Elektrisches Handpunktschweissgerät Die Erfindung betrifft ein elektrisches Handpunkt- schweissgerät mit mindestens einem Schweisstransfor- mator, zwei Elektrodenhaltern, von denen einer beweg lich ist, und einem Antriebsmotor für die Bewegung des beweglichen Elektrodenhalters, die in einem gemeinsa men Gerätegehäuse angeordnet sind.
Die bekannten Handpunktschweissgeräte bestehen im allgemeinen aus zwei Formstücken, zwischen denen ein Schweisstransformator gehalten wird; ferner aus als Elektrodenträger ausgebildeten Zangenarmen, von denen der eine beweglich und gegen den anderen schwenkbar ausgebildet ist. Dabei liegt der Drehpunkt der Zangenarme ziemlich weit vorn, nahe dem Sitz der Elektrode, so dass das vordere Ende des beweglichen Zangenarmes und damit die darin sitzende Elektrode einen mehr oder weniger stark gekrümmten Kreisbogen beschreibt, wenn der bewegliche Arm gegen den festste henden Arm geschwenkt wird.
Der Druck, der notwendig ist, die beiden Zangen arme mit den Elektrodenträgern aneinander zu drücken, wird dabei entweder von Hand über Hebel, hydraulisch oder pneumatisch ,ausgeübt, und der Antriebsmotor ist getrennt vom Schweissgerätgehäuse angeordnet.
Beim praktischen Gebrauch hat sich jedoch gezeigt, dass durch eine kreisbogenförmige Zangenbewegung und Erzeugung der Kraft durch die Hand kein ruhiger Ansatz und keine genaue Schweissung möglich ist, wie sie für verschiedene Zwecke gefordert wird. Ausserdem brennen die Elektroden ungleichmässig ab und treffen mit unterschiedlichem Winkel aufeinander, je nachdem, wie weit sie abgebrannt sind.
Bei den Geräten, bei denen der Druck von Hand erzeugt wird, besteht sehr leicht die Gefahr, dass der Be dienungsmann sich die Finger einquetscht und ausser- dem der Nachteil, dass durch den Handdruck die Zange nicht genau genug auf die Schweissstelle gesetzt wird bzw. sich während des Zudrückens der Zangenarme wieder verschiebt. Ausserdem muss meist und gerade dann, wenn Weissglut an der Punktstelle vorhanden ist, ein zusätzlicher Druck zum Lösen oder Ausschalten er- zeugt werden, was hier eine unerwünschte Bewegung an die Schweissstelle bringt.
Die hydraulischen und pneumatischen Servoanlagen, die bisher bekannt wurden, haben dagegen den Nachteil, dass sie verhältnismässig aufwendig sind und die Zange recht unhandlich machen. Ein weiterer Nachteil bei die sen Geräten ist es, dass die Druckstösse durch die hydraulischen bzw. pneumatischen Medien selbst erfol gen und sich auf die Schweissstelle übertragen.
Ist der Transformator von der Zange getrennt und nur mittels Kabel verbunden, so tritt ein grosser Lei stungsabfall auf. Das schwere Kabel hindert und führt zu einem Verschieben der Ansatzpunkte.
Als weiterer Mangel wird es bei den bekannten Punktschweisszangen empfunden, dass es oftmals nicht oder nur sehr schwer möglich ist, um Ecken herum zu schweissen oder an winklige Stellen zu gelangen. Bislang half man sich hierbei dadurch, dass man verschiedene Gerätearten mit verschiedener Formgebung benutzte und diese nach Wunsch einsetzte. Jedoch erfordert das Austauschen der Geräte oder das Herausnehmen der eingesteckten Elektrode und Einsetzen einer neuen Elektrode stets einen gewissen Zeit- und damit Kosten aufwand.
Ferner hat es sich als notwendig erwiesen, während bzw. nach dem Schweissen die Wärme abzuleiten und die Elektroden zu kühlen, um somit ihre Leistungsfähig keit und Lebensdauer zu erhöhen. Kühlen ist bei den einfachen Punktschweisszangen vielfach nicht möglich, da Pressluft oder Wasseranschluss fehlt und geson derte Zufuhrschläuche das Arbeiten behindern.
Durch die Mantelform der Transformatorenbleche ist bei den bisher bekannten Punktschweisszangen die Montage verhältnismässig umständlich und zeitraubend, was sich ganz besonders bei späterer Reparatur unange nehm bemerkbar macht.
Bei dem zu schaffenden Handpunktschweissgerät sollen die erwähnten Nachteile vermindert oder ganz verhindert sein, und das Gerät ist dadurch gekennzeich net, dass die Elektrodenhalter gegenüber dem Gerätege- häuse schwenkbar sind und der bewegliche Elektroden halter wahlweise in vertikaler oder horizontaler Rich tung bewegbar ist.
In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. 1 stellt das elektrische Handpunktschweissgerät in Seitenansicht und in Arbeitsstellung für eine vertikale Bewegung des Elektrodenträgers dar.
Fig. 2 zeigt den vorderen Abschnitt des Gerätes in Arbeitsstellung für eine horizontale Bewegung des Elek trodenträgers.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf den vorderen Abschnitt des Gerätes mit geschwenktem Elektrodenträger.
Fig. 4 gibt einen Längsschnitt des hinteren Geräte teiles wieder.
Fig. 5 ist ein Querschnitt des Gerätes nach V-V der Fig. 4.
Fig. 6 zeigt den beweglichen Elektrodenträgerarm entsprechend der Ausführungsform nach (den Fig. 4 und 5.
Fig. 7 ist die Ansicht einer Kurvenscheibe. Fig. 8 zeigt schematisch das Absperrventil.
Fig. 9 gibt eine andere Ausführungsform des beweg lichen Elektrodenträgerarmes wieder.
Fig. 10 ist eine Vorderansicht der Ausführungsform nach Fig. 9.
Fig. 11 zeigt den keilartigen Hebelarm mit Mikro schalteranschlägen.
Fig.12 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für Parallelverschiebung des beweglichen Elektrodenträ gers.
Fig. 13 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel.
Fig. 14 stellt schematisch das Druckflüssigkeitssy stem dar.
Fig. 15 zeigt eine schematische Darstellung einer anderen Ausführungsform des Handpunktschweissgerä- tes.
Fig.16 stellt den Arbeitskopf des Gerätes nach Fig. 15 mit den gegeneinander bewegbaren Elektroden armen dar.
Fig. 17 ist eine entsprechende Draufsicht der Aus führungsform nach Fig. 16.
