agrégats débite en 9, dans une zone de mise en condition des agrégats, entre la fin de la bande 3 et le point 10 de distribution de l'émulsion dans la vis 7. Un moyen de réglage 11 permet de régler à volonté le débit de la dispersion de mouillage des agrégats fins. Des moyens peuvent également être prévus pour doser la dispersion elle-même avant sa distribution.
Le mélange du liant bitumineux traité avec les agrégats fins traités sort du mélangeur 4 pour être débité et répandu à l'aide d'un traîneau répartiteur 12.
Les résultats surprenants obtenus sont attribués principalement, non seulement aux caractéristiques des additifs mis en oeuvre, mais aussi au fait que la mise en oeuvre concomitante lors du mélange, de l'émulsion bitumineuse cationique et des sables fins traités selon l'inven- tion, crée avant, et lors du mélange, un état temporaire particulier thixotropique, intermédiaire entre une pseudoémulsion et un état pseudo-colloidal; cet état intermédiaire est tel que la rupture de l'émulsion cationique de bitume est retardée pendant une période, elle-même temporisée, suffisante pour assurer la prise du coulis bitumineux dans de bonnes conditions, celle-ci s'effectuant cependant assez rapidement pour que la chaussée puisse être mise en service dans un temps court.
Le procédé s'appliquant à des agrégats fins est donc, comme on le voit, sans ressemblance avec les procédés antérieurs bien connus, suivant lesquels on procède à un traitement préalable séparé et entièrement indépendant, bien avant le mélange au bitume et en dehors de lui, d'agrégats de granulométrie normale, qui sont par la suite, et à un moment quelconque, mélangés avec un liant bitumineux lui-même traité ou non, dans le but de réaliser des enrobés bitumineux, à granulométrie normale (et non des slurry seals).
Les mélanges d'agents peuvent varier, en particulier suivant la nature des agrégats dont on dispose et les conditions de mise en oeuvre. Les agents cationiques de mise en condition préalable des agrégats fins, et ceux de l'émulsion bitumineuse, peuvent être les mêmes, mais sont de préférence différents, de manière à permettre une meilleure temporisation de la rupture de l'émulsion suivant les conditions de mise en oeuvre. Les agents cationiques de émulsion peuvent dans certains cas où les conditions de mise en oeuvre sont relativement faciles, etre quelconques, moins efficaces mais plus économiques que ceux de la famille citée à titre d'exemple.
On pourrait aussi en outre agir sur la temporisation de l'émulsion, soit par l'introduction d'additifs appropriés spécialement abaisseurs de tension vis-à-vis de l'air, soit par l'introduction de produits dont l'action tensio-active vis-à-vis de l'air peut être accrue par action de moyens physiques ou mécaniques, ou autrement.
L'action mécanique de mélange, dans l'exemple décrit, concourt à l'obtention des résultats obtenus.
Dans les appareillages de mise en oeuvre qui peuvent être de types très différents, le genre, le nombre, la disposition et le montage des éléments constitutifs peuvent varier suivant les applications, les besoins et les circonstances. Par exemple, des dispositions peuvent être prises, telles que la présence de plusieurs sources ou réservoirs successifs tels que 8, pour introduire successivement le long du processus de mélange des additifs d'effets complémentaires.
Il est, en effet, évident que, si certaines des polyamines peuvent souvent suffire seules, en raison de la polyvalence de leurs effets essentiels, ces effets peuvent cependant être augmentés ou améliorés par la présence dans la dispersion préalable, puis dans l'émulsion finale, d'autres additifs présentant des caractéristiques propres complémentaires convenables, dont Faction ne contrarie pas les effets favorables des agents cationiques et spécialement ceux de la ou des amines ou polyamines, ou de leurs nombreux dérivés.
On peut également, par exemple si l'on utilise des agrégats concassés, prévoir deux réceptacles 2 (ou davantage) recevant respectivement du sable fin et du sable extra-fin (filler), I'une des deux classes de sable fin seule (celle qui est la plus apte à être traitée) subissant éventuellement la mise en condition préalable des agrégats, etc. A la limite, le procédé suivant Invention pourrait être appliqué à la mise en condition préalable des sables fins entrant dans la constitution d'agrégats d'une granulométrie correspondant à la fabrication d'enrobés bitumineux, c'est-à-dire d'agrégats d'une granulométrie dite normale.
A la limite encore, le procédé suivant l'invention pourrait être appliqué à l'enrobage et au répandage de sables complexes, préalablement traités par tous les moyens connus, en vue de les rendre insensibles d'une part à l'action de l'eau, d'autre part à la ségrégation de leurs divers constituants. Il doit être bien compris également que, bien que les meilleurs résultats aient été obtenus grâce à un appareillage approprié tel que celui décrit, permettant la réalisation dans un mélangeur de l'état thixotropique intermédiaire provisoire, recherché, le procédé suivant l'invention peut admettre dans certains cas un certain laps de temps mort entre le mouillage du sable fin et le mélange avec le liant traité, mais ce laps de temps est forcément limité, faute de quoi les résultats recherchés ne seraient pas entièrement obtenus.
REVENDICATIONS
I. Procédé de fabrication de coulis bitumineux cationiques de sable fin, caractérisé en ce que le mélange est réalisé en deux temps immédiatement consécutifs: dans un premier temps, on réalise une isolation ionique et physique provisoire des grains de sable fin par l'adjonction d'au moins un agent surfactif d'isolation des grains de sable fin, et dans un deuxième temps, qui est le temps de mélange proprement dit, la masse de sable fin ainsi traitée est enrobée par l'émulsion bitumineuse cationique de traitement.