Kasten aus Kunststoff zum Transport von Flaschen
Die Erfindung betrifft einen Kasten aus Kunststoff zum Transport von Flaschen, mit einem Griffrand und einem Bodenrand, die mindestens einen seitwärts nach aussen weisenden Flansch besitzen und Aussenflächen aufweisen, die frei sind von senkrecht oder schräg verlaufenden, bis zu den Aussenabmessungen des Kastens vorspringenden Rippen.
Bei einem solchen Kasten besteht im Gegensatz zu einem Flaschenkasten mit senkrecht oder schräg verlaufenden Aussenrippen die Gefahr, dass sich die horizontal verlaufenden Flansche beim Transport von Kästen auf einer Rollbahn übereinanderlegen und so ein gegenseitiges Verhaken der Kästen bewirken. Dadurch wird der ordnungsgemässe Transport der Flaschenkästen empfindlich gestört oder sogar unmöglich gemacht. Ein solches übereinanderklettern von Kästen tritt besonders bei Wölbungen der Rollbahn oder bei Transportstockungen, beispielsweise am Ende der Rollbahn auf. Auch beim Absetzen von Flaschenkästen auf Paletten, das meist maschinell und mit einer vertikalen Bewegungskomponente erfolgt, können die horizontal verlaufenden Flansche sich aneinander verhaken. Gleiches gilt, wenn die Kästen wieder von den Paletten abgehoben werden.
Das wesentliche Merkmal der Erfindung besteht darin, dass an den Aussenflächen mindestens einer des Seitenflächen des Kastens schräge, vom Aussen rand des umlaufenden Flansches ausgehende Ableitflächen angeordnet sind.
Mit solchen Ableitflächen ausgerüstete Flaschenkästen können in den geschilderten Fällen zwar ebenfalls noch aneinander hochgeschoben werden, aber es tritt kein dauerndes gegenseitiges Verhaken mehr ein, weil die Kästen mit ihren Flanschen nach Aufhören der Stokkung oder der Rollbahnwölbung mit Hilfe der schrägen Ableitflächen jeweils wieder aneinander abgleiten. Beim Absetzen auf Paletten gleiten die Kästen ebenfalls ohne Störung in die richtige Lage, und beim Abheben von den Paletten werden benachbarte Kästen nicht mit erfasst.
Auf diese Weise ist ein reibungsloser Transport der Flaschenkästen sichergestellt.
Für die Lage und Ausbildung der Ableitflächen bestehen mehrere Möglichkeiten. Die Ableitflächen können beispielsweise aus schmalen dreieckigen Stegen bestehen.
Es ist zweckmässig, wenn die Ableitflächen zwischen dem Griffrand und Stützen angeordnet sind, welche den Griffrand mit dem Kastenunterteil verbinden.
Die schrägen Ableitflächen können ausserdem eine weitere Aufgabe übernehmen. Beim Transport und während der Lagerung werden die Flaschenkästen zur Platzeinsparung üblicherweise stehend übereinandergestapelt.
Dann ist jedoch nur der Inhalt des obersten Kastens zugänglich. Beim Verkauf, beispielsweise in Selbstbedienungsgeschäften, sollte jedoch der Käufer die Möglichkeit haben, Flaschen aus allen Kästen eines Stapels ohne Schwierigkeiten entnehmen zu können, weil beispielsweise verschiedene Biersorten in den einzelnen Kästen enthalten sind. Zu diesem Zweck werden die Flaschenkästen liegend aufeinandergestapelt. Es muss dann jedoch dafür gesorgt werden, dass die Kästen sicher aufeinanderliegen und nicht seitlich oder nach vorne bzw. nach hinten voneinander abrutschen können, und die Käufer bzw. das Bedienungspersonal gefährden bzw. zu Bruch gehen.
Man hat daher die Flaschenkästen schon mit durch die Seitenwände führende Bohrungen versehen, durch welche beim Stapeln liegender Kästen Stifte zur Verbindung von jeweils zwei Kästen gesteckt werden können.
Diese Art der Verbindung ist jedoch verhältnismässig umständlich und die erforderlichen Stifte stehen nicht überall zur Verfügung oder können leicht verloren gehen.
Die Verbindung kann dadurch verwirklicht werden, dass die senkrecht verlaufende Basis der Ableitflächen in ihrer Länge mit Bezug auf die Innenweite des U-Profils so bemessen ist, dass die Ableitflächen beim Aufeinanderstapeln von liegenden Kästen sich in die U-Profile legen und eine gegenseitige Verschiebung der Kästen senkrecht zum Griffrand verhindern.