Fig. 18 stellt wiederum den gleichen Arbeitskopf dar, wobei jedoch der Hydraulik-Zylinder mit Kolben um 90 geschwenkt ist.
Fig. 19 zeigt den Arbeitskopf teilweise geschnitten. Fig. 20 ist ein Schnitt des Arbeitskopfes mit Kon takthülse.
Fig. 21 ist ein Querschnitt durch die Kontakthülse. Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht das elektrische Hand- punktschweissgerät aus einem Gerätegehäuse 1, das vorteilhaft aus isolierendem Material, wie Kunststoff o. dgl. aber auch aus Metallblech bestehen kann. In jedem Fall kann das Gehäuse gegen die inneren Teile abisoliert sein. An dem Gehäuse 1 sitzt ein Kabelan- schluss 2, dessen Kabel 3 am Ende einen Stecker 4 auf weist. Nahe dem Stecker 4 ist ein Schütz 5 vorgesehen.
Das Handpunktschweissgerät weist ferner zwei Elektrodenhalter 6 und 7 auf, von denen der Elektro denhalter 6 fest und der Elektrodenhalter 7 beweglich im Gehäuse angeordnet ist. Beide Elektrodenhalter 6 und 7 tragen Elektroden 8 bzw. 9.
Oberhalb des Gehäuses 1 ist ein Griff 10 ange bracht, der zugleich Ölbehälter sein kann. Neben diesem Griff befindet sich ein Verstellrad 11, mit dessen Hilfe der Druck der Elektroden einschaltbar ist. In eine seitli che Bohrung 12 des Gerätegehäuses 1 kann bei Bedarf ein weiterer nicht gezeigter Haltegriff eingeschraubt werden. Am Gehäuse findet sich ferner noch eine Ver stellscheibe 13 für die Einstellung der Schweisszeit und eine Feststellschraube 14.
Der Drehpunkt für den beweglichen Elektrodenhal ter befindet sich nahe dem von den Elektroden abge wandten Ende des Gehäuses 1. Hier sitzt ein Bolzen 15, um den die den beweglichen Elektrodenhalter tragenden Arme drehbar gelagert sind.
In der Gehäusewandung 1 befinden sich ferner zwei Schlitzöffnungen 16 und 17, in die je nach der ge wünschten Bewegungsrichtung des beweglichen Elektro denhalters ein Bolzen 18 einsteckbar ist. Nach dem Bei spiel der Fig. 1, bei der der Elektrodenhalter 7 vertikal verschiebbar ist, befindet sich der Bolzen 18 in dem Loch 16, während nach dem Beispiel der Fig. 2, bei der der Elektrodenhalter 7 waagerecht verschoben werden soll, der Bolzen in dem Loch 17 steckt, so dass hier durch zwei Gerätetypen alter Bauart in einem Gerät vereinigt sind.
Aus der Draufsicht nach Fig. 3 lässt sich entnehmen, dass die Elektrodenhalter 6 und 7 verschwenkbar ausge bildet sind. Sie können dabei um den Schraubbolzen 19 in die gewünschte Richtung gedreht werden. Bohrungen 20 erlauben es, den vorderen Teil des Elektrodenhalters 7 bzw. 6 beliebig einzustecken, so dass die Entfernung zwischen dem Gerätegehäuse und der Elektrode verän derbar ist.
Ferner lässt sich aus der Fig. 3 erkennen, dass ein Druckmanometer 21 eventuell mit Druckkontakt, sowie eine Kontrollampe 22 vorgesehen sind. Ausserdem ist ein Absperrventil 24 gezeigt.
Der innere Aufbau des Gerätes wird aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich. Hier erkennt man, dass in dem Ge häuse 1 ein Transformator 26, ein mit Pumpe und Überströmventil ausgestatteter Ölbehälter 27, ein Motor 28 und ein Lüfter 29 baukastenartig hintereinander an geordnet sind.
Die Transformatorkerne können dabei vorteilhaft ohne Durchbrechung der Blechpakete in der Gehäuse wandung durch Ausnehmungen, Klötze, Abstandshalter, Passstücke usw. verschiedenen Materials gehaltert oder gelagert sein. Hierdurch bleibt nämlich der volle Quer schnitt der Blechpakete erhalten, was dazu führt, dass diese klein ausgebildet werden können. Ausserdem tre ten keine magnetischen Kurzschlüsse an den Bohrlo chungen auf und z. B. Stifte, Schrauben können nicht durch ihre Masse kurzschliessen. Die Transformatoren kerne können unabhängig von ihren Wicklungen aus wechselbar sein.
Die Transformatorenkerne bestehen aus E-förmigen Blechpakethälften, die über die Trans formatorspule gestülpt werden; denn die bisher übli- cherweise verwendeten Blechpakete bedingen eine schwierige Montage und Reparatur, da die Bleche ein zeln herausgezogen und ebenfalls einzeln zusammenge setzt werden müssen.
Im Griff 10, der als hydraulischer Zylinder ausgebil det ist, befindet sich eine Zahnstange 30, die an ihrem einen Ende einen in dem hydraulischen Zylinder 10 hin- und herbeweglichen Kolben 31 aufweist und von einer oder mehreren Rückholfedern 32, die ebenfalls inner halb des Griffes 19 sitzen, umgeben ist. Diese Zahn stange 30 wirkt mit einer oder mehreren Kurvenscheiben 33 zusammen.
Diese Kurvenscheibe ist derart ausge bildet, dass sie, je nachdem, ob der Bolzen 18 in der Bohrung 16 oder 17 steckt, dem beweglichen Elektro- denhalterarm 34 eine vertikale oder horizontale Be- wegurig verleiht. Der Antriebsmotor kann aber auch über pneumatische Mittel mit der Kurvenscheibe in Ver bindung stehen.
Aus Fig. 5 wird der Aufbau besonders deutlich. Hier kann man erkennen, dass die Elektrodenhalterarme 34 über den Bolzen 15 im Gehäuse 1 gehalten sind. Diese Elektrodenhalterarme 34 sind mit einer in dem Gehäuse vertikal oder horizontal beweglichen Welle 35 verbun den. Diese Welle 35 erhält ihre Bewegung durch die Kurvenscheibe 33, die auf einer drehbar gelagerten, aber vertikal und horizontal nicht verschiebbaren Welle sitzt. Dieser Welle 36 wird durch die Zahnstange 30 eine Drehbewegung verliehen, sobald der Kolben 31 im hydraulischen Zylinder 10 hin- und hergeht. Zur besse ren Führung sind gehärtete Führungsstangen 37 vorge sehen. Die Kurvenscheiben können je nach Grösse der gewünschten horizontalen Bewegung auswechselbar sein.
