Verfahren zum Verdichten und Verpacken von Konverterband, Faserlunten und dergl.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Verdichten und Verpacken von Konverterband, Faserlunten und dergleichen in einen Behälter mit rechteckigem Querschnitt, wobei der Behälter stillsteht und eine Ablegeeinrichtung einem Verlegeschema angepasste Bewegungen ausführt.
Die sehr empfindlichen Konverterbänder und Faserlunten richtig zu verlegen, ist ein sehr altes Problem und betrifft weniger das richtige Einlegen in die Kannen als vielmehr die Schwierigkeiten beim Abziehen des Bandes bzw. der Lunte aus der Kanne zur Weiterverarbeitung. Wegen der grossen Schwierigkeiten, die sich gerade in dieser Hinsicht durch das Ablegen in Kannen mit rechteckigem Querschnitt ergeben, wird zwar bisher das Ablegen in runde Behälter bevorzugt, die rechteckige Verpackung hat aber besonders für den Transport erhebliche Vorteile und ist deshalb das angestrebte Ziel.
Es sind nun auch einige Verfahren und Vorrichtungen zum Verlegen von Konverterbändern in rechteckige Kannen bekannt geworden; sie alle zeigen aber erhebliche Nachteile. So werden besonders bei sich bewegender Ablegevorrichtung und stillstehender Kanne in deren unterem Teil die Ecken schlecht bzw. gar nicht ausgefüllt, was leicht zum Kippen einzelner Lagen führen kann, so dass diese durcheinandergeraten.
Zwar versuchte man, dies durch Umkehr des Bewegungsschemas, nämlich durch Stillsetzen der Ablegeeinrichtung und Bewegen der Kanne in zwei zueinander senkrechten Bewegungsrichtungen, zu verhindern; es gelang so auch, eine gewisse Verbesserung zu erreichen. Das Problem war aber nach wie vor schwierig. Die Ablage war auch hier nicht über die gesamte Kannenhöhe gleich, und insbesondere konnten grössere Ablegegeschwindigkeiten nicht erzielt werden.
Ausserdem war bisher im allgemeinen das Ablegen in die Kannen vom Verdichten und Verpacken getrennt, so dass ein erheblicher Aufwand nötig war, bis das zum Versand fertig verpackte Konverterband vorlag.
Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren zum automatischen Verdichten und Verpacken von Konverterband und dgl. zu schaffen, das die geschilderten Nachteile beseitigt; dabei sollen Ablegen, Verdichten und Verpacken aufeinanderfolgende Abschnitte eines einzigen kontinuierlich ablaufenden Verfahrens sein.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum automatischen Verdichten und Verpacken von Konverterband, Faserlunten und dgl. in einen Behälter mit rechteckigem Querschnitt, wobei der Behälter stillsteht und eine Ablegeeinrichtung einem Verlegeschema angepasste Bewegungen ausführt, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Ablage des Gutes in einer in gleichbleibendem Abstand von der Ablegeeinrichtung verharrenden Ebene, welche durch die Oberfläche des bereits abgelegten Gutes gebildet wird, unter gleichzeitigem Ab senken der Säule des abgelegten Gutes mittels einer Absenkeinrichtung in Anpassung an die Ablegegeschwindigkeit innerhalb eines über dem Aufnahmebehälter angeordneten Schachtes so lange erfolgt, bis die abgelegte Säule den Behälterboden erreicht,
worauf der Ablegevorgang zum Einleiten der Verdichtung vermittels der Absenkeinrichtung unterbrochen und nach Einlegen von Trennböden zwischen den Füllungen zur Erzeugung der nächsten Behälterfüllung wieder aufgenommen wird.