Ferner können die Ableitflächen an dem Übergang in die senkrechte Aussenwand unter Bildung niedriger Anschlagkanten abgesetzt sein. In diesem Falle bleiben die Kästen auch bei einem kräftigeren Stoss fest miteinander verbunden, weil die Anschlagkanten der Ableitflächen sich gegen die Innenfläche des unteren U-Profilflansches legen.
Um beim Aufeinanderstapeln von liegenden Kästen auch eine gegenseitige Verschiebung in Richtung des Griffrandes zu verhindern, können Anschläge oder Rasten innerhalb des U-Profils des Griffrandes vorgesehen sein.
Eine praktische Ausführung dieser Anschläge oder Rasten besteht darin, dass diese durch Ausnehmungen im unteren U-Profilflansch gebildet werden, wobei die senkrecht verlaufende Basis der Ableitflächen etwas länger als die Innenweite des U-Profils abzüglich der Dicke des unteren U-Profilflansches gemacht ist. Das untere, gegebenenfalls mit einer Anschlagkante versehene Ende der Ableitflächen kann sich dann in die Ausnehmungen legen und die Wände der Ausnehmung dienen als Anschläge.
Ferner ist es möglich, die Anschläge mit in Richtung des Griffrandes verlaufenden Schrägflächen zur Führung der Ableitflächen eines liegend aufgestapelten Kastens zu versehen. Beispielsweise können die Seitenwände der Ausnehmungen schräg verlaufen. Daneben kann es von Vorteil sein, wenn die Anschläge mit senkrecht zum Griffrand verlaufenden Schrägflächen zur Führung eines liegend aufgestapelten Kastens versehen sind. Die Schrägflächen bewirken, dass auch ein nicht genau aufgesetzter Kasten sicher in die richtige Lage gleitet.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt, die eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemässen Kastens zeigt.
Der Flaschenkasten besitzt einen als Griffrand 1 ausgebildeten Oberrahmen und einen aus Längs- und Querwänden 2, 3 bestehenden, das Fachwerk umfassenden Bodenrahmen 4. Der Griffrand 1 und der Bodenrahmen 4 sind über senkrechte, die Kastenecken freilassende Stützen 5 mit nach innen weisenden, in die Wände 2, 3 übergehenden Rippen 6 verbunden. Die Rippen 6 bilden zusammen mit den Stützen 5 T-förmige Profile. Die Rippenhöhe nimmt ausgehend von den Wänden 2, 3 zum Kastenoberrand hin ab. Ausserdem sind die oberen Enden der Rippen 6 zur Bildung von Ableitflächen 7 fur die Flaschen abgerundet und die Rippen 6 enden unterhalb der Oberkante des Kastens und können als Aufsetzflächen 8 für einen stehend aufgestapelten Kasten dienen.
Der Bodenrahmen 4 ist als umlaufendes von senkrechten oder schrägen Aussenrippen freies Band ausgebildet und wird oben und unten durch nach aussen weisende, umlaufende Randwülste 9 und 10 begrenzt. Der Griffrand 1 besteht aus einem ebenfalls umlaufenden, U-förmigen Profil mit nach aussen weisenden Flanschen 11 und 12.
Die Wände 2 und 3 im Innern des Kastens weisen etwa die gleiche Höhe wie der Bodenrahmen 4 auf und sind zwischen ihren Schnittpunkten 19 bzw. zwischen ihrem Übergang in die Innenfläche des Bodenrahmens oder die Rippen der Stützen und dem benachbarten Kreuzungspunkt zum Boden des Kastens hin ausgeschnitten. Auf diese Weise bilden die Oberkanten der Wände 2, 3 schräge Leitflächen für die Flaschen, die das Einsetzen erleichtern. Im Bereich ihrer Kreuzungspunkte 19 sind die Fachwerkwände vom Boden her ausgeschnitten. Dadurch wird Material gespart, ohne dass die Steifigkeit des Kastens. wesentlich leidet. Ausserdem lässt sich dann der Kasten leichter reinigen.
Vom Aussenrand des unteren Griffrandflansches 11 führen schräge Ableitflächen 26 in die Aussenfläche der Stützen 5. Diese Ableitflächen verhindern, dass die Kästen sich, z.B. beim Transport auf Rollbahnen, mit ihren horizontalen Aussenrippen ineinander verhaken. Die Ableitflächen 26 bestehen aus schmalen dreieckigen Stegen. Am Übergang in die Aussenwand der Stützen 5 sind die Stege an den Seitenwänden des Kastens unter Bildung niedriger Anschlagkanten 27 abgesetzt.