Der Aufbau des Elektrodenhalterarmes 34 ist aus Fig. 6 zu entnehmen. Hier ist wiederum der Bolzen 15 gezeigt. Um die Achse dieses Bolzens kann sich der Elektrodenhalterarm nach oben bewegen und somit der Elektrode eine Vertikalbewegung verleihen. Der Elek trodenhalterarm kann sich aber auch horizontal ver schieben, wenn der Elektrode eine Horizontalbewegung gegeben werden soll.
An dem Elektrodenhalterarm 34 ist noch ein Win kelarm 38 angebracht, der um einen Drehpunkt 39 drehbar ist. Dieser Winkelarm greift in eine Feder 40, deren Spannung mit Hilfe des Verstellrades 11 variiert werden kann. Diese Feder 40, die zweiteilig ausgebildet sein kann, wird durch Muttern 41 geführt.
Fig. 7 zeigt die Kurvenscheibe 33, die mit zwei An schlägen für Schalter 42 und 43 zum Ein- und Aus schalten des Schweissstromes zusammenwirken. Der Schweissstrom kann aber auch unabhängig von der Kurvenscheibe gesteuert werden. Vorteilhaft ist es, min destens den einen der Mikroschalteranschläge verstell bar anzuordnen, so dass die Schweisszeit regelbar ist.
Eine von der vorhergehenden Ausführungsform ab weichende Ausbildung ist in den Fig. 9, 10 und 11 ge zeigt. Während dabei der Aufbau des Gehäuses ein- schliesslich Transformator, Pumpe, Motor, Lüfter wie bei dem vorher beschriebenen Beispiel ausgebildet ist, wird statt einer Zahnstange mit Kurvenscheibe nunmehr eine Kolbenstange 44 verwendet, die wiederum in dem als Hydraulik Zylinder ausgebildeten Griff 10 hin- und herbewegbar ist, und unter Druck einer Rückholfeder 32, die auch aussenliegend angeordnet sein kann, steht. Das vordere Ende der Kolbenstange 44 wirkt mit einem keilförmigen Hebel 45, der um den Drehpunkt 46 dreh bar gelagert ist, zusammen. Zur Verstellung des Druckes der Elektroden dienen hierbei das Verstellrad 47 mit der Druckfeder 48.
Bei dieser Ausführungsform, die nur für eine vertikale Bewegung der Elektrode geeignet ist, wir ken ebenfalls Mikroschalter 43 und 42, die über eine Gewindespindel 29 verstellbar sind, zusammen. Der Vorteil dieser Ausführungsformen liegt darin, dass sich nach Beendigung des Schweissvorganges die bewegliche Elektrode selbsttätig von der feststehenden Elektrode wieder abhebt.
In Fig. 10 ist eine Vorderansicht des Ausführungs beispieles der Fig. 9 gezeigt. Hieraus wird deutlich, dass am vorderen Ende der Kolbenstange eine Rolle 50 an geordnet ist, die in einer Schlitzöffnung des Gehäuses 1 bewegbar ist und etwas neben dem Keil 45 sitzt.
Fig. 12 stellt eine Weiterentwicklung der Ausfüh- rungsform nach Fig. 9 dar, wobei die Anordnung von Kolbenstange und Keil sowohl am vorderen als auch am hinteren Ende des Elektrodenhalterarmes vorgesehen ist. Hierdurch wird erreicht, dass statt einer Schwenkbe wegung um einen Drehpunkt die bewegliche Elektrode völlig parallel zur feststehenden Elektrode bewegt wer den kann. Ein Führungsbolzen 51 hat die Aufgabe, die gesamte Anordnung zu halten. Die beiden angreifenden Kolbenstangen können in diesem Fall von einem ge meinsamen Kolben betätigt werden. Die Parallelver schiebung der beiden Elektrodenhalter gewährleistet ein genaues Aufeinandertreffen der Elektroden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in Fig. 13 dar gestellt. Hierbei wird auf eine Übertragung durch Kur venscheibe oder Keilhebel ganz verzichtet und statt des sen ein Druckzylinder 52 vorgesehen, der selbst ver- schwenkbar ausgebildet ist und somit wahlweise entwe der eine vertikale oder eine horizontale Bewegung des beweglichen Elektrodenträgerarmes vollbringt. Je nach dem muss der ebenfalls bei dieser Ausführungsform verwendete Umsteckbolzen in eines der beiden Löcher 53 bzw. 54 gesteckt werden. Die Verstellschraube für den Elektrodendruck ist mit 55 und für die Einstellung der Schweisszeit mit 56 bezeichnet.
In Fig.14 ist schematisch eine Übersicht des Hydrauliksystems für die in Fig. 13 gezeigte Ausfüh rungsform dargestellt. Die hydraulische Flüssigkeit be findet sich hierbei in dem Ölbehälter 56, :der zusammen mit dem Motor 28 in dem hier nicht gezeigten Gehäuse 1 sitzt. In dem Ölbehälter 56 befindet sich eine Pumpe 57 mit Ansaugstutzen 58 und Auslauf 59. In dem Ölbe hälter ist ferner ein Druckkolben 60, der unter Druck einer Feder 51 steht, hin- und heubeweglich angeordnet. Dieser Druckkolben hat die Aufgabe, dafür zu sorgen, dass in jeder Lage des Gerätes stets Druckflüssigkeit an den Saugstutzen 58 der Pumpe 57 gelangen kann.
An stelle des Druckkolbens 60 kann auch ein Faltenbalg- Behälter verwendet werden.
Vom Auslauf 59 gelangt nun das Druckmedium über das Ventil 24, das im einzelnen schematisch in Fig. 8 gezeigt ist, zu dem Druckzylinder 52, der entsprechend der Stellung der Fig. 13 für eine senkrechte Bewegung gezeichnet ist. In diesem Druckzylinder 52 befindet sich ein federbelasteter Kolben 62.
Eine weitere Leitung 63 führt zu einem zweiten Druckzylinder 64 in dem ebenfalls ein federbelasteter Kolben 65 hin- und herbeweglich gelagert ist und als Ausgleich dient, wenn die Elektroden aufsitzen. Dieser Kolben 65 steht über einer Kolbenstange 66 mit den Mikroschalter 67 und 68 in Verbindung. Am Rand 55 kann der Elektrodendruck eingestellt werden.
Ferner ist ein Ölrücklauf -69 vom Ventil 24 zum Ölbehälter 56 vorgesehen.