Die ebenfalls erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist gekennzeichnet durch einen Schacht mit parallelen oder nach unten mit einem Öffnungswinkel von höchstens 5 auseinanderlaufenden Wänden, der auf beiden Längsseiten je zwei senkrechte, sich paarweise gegenüberliegende Schlitze mit gleichbleibender Breite aufweist, in denen annähernd in einem der Höhe einer nicht zusammengedrückten Behälterfüllung entsprechenden Abstand je zwei horizontale und parallel zu den Querwänden des Schachtes geführte, mit Rollen versehene Stäbe umlaufen, welche ihrerseits mit ihren Enden in ausserhalb des Schachtes parallel zu den Schlitzen über jeweils zwei Kettenradpaare annähernd am oberen und am unteren Ende des Schachtes umlaufenden Ketten befestigt sind,
wobei die Ketten ausserdem Stifte zum Einhängen von in ihrer Länge dem Umfang des senkrechten Querschnitts des geschlossenen Behälters angepassten, das Absenken in den Behälter besorgenden Verpackungsbändern aufweisen und die Länge des Schachtes so bemessen ist, dass die unverdichtete Behälterfüllung Behälter und Schacht ausfüllt, wenn die Verpackungsbänder den Boden des Behälters berühren.
Anhand der Zeichnung werden nachstehend Ausführungsbeispiele des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung erläutert.
Die Zeichnung zeigt eine Vorrichtung zum automatischen Verdichten und Verpacken von Konverterband, Faserlunten und dgl. In einem senkrecht stehenden Verpackungsschacht 1 dieser Vorrichtung welcher in seinem weitesten inneren Querschnitt dem der Ablagekannen entspricht, sind auf beiden Längsseiten senkrechte, durchgehende Schlitze 2, 3, 4, 5 angeordnet, von welchen sich jeweils die Schlitze 2, 3 und 4, 5 gegenüberliegen. Auf jeder Seite des Schachtes sind an dessen oberem und unterem Ende Kettenradpaare 6, 7 und 8, 9 so angeordnet, dass das jeweils innere Trum der auf diesen laufenden Ketten
10, 11 und 12, 13 in seiner Lage mit den senkrechten Schlitzen übereinstimmt. An den Ketten sind Stifte 28, 29, 30 befestigt, von welchen in der Zeichnung jeweils nur einer dargestellt ist.
Ausserdem sind an den Ketten 10, 11 , 12 und 13 Befestigungsmöglichkeiten für Stäbe 14, 16, 18 und 20, welche Rollen 15, 17, 19 und 21 tragen, vorhanden. Senkrecht unter dem Verpackungsschacht ist Platz zum Einschieben der jeweils zu füllenden Kanne 32.
Über der gesamten Anordnung befindet sich eine in der Zeichnung nicht dargestellte, changierende Ablegeeinrichtung für das Konverterband bzw. die Faserlunte. Transportgeschwindigkeit, Changierung und Bewegung der Ketten 10, 11, 12 und 13 sind in im nachfolgenden näher zu beschreibender Weise mit ihren Geschwindigkeiten aufeinander abgestimmt.
Vor dem Beginn des Ablegevorganges, welcher durch den nicht dargestellten changlerenden Rüssel o. dgl. auf dem unveränderlichen Niveau 22 erfolgt, wird auf das obere Rollenpaar 15, 17 ein Deckel 23 aufgelegt. In der Zeichnung ist der Ablegevorgang bereits so weit fortgeschritten, dass der Deckel 23 sich etwa um zwei Drittel der Schachthöhe abgesenkt hat.
Vor Einlegen des Deckels 23 sind auf die Rollen 15 und 17 die Haltegurte oder Verpackungsbänder 24 und 25 gelegt worden, welche an Stiften 28, 29, 30 der Ketten eingehängt sind. Die Länge der Verpackungsbänder 24 und 25 (26 und 27) entspricht der Länge der beiden Seitenwände und der Breite der Grund- und der Deckplatte, d. h. also der Umschlingungslänge einer verdichteten Kartonfüllung. Am unteren Umkehrpunkt der Ketten 10, 11 und 12, 13 geben die Rollen 15 und 17 den Deckel 23 frei, wonach die Haltegurte 24 und 25 nun das Absenken der Schachtfüllung übernehmen.