Die senkrechte, bis zu den Anschlagkanten 27 verlaufende Basis der Ableitflächen 26 ist etwas länger als die Innenweite des U-Profils, abzüglich der Dicke des unteren U-Profilflansches 11. Dieser Flansch ist an den Kastenseitenwänden oberhalb der Ableitflächen 26 mit Ausnehmungen 28 versehen. Um die Schwächung des Flansches 11 durch die Ausnehmungen 28 auszugleichen, sind die Ableitflächen 26 unter den Ausnehmungen verbreitert und gehen kontinuierlich in den Flansch 11 über.
Beim Aufeinanderstapeln liegender Kästen legen sich die Ableitflächen 26 in das U-Profil des Griffrandes 1 und mit ihren Anschlagkanten 27 in die Ausnehmungen 28 und verhindern eine gegenseitige Verschiebung der Kästen in Richtung des Griffrandes und senkrecht zum Griffrand. Die Seitenwände der Ausnehmung 28 sind als in Richtung des Griffrandes 1 verlaufende Schrägflächen 29 ausgebildet, die eine seitliche Führung der Ableitflächen 26 beim Aufeinanderstapeln liegender Kästen be wirken. Mit Hilfe der Schrägflächen 29 gleitet auch ein nicht genau aufgelegter Kasten sicher in die richtige Lage. Zur Verdeutlichung sind die Ausnehmungen 28 in der Zeichnung übertrieben gross dargestellt.
Da die Flaschenkästen üblicher Weise nur mit ihren Seitenflächen liegend gestapelt und nur in Längsrichtung, also mit ihren Stirnseiten aneinanderstossend auf Rollbahnen transportiert werden, sind die Ableitflächen 26 nur an den längeren Seitenflächen des Kastens mit Anschlagkanten 27 versehen und auch nur an diesen Seitenflächen Ausnehmungen 28 in unteren U-Profilflansch 11 angebracht. Damit wird ein mögliches Aufsetzen mit den Anschlagkanten 27 auf einen benachbarten Kasten beim Transport auf Rollbahnen verhindert.
Plastic crate for transporting bottles
The invention relates to a crate made of plastic for transporting bottles, with a grip edge and a bottom edge, which have at least one side-facing outward flange and outer surfaces that are free of vertical or inclined ribs protruding up to the outer dimensions of the crate.
With such a crate, in contrast to a bottle crate with vertical or inclined outer ribs, there is a risk that the horizontally extending flanges will overlap when crates are being transported on a roller conveyor, thus causing the crates to interlock. As a result, the proper transport of the bottle crates is severely disrupted or even made impossible. Such boxes climbing on top of each other occurs particularly when the runway is curved or when the transport is blocked, for example at the end of the runway. The horizontally running flanges can also get caught in one another when placing bottle crates on pallets, which is usually done mechanically and with a vertical movement component. The same applies when the boxes are lifted off the pallets again.
The essential feature of the invention is that on the outer surfaces of at least one of the side surfaces of the box inclined deflection surfaces starting from the outer edge of the circumferential flange are arranged.
Bottle crates equipped with such deflection surfaces can also still be pushed up against each other in the cases described, but there is no longer any permanent mutual hooking because the crates with their flanges slide against each other again with the help of the inclined deflection surfaces after the stoking or the rollway arching has stopped. When placed on pallets, the boxes slide into the correct position without interference, and when they are lifted off the pallets, neighboring boxes are not detected.
This ensures that the bottle crates are transported smoothly.
There are several options for the location and design of the discharge surfaces. The deflection surfaces can for example consist of narrow triangular webs.
It is useful if the deflection surfaces are arranged between the grip edge and supports which connect the grip edge to the lower part of the box.
The inclined deflection surfaces can also take on another task. During transport and storage, the bottle crates are usually stacked in an upright position to save space.
Then only the content of the top box is accessible. When selling, for example in self-service stores, however, the buyer should be able to remove bottles from all crates of a stack without difficulty because, for example, different types of beer are contained in the individual crates. For this purpose, the bottle crates are stacked on top of one another. However, it must then be ensured that the boxes rest securely on top of one another and cannot slide off one another laterally, forwards or backwards, and endanger the buyer or the operating personnel or break them.
The bottle crates have therefore already been provided with holes leading through the side walls, through which pins can be inserted to connect two crates when the crates are stacked.
However, this type of connection is relatively cumbersome and the necessary pins are not available everywhere or can easily be lost.
The connection can be achieved in that the length of the vertically running base of the deflecting surfaces is dimensioned in relation to the inside width of the U-profile so that the deflecting surfaces are placed in the U-profiles when the boxes are stacked on top of one another and a mutual displacement of the Prevent boxes perpendicular to the edge of the handle.