Die Wirkungsweise der in den Fig. 1 bis 8 gezeigten Ausbildungsform ist nun wie folgt: Nachdem der Motor 28 eingeschaltet ist, arbeitet die Pumpe 27 nach Betätigung des Druckkopfschalters 23. Dabei wird das von der Pumpe 27 geförderte Druckme dium in den Hydraulikzylinder 10 gebracht und dadurch dem Kolben 31 sowie der damit verbundenen Zahn stange 30 eine Schubbewegung verliehen. Diese Bewe gung der Zahnstange 30 überträgt sich auf die Welle 36, die ihrerseits der Kurvenscheibe 33 eine Drehbewegung verleiht. Die Kurvenscheibe 33 wiederum drückt auf die bewegliche Welle 35, so dass damit auch den daran be festigten Elektrodenhalterarmen 34 eine entsprechende Bewegung verliehen wird.
Diese Bewegung kann nun horizontal verlaufen, wenn der Bolzen 18 in dem Loch 17 steckt, wobei die Elektrodenhalterarme 34 auf Grund ihrer Schlitzfüh rung am hinteren Ende sich gegenüber dem Bolzen 15 ebenfalls horizontal verschieben können. Steckt dagegen der Bolzen 18 in dem Loch 16, so kommt es zu einer Schwenkbewegung der Elektrodenhalterarme 34 um den Bolzen 15, was bedeutet, dass der Elektrodenträger 7 und die Elektrode 9 vertikal hin- und herbewegt werden.
Gleichzeitig wird auch der Lüfter 29 von dem Motor 28 angetrieben, wobei dieser Lüfter auch unabhängig von der Bewegung des Elektrodenträgers 7 laufen kann. Dieser Lüfter nun fördert innerhalb des Gehäuses 1 die Kühlluft an dem Transformator vorbei bis zu den Elek troden 8 und 9, um diese zu kühlen.
Da es wichtig ist, dass der Schweissstrom nur dann eingeschaltet ist, wenn die beiden Elektroden fest gegen einander gepresst sind, da sonst ein unerwünschter vor zeitiger Stromfluss entsteht, sind Schalteranschläge vor gesehen, die derart einstellbar sind, dass sie einen Schweissstrom erst in dem Augenblick fliessen lassen, wenn der bewegliche Elektrodenhalter geführt ist. Je nach der gewünschten Schweisszeit lassen sich die ent sprechenden Einstellungen vornehmen.
Ferner ist es von Wichtigkeit, dass die Elektroden mit einem bestimmten Druck aufeinander zu liegen kommen und der einmal gewählte Duck erhalten blei ben kann. Dieser Druck soll je nach dem zu verschweis senden Material veränderbar sein. Hierzu dient der Winkelarm 3 8, der in Fig. 6 aufgezeigt ist.
Macht näm lich der Elektrodenträgerarm 34 eine Schwenkbewegung um den Drehpunkt 15, dann drückt der vordere Teil dieses Winkelarmes 38 gegen den rechten Teil der Feder 40, so dass die Schwenkbewegung nur so lange ausge führt werden kann, bis der Federdruck der Feder 40 überwiegt. Bei einer waagerechten Bewegung des Elek trodenhalterarmes 34 drückt der Winkelarm 38 gegen die linke Hälfte der Feder 40, wodurch diese ebenfalls in der Lage ist, die Bewegung des Elektrodenträgerarmes je nach der eingestellten Federspannung zu begrenzen.
Es ist natürlich auch denkbar, statt der aufgezeigten hydraulischen Übertragung von Motor zu Kurvenscheibe eine rein mechanische Übertragung durch Zwischen schalten eines Getriebes und einer starren, biegsamen Welle oder eines Gestänges vorzusehen. Die für das Öffnen der Elektrodenhalter bedeutsamen Funktionen können dabei in ähnlicher Weise vorgenommen werden.
Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 9 bis 12 wird das von der Pumpe kommende Druckmedium wie derum dem Druckzylinder 10 zugeleitet. Hierdurch wird dem Kolben 31 und der damit verbundenen Kolben stange 44 eine seitliche Bewegung verliehen, wobei die Rückholfeder 32 dafür sorgt, dass nach Ablassen des Druckes der Kolben wieder in seine Ausgangsstellung zurückgebracht wird.
Die Kolbenstange 44 drückt in diesem Falle gegen die schiefe Fläche des keilförmigen Hebels 45 und be wirkt dadurch, dass dieser sich nach unten dreht, wobei ebenso wie bei dem Ausführungsbeispiel mit der Kur venscheibe die Mikroschalter 42 und 43 den Schweiss- strom entsprechend einschalten können. Hat das vor dere Ende der Kolbenstange 44, das mit einer Rolle 50 ausgerüstet sein kann, den keilförmigen Hebelarm 45 passiert, so hebt sich dieser Hebelarm wieder und die Kolbenstange kann unter dem Hebelarm auf Grund der Federkraft der Feder 32 wieder zurückgezogen werden.
Hierdurch wird erreicht, dass sich der bewegliche Elek- trodenhalter wieder von dem feststehenden Elektroden halter abhebt.
Bei den Ausführungsformen, bei denen die Bewe gung des beweglichen Elektrodenhalters mit Hilfe einer hydraulischen Vorrichtung vorgenommen wird, ist es auch möglich, die Elektrodenhalter durch Prägeorgane oder andere Werkzeuge zu ersetzen. Hierdurch wird es z. B. möglich, mit demselben Gerät im ersten Arbeits gang die notwendigen Prägungen für eine im zweiten Arbeitsgang mit denn selben Gerät durchführbare Buk- kelschweissungen vorzunehmen.
Das elektrische Handpunktschweissgerät nach den Fig. 15 bis 21 besteht hauptsächlich aus einem Gehäuse 101, in dem die nicht näher gezeigten elektrischen und hydraulischen Vorrichtungen, wie Transformatoren, Hydraulik-Pumpe o. dgl. angeordnet sind, sowie aus einem Arbeitskopf 102.
Der Arbeitskopf 102 ist als Hydraulik-Zylinder 103 ausgebildet, in dem ein Hydraulik-Kolben 104 auf- und abgleitbar angeordnet ist. Dabei ist der Hydraulik-Zy linder zwischen Haltearmen 105, die mit dem Gehäuse 101 verbunden sind, derart gelagert, dass er gegenüber dem Gerätegehäuse schwenkbar ist. Hierdurch ist es möglich, mit dem Elektrodenträgerarmen an schwer zu gängliche Stellen zu gelangen.