Die Länge des Schachtes 1 ist so bemessen, dass die unverdichtete Füllung 37 Kanne und Schacht dann, wenn der Deckel 23 den Boden 33 der Kanne erreicht hat, gerade ausfüllt. Zu diesem Zeitpunkt wird am oberen Ende 22 des Schachtes bei abgestellter Ablegeeinrichtung ein Deckel 34 eingelegt, auf welchen das mit den Stäben 18 und 20 an den Ketten 10, 11 und 12, 13 befestigte Rollenpaar 19, 21 aufläuft.
Bei abgestellter Ablegeeinrichtung laufen nun die Ketten weiter und verdichten so die Schacht- und Kannenfüllung, bis schliesslich die Rollen 19 und 21 die in der Zeichnung dargestellte untere Stellung erreicht haben. Nun werden die Gurte 24, 25 bzw. 26, 27 von der Kette gelöst und ihre mit Ösen 35 versehenen Enden mit Hilfe einer Klammer oder eines Stahlsteckers 36 o. dgl. miteinander verbunden. Die gefüllte Kanne 32 wird mit der zusammengepressten Füllung 31 entfernt und eine leere untergeschoben.
Nachdem sich der Deckel 34 beim Verdichten um ein geringes, beispielsweise 1/5 bzw. t/3 der Schachthöhe, nach unten abgesenkt hat, wobei zur Verkürzung der Stillstandszeit auch eine zeitweilige Erhöhung der Kettengeschwindigkeit vorgenommen werden kann, werden neue Gurte 24 und 25 und ein neuer Deckel 23 eingelegt, worauf - nötigenfalls nach Rückschaltung der Kettengeschwindigkeit auf eine dem Ablegevorgang angepasste - die Ablegeeinrichtung wieder eingeschaltet wird und der Ablegevorgang von neuem beginnt. Dabei kann das Einschalten der schnelleren Absenkgeschwindigkeit ebenso wie das Stillsetzen der Ablegeeinrichtung mit gleichzeitigem Abreissen des Konverterbandes durch die Bewegung der Ketten 10, 11, 12, 13 gesteuert werden.
Es hat sich gezeigt, dass der Verpackungsschacht mit parallelen Wänden ausgestattet sein kann; zur Verringerung der Reibung an den Schachtwänden kann aber auch dem Schacht von oben nach unten eine leichte Konizität derart gegeben werden, dass er unten weiter ist als oben, wodurch insbesondere das Nachrutschen der bereits gelegten Ware während des Ablegevorganges erleichtert wird. Dabei soll wegen der angestrebten guten Füllung der Kanne ein Öffnungswinkel von ca. 5 möglichst nicht überschritten werden.
Die beiden Rollenpaare 15, 17 und 19, 21 sind normalerweise fest mit der Kette verbunden und in einem Abstand angeordnet, der zwischen 1/5 und 1/2 der Schachthöhe, vorzugsweise bei 1/4 bis 2/3 der Schachthöhe, liegt und das leichte Auswechseln der Kannen möglich macht.
Je nach Grösse der Kanne und der Ablegegeschwindigkeit kann vom Beginn des Verdichtens so lange, wie die Ablegeeinrichtung abgestellt und der neue Bodendeckel 23 noch nicht wieder aufgelegt ist, die gleiche Kettengeschwindigkeit beibehalten oder auch eine erhöhte Geschwindigkeit gewählt werden, um auf diese Weise die Zwischenzeit zwischen Ab- und Wiederanstellen der Maschine bzw. des Ablegemechanismus auf ein Mindestmass zu verkürzen; dies ist ohne weiteres möglich, da der Abstand der beiden Rollenpaare nur am unteren Ende benötigt wird, wo zwischen dem Bodendeckel 23 der neuen Füllung und dem oberen Kannenrand genügend Platz zum Verschliessen der Kanne sein und auch bei sich absenkendem Boden 23 der neuen Füllung bis zur Beendigung des Verschliessvorganges bleiben muss.