Furthermore, the deflecting surfaces can be offset at the transition into the vertical outer wall, forming low stop edges. In this case, the boxes remain firmly connected to one another even in the event of a strong impact, because the stop edges of the deflection surfaces lie against the inner surface of the lower U-profile flange.
In order to prevent mutual displacement in the direction of the handle edge when stacking boxes on top of one another, stops or notches can be provided within the U-profile of the handle edge.
A practical implementation of these stops or notches is that they are formed by recesses in the lower U-profile flange, the vertical base of the deflecting surfaces being made slightly longer than the inside width of the U-profile minus the thickness of the lower U-profile flange. The lower end of the deflecting surfaces, optionally provided with a stop edge, can then lie in the recesses and the walls of the recess serve as stops.
It is also possible to provide the stops with inclined surfaces running in the direction of the grip edge for guiding the deflection surfaces of a horizontally stacked box. For example, the side walls of the recesses can run obliquely. In addition, it can be advantageous if the stops are provided with inclined surfaces running perpendicular to the grip edge for guiding a horizontally stacked box. The inclined surfaces ensure that even a box that has not been placed exactly on it slides safely into the correct position.
An embodiment of the invention is shown in the drawing, which shows a perspective view of the box according to the invention.
The bottle crate has an upper frame designed as a handle edge 1 and a bottom frame 4 consisting of longitudinal and transverse walls 2, 3, the framework encompassing the framework 4. The handle edge 1 and the base frame 4 are via vertical, the box corners free supports 5 with inward facing, into the Walls 2, 3 connected ribs 6. The ribs 6 together with the supports 5 form T-shaped profiles. The rib height decreases starting from the walls 2, 3 towards the upper edge of the box. In addition, the upper ends of the ribs 6 are rounded to form deflection surfaces 7 for the bottles and the ribs 6 end below the upper edge of the crate and can serve as contact surfaces 8 for a crate stacked upright.
The base frame 4 is designed as a circumferential band free of vertical or inclined outer ribs and is delimited at the top and bottom by circumferential edge beads 9 and 10 pointing outwards. The grip edge 1 consists of a likewise circumferential, U-shaped profile with outwardly facing flanges 11 and 12.
The walls 2 and 3 in the interior of the box have approximately the same height as the floor frame 4 and are cut out between their intersections 19 or between their transition into the inner surface of the floor frame or the ribs of the supports and the adjacent intersection point towards the floor of the box . In this way, the upper edges of the walls 2, 3 form inclined guide surfaces for the bottles, which facilitate insertion. In the area of their intersection points 19, the framework walls are cut out from the ground. This saves material without reducing the rigidity of the box. suffers significantly. In addition, the box can then be cleaned more easily.
From the outer edge of the lower grip edge flange 11, inclined deflection surfaces 26 lead into the outer surface of the supports 5. These deflection surfaces prevent the boxes, e.g. When transporting on roller tracks, their horizontal outer ribs get caught in one another. The deflecting surfaces 26 consist of narrow triangular webs. At the transition to the outer wall of the supports 5, the webs are set off on the side walls of the box, forming low stop edges 27.
The vertical base of the deflecting surfaces 26, which extends up to the stop edges 27, is slightly longer than the inside width of the U-profile, minus the thickness of the lower U-profile flange 11. This flange is provided with recesses 28 on the box side walls above the deflecting surfaces 26. In order to compensate for the weakening of the flange 11 by the recesses 28, the deflecting surfaces 26 are widened under the recesses and merge continuously into the flange 11.
When boxes are stacked on top of one another, the deflecting surfaces 26 lie in the U-profile of the handle edge 1 and with their stop edges 27 in the recesses 28 and prevent mutual displacement of the boxes in the direction of the handle edge and perpendicular to the handle edge. The side walls of the recess 28 are designed as inclined surfaces 29 extending in the direction of the handle edge 1, which act a lateral guidance of the deflection surfaces 26 when stacking boxes be. With the help of the inclined surfaces 29, even a box that has not been placed exactly slides safely into the correct position. For the sake of clarity, the recesses 28 are shown exaggerated in the drawing.
Since the bottle crates are usually only stacked horizontally with their side surfaces and only transported in the longitudinal direction, i.e. with their front sides butting against one another, on roller conveyors, the deflection surfaces 26 are only provided with stop edges 27 on the longer side surfaces of the crate and only on these side surfaces recesses 28 in lower U-profile flange 11 attached. This prevents the stop edges 27 from touching down on an adjacent box during transport on runways.