An der Aussenwandung des Hydraulik-Zylinders 103 befinden sich Ansatzstücke 106 und 107 bzw. 108 und 109, die zum Anbringen eines Elektrodenträgerar mes 110 dienen. Der zweite Elektrodenträgerarm 111 sitzt am freien Ende des Kolbens 104. Beide Elektro denträgerarme tragen an ihren Enden Elektroden 112 bzw. 113.
Der Elektrodenträgerarm 110 ist um einen nicht ge zeigten Bolzen, der durch das Auge des Ansatzstückes 106 bzw. 108 eingestellt ist, schwenkbar, so dass dieser Elektrodenträgerarm abklappbar ist, was besonders zum Einführen des Gerätes vorteilhaft ist, wie Fig. 19 erken nen lässt. In Arbeitsstellung ist der Elektrodenträgerarm 110 arretierbar.
Ausserdem sind die Elektrodenträgerarme 110 und 111 um die Achse des Hydraulik-Zylinders drehbar, wie in Fig. 17 angedeutet ist, so dass auch ein seitliches Arbeiten möglich ist. Es ist ferner aber auch vorgese hen, die Elektrodenträgerarme abzunehmen, gegen an ders geformte auszutauschen oder umzustecken. So lässt sich beispielsweise aus den Fig. 15 und 16 erkennen, dass die Elektrodenträgerarme 110 und 111 senkrecht zum Hydraulik-Zylinder 103 stehen, während nach dem Beispiel der Fig. 18 der Elektrodenträgerarm 111 in gleicher Richtung wie der Kolben 104 liegt. Desgleichen kann der Hydraulik-Zylinder so gestellt werden, dass der Kolben zum Auseinanderdrücken oder Zueinander drücken der Elektrodenträgerarme eine Hubbewegung ausführt.
Bei um 180 gedrehter Zylinderstellung dage gen bewirkt die Hubbewegung des Kolbens ein Gegen einanderbewegen der Elektrodenträgerarme.
Wie aus dem Schnitt der Fig. 19 deutlich wird, ist im Hydraulik-Zylinder 103 eine Kugellagerbüchse 114 ein gesetzt, die für eine gute Gleitbewegung des Hydraulik- Kolbens 104 sorgt, andererseits aber der ganzen Vor richtung auch eine grosse Stabilität verleiht. Es können natürlich an Stelle der Kugellagerbüchse auch andere Gleitelemente wie Kugelstangen, Gleitbuchsen o. dgl. gewählt werden, wobei das hydraulische Medium die Gleitelemente umspült und einen Angriff auf beiden Seiten des Kolbens ermöglicht.
Ebenfalls aus der Fig. 19 ist der Einlass 115 für das hydraulische Medium zu erkennen, der sich vorteilhaft im Drehpunkt 20 des Hydraulik-Zylinders 103 befindet.
Wie Fig. 20 zeigt, kann um den Kolben 104 auch eine Kontaktgeberhülse 116 angebracht sein, die vor teilhaft als Kontaktmaterialhülse verdeckt oder unver deckt derart den Kolben umgibt, dass die Stromübertra gung auch bei Dreh- und Schubbewegung des Kolbens gewährleistet ist. Ferner ist eine Isolierung 117 vorgese hen.
Auf der Aussenwandung dieser Kontaktgeberhülse 116 können Profile 118 aufgebracht sein, wie dies der Schnitt nach Fig. 21 erkennen lässt. Mit diesen Profilen ist es zusätzlich möglich, den Kolben mit der Hülse ge genüber dem Hydraulik-Zylinder zu verdrehen und an verschiedenen Stellen zu arretieren, wodurch ebenfalls ein Verschwenken des am Kolben befestigten Elektro denträgerarmes 111 bewirkt wird. Anstelle der Kontakt hülsen können auch biegsame Bänder vorgesehen wer den.
Die im Drehpunkt 120 des Hydraulik-Zylinders ein geführte Stromzuführung wird dabei vorteilhaft nach aussen durch eine Schutzvorrichtung abgedeckt. An stelle dessen kann aber auch die Halterung 105 des Hydraulik-Zylinders als Abdeckung dienen.
Wie aus Fig. 15 weiterhin zu entnehmen ist, hat es sich besonders bewährt, das Gerätegehäuse 101 derart auszubilden, dass ein Luftkanal 119 entsteht, durch den ein Luftstrom am Transformator vorbei zum Arbeits kopf 102 geleitet wird.
Hierdurch werden sowohl der Transformator als auch die Elektroden am Arbeitskopf 102 gekühlt. Aus- serdem können am Arbeitszylinder noch zusätzliche Kühlrippen angeordnet sein, die ebenfalls von dem Luftstrom des Gerätegehäuses bestrichen werden und dem Hydraulik-Öl so Wärme entziehen. Diese Kühlluft zuführung kann durch einen zusätzlichen im Gerätege häuse angebrachten Lüfter oder durch Zufuhr von aus sen noch verstärkt werden. Im Kolben und/oder Zylin der können ausserdem Kanäle angeordnet sein, die einen Durchfluss einer Kühlflüssigkeit gestatten. Die Kühlflüssigkeit kann dabei einen Kühlmantel, der um den Zylinder angebracht ist, beschicken.
Sie kann aber auch in Kühlleitungen des Kolbens eingeführt werden. Der zusätzliche, im Gerätegehäuse angebrachte Lüfter ist wahlweise abhängig oder unabhängig vom Schweiss- vorgang einschaltbar.
Damit das Handpunktschweissgerät auch als Dop- pelpunkter verwendet werden kann, sind zwei oder mehrere Wicklungen des Transformators senkundärsei- tig in Serie oder parallel schaltbar.
Es ist jedoch auch möglich, zwei oder mehrere anzuordnen, die ortsunveränderliche Kerne und Wick lungen aufweisen und deren Sekundärwicklungen fest parallel geschaltet, die Primärwicklungen wahlweise zu sammenschaltbar sind. Der Stromstärkebereich kann über Schaltorgane, die zwischen Abgriffen der Primär wicklung angeordnet sind, regelbar sein. Er kann aber auch ausschliesslich durch wahlweises Zusammenschal ten mehrerer Transformatoren regelbar sein.
Electric hand-held spot welding device The invention relates to an electric hand-held spot welding device with at least one welding transformer, two electrode holders, one of which is movable, and a drive motor for moving the movable electrode holder, which are arranged in a common device housing.