Die Umschaltung von der einen auf die andere Geschwindigkeit kann dabei manuell, aber auch mit jeder beliebigen, an sich bekannten Schaltung automatisch in Abhängigkeit von der Stellung der Rollenpaare 15, 17 bzw. 19, 21 erfolgen. Dies kann - ebenso wie beispielsweise das Stillsetzen der Ablegeeinrichtung, etwa mit gleichzeitigem Zerreissen des Konverterbandes verbunden - auch durch die Kettenbewegung erfolgen. Um Störungen beim Ablösen der Haltegurte von den Kettenstiften zu verhindern, sollte der Abstand der beiden Rollenpaare voneinander mindestens gleich etwa l/2 bis 2/3 der Kannenbreite sein, da dann die aus der Kette zu lösenden Schlaufen unterhalb des nächsten Rollenpaares liegen. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, es stellt lediglich eine Arbeitserleichterung dar.
Process for compacting and packaging converter tape, fiber slats and the like.
The invention relates to a method for automatically compacting and packing converter tape, fiber slivers and the like in a container with a rectangular cross-section, the container standing still and a depositing device executing movements adapted to a laying scheme.
Laying the very sensitive converter tapes and fiber slats correctly is a very old problem and concerns less the correct insertion into the cans than the difficulties in pulling the tape or the sliver from the can for further processing. Because of the great difficulties that result from placing in cans with a rectangular cross-section, placing in round containers has hitherto been preferred, but rectangular packaging has considerable advantages, especially for transport, and is therefore the goal sought.
Some methods and devices for laying converter strips in rectangular cans are now also known; however, they all show considerable disadvantages. Thus, especially when the depositing device is moving and the jug is stationary, the corners are poorly or not at all filled in the lower part, which can easily lead to individual layers tipping over, so that they get mixed up.
It is true that attempts were made to prevent this by reversing the movement pattern, namely by stopping the depositing device and moving the can in two mutually perpendicular directions of movement; it also succeeded in achieving a certain improvement. The problem was still difficult. Here, too, the placement was not the same over the entire height of the can, and in particular, higher placement speeds could not be achieved.
In addition, the placing in the cans was generally separated from the compacting and packaging so that considerable effort was required before the converter tape was ready packed for dispatch.
The aim of the invention is to provide a method for automatically compacting and packaging converter tape and the like, which eliminates the disadvantages outlined. In doing so, storing, compacting and packing should be successive sections of a single continuously running process.
The invention relates to a method for automatically compacting and packing converter tape, fiber slivers and the like in a container with a rectangular cross-section, the container standing still and a depositing device executing movements adapted to a laying scheme, which method is characterized in that the depositing of the goods in a level that remains at a constant distance from the depositing device, which is formed by the surface of the goods already deposited, while simultaneously lowering the column of the deposited goods by means of a lowering device in adaptation to the depositing speed within a shaft arranged above the receiving container until the deposited column reaches the bottom of the container,
whereupon the laying process to initiate compaction is interrupted by means of the lowering device and is resumed after inserting partitions between the fillings to produce the next container fill.
The device according to the invention for performing this method is characterized by a shaft with parallel or downwardly diverging walls with an opening angle of at most 5 diverging walls, which has two perpendicular, pairwise opposite slots with constant width on each of the two long sides, in which approximately one of the Height of a non-compressed container filling corresponding distance two horizontal and parallel to the transverse walls of the shaft, provided with rollers run around rods, which in turn with their ends in the outside of the shaft parallel to the slots via two pairs of sprockets approximately at the upper and lower end of the Chains are attached to the shaft,
The chains also have pins for hanging in their length to the circumference of the vertical cross-section of the closed container, the lowering into the container ensuring packaging tapes and the length of the shaft is such that the uncompacted container filling the container and shaft when the packaging tapes touch the bottom of the container.
Exemplary embodiments of the method and the device according to the invention are explained below with reference to the drawing.
The drawing shows a device for the automatic compression and packaging of converter tape, fiber slivers and the like. In a vertical packaging shaft 1 of this device, which in its widest inner cross-section corresponds to that of the storage cans, there are vertical, continuous slots 2, 3, 4, on both long sides. 5 arranged, of which the slots 2, 3 and 4, 5 are opposite each other. On each side of the shaft, at its upper and lower end, pairs of sprockets 6, 7 and 8, 9 are arranged so that the respective inner run of the chains running on them
10, 11 and 12, 13 coincides in its position with the vertical slots. Pins 28, 29, 30 are attached to the chains, of which only one is shown in the drawing.