The known hand-held spot welding devices generally consist of two fittings, between which a welding transformer is held; furthermore from tong arms designed as electrode carriers, one of which is designed to be movable and pivotable relative to the other. The pivot point of the tong arms is quite far forward, close to the seat of the electrode, so that the front end of the movable tong arm and thus the electrode located in it describes a more or less strongly curved arc when the movable arm is swiveled against the stationary arm .
The pressure that is necessary to press the two pliers arms with the electrode holders against each other is either applied by hand via levers, hydraulically or pneumatically, and the drive motor is arranged separately from the welding device housing.
In practical use, however, it has been shown that a circular arc-shaped pliers movement and generation of the force by the hand does not allow a smooth approach and no precise welding, as is required for various purposes. In addition, the electrodes burn unevenly and meet at different angles, depending on how far they burned.
In the case of devices in which the pressure is generated by hand, there is a very easy risk that the operator will squeeze his fingers and also the disadvantage that the hand pressure will not place the pliers precisely enough on the welding point or moves again while the clamp arms are pressed shut. In addition, mostly and especially when white heat is present at the point, an additional pressure must be generated to release or switch off, which brings an undesirable movement to the welding point.
The hydraulic and pneumatic servo systems that have hitherto been known, on the other hand, have the disadvantage that they are relatively complex and make the pliers quite unwieldy. Another disadvantage of these devices is that the pressure surges occur through the hydraulic or pneumatic media themselves and are transmitted to the weld.
If the transformer is separated from the clamp and only connected by means of a cable, there is a large drop in performance. The heavy cable hinders and leads to a displacement of the attachment points.
Another shortcoming of the known spot welding guns is that it is often impossible or very difficult to weld around corners or to get to angled places. So far, people have helped themselves by using different types of equipment with different shapes and using them as desired. However, exchanging the devices or removing the inserted electrode and inserting a new electrode always requires a certain amount of time and therefore costs.
Furthermore, it has proven necessary to dissipate the heat during or after welding and to cool the electrodes in order to increase their performance and service life. Cooling is often not possible with the simple spot welding guns because there is no compressed air or water connection and separate supply hoses prevent work.
Due to the shell shape of the transformer sheets, the assembly of the previously known spot welding guns is relatively laborious and time-consuming, which is particularly noticeable when repairs are carried out later.
In the hand-held spot welding device to be created, the disadvantages mentioned should be reduced or completely prevented, and the device is characterized in that the electrode holder can be pivoted relative to the device housing and the movable electrode holder can be moved either in the vertical or horizontal direction.
Several embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing.
Fig. 1 shows the electric hand-held spot welding device in side view and in the working position for a vertical movement of the electrode carrier.
Fig. 2 shows the front portion of the device in the working position for horizontal movement of the elec trode carrier.
3 is a plan view of the front portion of the device with the electrode carrier pivoted.
Fig. 4 shows a longitudinal section of the rear part of the device.
FIG. 5 is a cross-section of the device according to V-V of FIG.
6 shows the movable electrode support arm according to the embodiment according to (FIGS. 4 and 5.
Fig. 7 is a view of a cam. Fig. 8 shows schematically the shut-off valve.
Fig. 9 shows another embodiment of the movable union electrode support arm.
FIG. 10 is a front view of the embodiment of FIG. 9.
Fig. 11 shows the wedge-like lever arm with micro switch stops.
Fig.12 is a further embodiment for parallel displacement of the movable Elektrodenträ gers.
Fig. 13 shows another embodiment.
Fig. 14 schematically shows the hydraulic fluid system.
15 shows a schematic representation of another embodiment of the hand-held spot welding device.
Fig. 16 shows the working head of the device according to Fig. 15 with the electrodes poorly movable against each other.
FIG. 17 is a corresponding plan view of the embodiment according to FIG. 16.
Fig. 18 again shows the same working head, but the hydraulic cylinder with piston is pivoted by 90.
19 shows the working head partially in section. Fig. 20 is a section of the working head with con tact sleeve.
Fig. 21 is a cross section through the contact sleeve. As shown in FIG. 1, the electrical hand-held spot welding device consists of a device housing 1, which can advantageously consist of insulating material such as plastic or the like, but can also consist of sheet metal. In any case, the housing can be stripped from the inner parts. On the housing 1 there is a cable connection 2, the cable 3 of which has a plug 4 at the end. A contactor 5 is provided near the plug 4.
The hand-held spot welding device also has two electrode holders 6 and 7, of which the electrode holder 6 is fixed and the electrode holder 7 is movably arranged in the housing. Both electrode holders 6 and 7 carry electrodes 8 and 9, respectively.
Above the housing 1, a handle 10 is placed, which can also be an oil container. Next to this handle is an adjusting wheel 11, with the aid of which the pressure of the electrodes can be switched on. In a Seitli surface hole 12 of the device housing 1, another handle, not shown, can be screwed if necessary. On the housing there is also an adjusting disk 13 for setting the welding time and a locking screw 14.
The fulcrum for the movable electrode holder is located near the end of the housing 1 facing away from the electrodes 1. A bolt 15 is seated here, around which the arms carrying the movable electrode holder are rotatably mounted.
In the housing wall 1 there are also two slot openings 16 and 17, depending on the ge desired direction of movement of the movable electric denhalter a bolt 18 can be inserted. According to the example of FIG. 1, in which the electrode holder 7 is vertically displaceable, the bolt 18 is in the hole 16, while according to the example of FIG. 2, in which the electrode holder 7 is to be displaced horizontally, the bolt is in the hole 17 is stuck, so that here are combined by two device types of old design in one device.
From the plan view according to FIG. 3 it can be seen that the electrode holders 6 and 7 are pivotably formed. You can turn around the bolt 19 in the desired direction. Bores 20 allow the front part of the electrode holder 7 or 6 to be inserted as desired, so that the distance between the device housing and the electrode can be changed.
Furthermore, it can be seen from FIG. 3 that a pressure manometer 21, possibly with pressure contact, and a control lamp 22 are provided. A shut-off valve 24 is also shown.
The internal structure of the device is shown in FIGS. 4 and 5. It can be seen here that in the housing 1, a transformer 26, an oil tank 27 equipped with a pump and overflow valve, a motor 28 and a fan 29 are arranged one behind the other in a modular manner.
The transformer cores can advantageously be held or stored in the housing wall by recesses, blocks, spacers, fitting pieces, etc. of different materials without opening the laminated cores. This means that the full cross-section of the laminated cores is retained, which means that they can be made small. In addition, no magnetic short circuits occur in the boreholes and z. B. Pins, screws cannot short-circuit due to their mass. The transformer cores can be interchangeable regardless of their windings.
The transformer cores consist of E-shaped laminated core halves that are slipped over the transformer coil; this is because the sheet metal stacks commonly used up to now require difficult assembly and repair, since the sheets have to be pulled out individually and also individually put together.
In the handle 10, which is ausgebil det as a hydraulic cylinder, there is a rack 30 which has at one end a reciprocating piston 31 in the hydraulic cylinder 10 and one or more return springs 32, which are also within the handle 19 sitting, is surrounded. This toothed rod 30 interacts with one or more cams 33.
This cam disk is designed in such a way that, depending on whether the bolt 18 is inserted in the bore 16 or 17, it gives the movable electrode holder arm 34 a vertical or horizontal movement. The drive motor can also be connected to the cam disk via pneumatic means.
The structure is particularly clear from FIG. It can be seen here that the electrode holder arms 34 are held in the housing 1 via the bolt 15. These electrode holder arms 34 are verbun with a vertically or horizontally movable shaft 35 in the housing. This shaft 35 is moved by the cam 33, which sits on a rotatably mounted but vertically and horizontally non-displaceable shaft. This shaft 36 is given a rotary movement by the rack 30 as soon as the piston 31 reciprocates in the hydraulic cylinder 10. Hardened guide rods 37 are provided for better guidance. The cams can be exchangeable depending on the size of the desired horizontal movement.
The structure of the electrode holder arm 34 can be seen from FIG. Here again the bolt 15 is shown. The electrode holder arm can move upwards around the axis of this bolt and thus give the electrode a vertical movement. The electrode holder arm can also slide horizontally when the electrode is to be given a horizontal movement.
On the electrode holder arm 34 a Win kelarm 38 is attached, which is rotatable about a pivot point 39. This angle arm engages in a spring 40, the tension of which can be varied with the aid of the adjusting wheel 11. This spring 40, which can be made in two parts, is guided by nuts 41.
Fig. 7 shows the cam 33, which cooperate with two stops for switches 42 and 43 to switch the welding current on and off. The welding current can also be controlled independently of the cam. It is advantageous to arrange at least one of the microswitch stops to be adjustable so that the welding time can be regulated.
A training deviating from the previous embodiment is shown in FIGS. 9, 10 and 11 GE. While the structure of the housing including transformer, pump, motor, fan is designed as in the example described above, a piston rod 44 is now used instead of a toothed rack with a cam disk, which in turn reciprocates in the handle 10 designed as a hydraulic cylinder is movable, and is under pressure from a return spring 32, which can also be arranged externally. The front end of the piston rod 44 cooperates with a wedge-shaped lever 45 which is rotatably mounted about the pivot point 46 bar. The adjusting wheel 47 with the compression spring 48 is used to adjust the pressure of the electrodes.
In this embodiment, which is only suitable for vertical movement of the electrode, we ken also microswitches 43 and 42, which are adjustable via a threaded spindle 29, together. The advantage of these embodiments is that after the welding process has ended, the movable electrode automatically lifts off the stationary electrode again.
In Fig. 10 is a front view of the embodiment of Fig. 9 is shown. It is clear from this that a roller 50 is arranged at the front end of the piston rod, which roller can be moved in a slot opening in the housing 1 and sits somewhat next to the wedge 45.
FIG. 12 shows a further development of the embodiment according to FIG. 9, the arrangement of piston rod and wedge being provided both at the front and at the rear end of the electrode holder arm. This ensures that instead of a pivoting movement around a pivot point, the movable electrode can be moved completely parallel to the stationary electrode. A guide pin 51 has the task of holding the entire arrangement. The two engaging piston rods can in this case be operated by a common piston. The parallel shifting of the two electrode holders ensures that the electrodes meet exactly.
Another embodiment is shown in Fig. 13 represents. In this case, a transmission by cam disk or wedge lever is completely dispensed with and instead a pressure cylinder 52 is provided, which is itself designed to pivot and thus either achieves a vertical or horizontal movement of the movable electrode carrier arm. Depending on this, the reversing pin, which is also used in this embodiment, must be inserted into one of the two holes 53 or 54. The adjustment screw for the electrode pressure is designated with 55 and for setting the welding time with 56.
In Fig. 14 an overview of the hydraulic system for the Ausfüh shown in Fig. 13 is shown approximately. The hydraulic fluid is here in the oil tank 56: which sits together with the motor 28 in the housing 1, not shown here. In the oil tank 56 there is a pump 57 with suction nozzle 58 and outlet 59. In the oil container is also a pressure piston 60, which is under pressure from a spring 51, arranged to move back and forth. This pressure piston has the task of ensuring that pressure fluid can always reach the suction port 58 of the pump 57 in every position of the device.
Instead of the pressure piston 60, a bellows container can also be used.
The pressure medium now passes from the outlet 59 via the valve 24, which is shown in detail schematically in FIG. 8, to the pressure cylinder 52, which is drawn for a vertical movement in accordance with the position of FIG. 13. A spring-loaded piston 62 is located in this pressure cylinder 52.
Another line 63 leads to a second pressure cylinder 64 in which a spring-loaded piston 65 is also mounted such that it can move back and forth and serves as compensation when the electrodes are seated. This piston 65 is connected to the microswitches 67 and 68 via a piston rod 66. The electrode pressure can be adjusted at the edge 55.
An oil return -69 from valve 24 to oil tank 56 is also provided.
The mode of operation of the embodiment shown in FIGS. 1 to 8 is now as follows: After the motor 28 is switched on, the pump 27 works after actuation of the print head switch 23. The pressure medium conveyed by the pump 27 is brought into the hydraulic cylinder 10 and thereby the piston 31 and the associated tooth rod 30 given a pushing movement. This movement of the rack 30 is transmitted to the shaft 36, which in turn gives the cam 33 a rotary movement. The cam 33 in turn presses on the movable shaft 35 so that the electrode holder arms 34 attached to it are given a corresponding movement.
This movement can now run horizontally when the bolt 18 is in the hole 17, the electrode holder arms 34 due to their Schlitzfüh tion at the rear end relative to the bolt 15 can also move horizontally. If, on the other hand, the bolt 18 is inserted in the hole 16, the electrode holder arms 34 pivot about the bolt 15, which means that the electrode carrier 7 and the electrode 9 are moved vertically back and forth.
At the same time the fan 29 is also driven by the motor 28, this fan also being able to run independently of the movement of the electrode carrier 7. This fan now promotes within the housing 1, the cooling air past the transformer to the electrodes 8 and 9 in order to cool them.
Since it is important that the welding current is only switched on when the two electrodes are pressed firmly against each other, otherwise an undesired premature current flow occurs, switch stops are provided that can be set in such a way that they only start a welding current at that moment let flow when the movable electrode holder is guided. The appropriate settings can be made depending on the desired welding time.
It is also important that the electrodes come to rest on one another with a certain pressure and that the pressure once selected can be maintained. This pressure should be variable depending on the material to be welded. The angle arm 38, which is shown in FIG. 6, is used for this purpose.
Namely, the electrode carrier arm 34 makes a pivoting movement about the pivot point 15, then the front part of this angle arm 38 presses against the right part of the spring 40, so that the pivoting movement can only be performed until the spring pressure of the spring 40 predominates. When the electrode holder arm 34 moves horizontally, the angle arm 38 presses against the left half of the spring 40, whereby this is also able to limit the movement of the electrode carrier arm depending on the set spring tension.
It is of course also conceivable to provide a purely mechanical transmission by switching between a gear and a rigid, flexible shaft or a linkage instead of the hydraulic transmission from the motor to the cam. The functions that are important for opening the electrode holder can be carried out in a similar manner.
In the embodiments according to FIGS. 9 to 12, the pressure medium coming from the pump is again fed to the pressure cylinder 10. As a result, the piston 31 and the piston rod 44 connected to it is given a lateral movement, the return spring 32 ensuring that the piston is returned to its starting position after the pressure has been released.
In this case, the piston rod 44 presses against the inclined surface of the wedge-shaped lever 45 and causes it to rotate downward, whereby, as in the embodiment with the cam disk, the microswitches 42 and 43 can switch on the welding current accordingly. If the front end of the piston rod 44, which can be equipped with a roller 50, has passed the wedge-shaped lever arm 45, this lever arm rises again and the piston rod can be withdrawn again under the lever arm due to the spring force of the spring 32.
This means that the movable electrode holder is raised again from the stationary electrode holder.
In the embodiments in which the movement of the movable electrode holder is carried out with the aid of a hydraulic device, it is also possible to replace the electrode holder with embossing members or other tools. This makes it z. For example, it is possible to use the same device in the first step to carry out the necessary embossing for a buccal welding that can be performed in the second step with the same device.
The electric hand-held spot welding device according to FIGS. 15 to 21 consists mainly of a housing 101 in which the electric and hydraulic devices, not shown in detail, such as transformers, hydraulic pumps or the like, are arranged, and of a working head 102.
The working head 102 is designed as a hydraulic cylinder 103 in which a hydraulic piston 104 is arranged so that it can slide up and down. The hydraulic cylinder is mounted between holding arms 105, which are connected to the housing 101, in such a way that it can be pivoted with respect to the device housing. This makes it possible to reach hard-to-reach places with the electrode support arms.
On the outer wall of the hydraulic cylinder 103 there are extension pieces 106 and 107 or 108 and 109 which are used to attach an electrode carrier arm 110. The second electrode carrier arm 111 sits at the free end of the piston 104. Both electrode carrier arms have electrodes 112 and 113 at their ends.
The electrode support arm 110 can be pivoted about a bolt, not shown, which is set by the eye of the attachment piece 106 or 108, so that this electrode support arm can be folded down, which is particularly advantageous for inserting the device, as FIG. 19 shows. The electrode carrier arm 110 can be locked in the working position.
In addition, the electrode carrier arms 110 and 111 can be rotated about the axis of the hydraulic cylinder, as indicated in FIG. 17, so that working from the side is also possible. It is also vorgese hen to remove the electrode carrier arms, to replace them with other shaped ones or to switch them. For example, it can be seen from FIGS. 15 and 16 that the electrode carrier arms 110 and 111 are perpendicular to the hydraulic cylinder 103, while according to the example in FIG. 18 the electrode carrier arm 111 lies in the same direction as the piston 104. Likewise, the hydraulic cylinder can be set in such a way that the piston executes a lifting movement to push the electrode carrier arms apart or towards each other.
When the cylinder position is rotated by 180, the stroke movement of the piston causes the electrode carrier arms to move against each other.
As is clear from the section in FIG. 19, a ball bearing bush 114 is set in the hydraulic cylinder 103, which ensures a good sliding movement of the hydraulic piston 104, but on the other hand also gives the whole device great stability. Of course, instead of the ball bearing bushing, other sliding elements such as ball rods, sliding bushings or the like can be selected, the hydraulic medium flowing around the sliding elements and enabling an attack on both sides of the piston.
The inlet 115 for the hydraulic medium, which is advantageously located at the pivot point 20 of the hydraulic cylinder 103, can also be seen in FIG. 19.
As FIG. 20 shows, a contactor sleeve 116 can also be attached to the piston 104, which surrounds the piston in front of geous as a contact material sleeve covered or uncovered in such a way that the current transmission is guaranteed even when the piston rotates and pushes. Furthermore, insulation 117 is provided.
Profiles 118 can be applied to the outer wall of this contactor sleeve 116, as can be seen from the section according to FIG. 21. With these profiles it is also possible to twist the piston with the sleeve ge compared to the hydraulic cylinder and to lock it in different places, which also causes a pivoting of the electric carrier arm 111 attached to the piston. Instead of the contact sleeves, flexible strips can also be provided.
The power supply led in the pivot point 120 of the hydraulic cylinder is advantageously covered on the outside by a protective device. Instead, however, the holder 105 of the hydraulic cylinder can also serve as a cover.
As can also be seen from FIG. 15, it has proven particularly useful to design the device housing 101 in such a way that an air duct 119 is created through which an air flow is directed past the transformer to the working head 102.
This cools both the transformer and the electrodes on the working head 102. In addition, additional cooling ribs can be arranged on the working cylinder, which are also swept by the air flow from the device housing and thus extract heat from the hydraulic oil. This cooling air supply can be increased by an additional fan installed in the device housing or by supplying it from outside. In the piston and / or cylinder can also be arranged channels that allow a flow of a cooling liquid. The cooling liquid can supply a cooling jacket that is fitted around the cylinder.
But it can also be introduced into the cooling lines of the piston. The additional fan installed in the device housing can be switched on depending on or independently of the welding process.
Two or more windings of the transformer can be connected in series or in parallel on the secondary side so that the manual spot welder can also be used as a double spot welding device.
However, it is also possible to arrange two or more that have stationary cores and windings and whose secondary windings are permanently connected in parallel, and the primary windings can optionally be connected together. The current intensity range can be regulated via switching elements that are arranged between taps on the primary winding. However, it can also be controlled exclusively by optionally connecting several transformers together.