In addition, there are fastening options for rods 14, 16, 18 and 20, which carry rollers 15, 17, 19 and 21, on the chains 10, 11, 12 and 13. There is space vertically under the packaging shaft to insert the jug 32 to be filled.
A traversing depositing device, not shown in the drawing, for the converter tape or the fiber sliver is located over the entire arrangement. Transport speed, traversing and movement of the chains 10, 11, 12 and 13 are coordinated with their speeds in a manner to be described in more detail below.
Before the beginning of the laying process, which takes place on the unchangeable level 22 through the changeable trunk or the like (not shown), a cover 23 is placed on the upper pair of rollers 15, 17. In the drawing, the laying process has already progressed so far that the cover 23 has lowered by about two thirds of the shaft height.
Before inserting the cover 23, the retaining straps or packaging tapes 24 and 25, which are attached to pins 28, 29, 30 of the chains, have been placed on the rollers 15 and 17. The length of the packaging tapes 24 and 25 (26 and 27) corresponds to the length of the two side walls and the width of the base and cover plates, i.e. H. i.e. the wrap length of a compacted cardboard filling. At the lower reversal point of the chains 10, 11 and 12, 13 the rollers 15 and 17 release the cover 23, after which the retaining straps 24 and 25 now take over the lowering of the manhole filling.
The length of the shaft 1 is dimensioned such that the uncompacted filling 37 just fills the jug and chute when the lid 23 has reached the bottom 33 of the jug. At this point in time, a cover 34 is inserted at the upper end 22 of the shaft with the depositing device switched off, on which the pair of rollers 19, 21 attached to the chains 10, 11 and 12, 13 with the rods 18 and 20 runs.
When the depositing device is switched off, the chains continue to run and thus compact the filling of the chute and can until the rollers 19 and 21 have finally reached the lower position shown in the drawing. The straps 24, 25 or 26, 27 are now released from the chain and their ends provided with eyelets 35 are connected to one another with the aid of a clamp or a steel plug 36 or the like. The filled jug 32 with the compressed filling 31 is removed and an empty one pushed under it.
After the cover 34 has been lowered by a small amount, for example 1/5 or t / 3 of the shaft height, during compression, and the chain speed can also be temporarily increased to shorten the downtime, new belts 24 and 25 and a new cover 23 is inserted, whereupon - if necessary after switching back the chain speed to one that is adapted to the depositing process - the depositing device is switched on again and the depositing process begins again. The switching on of the faster lowering speed as well as the stopping of the depositing device with simultaneous tearing off of the converter belt can be controlled by the movement of the chains 10, 11, 12, 13.
It has been shown that the packaging shaft can be equipped with parallel walls; To reduce the friction on the shaft walls, however, the shaft can also be given a slight conicity from top to bottom in such a way that it is wider at the bottom than at the top, which in particular makes it easier for the goods that have already been laid to slide down during the laying process. Because of the desired filling of the jug, an opening angle of approx. 5 should not be exceeded if possible.
The two pairs of rollers 15, 17 and 19, 21 are normally firmly connected to the chain and are arranged at a distance between 1/5 and 1/2 of the shaft height, preferably 1/4 to 2/3 of the shaft height, and that makes it easy to change the cans.
Depending on the size of the jug and the depositing speed, the same chain speed can be maintained or an increased speed can be selected from the beginning of the compaction as long as the depositing device is switched off and the new bottom lid 23 has not yet been replaced, in order to avoid the intermediate time between Shutting down and restarting the machine or the removal mechanism to a minimum; this is easily possible, since the distance between the two pairs of rollers is only required at the lower end, where there is enough space between the bottom lid 23 of the new filling and the upper edge of the can to close the can and even when the bottom 23 of the new filling is lowering Completion of the closing process must remain.
The switchover from one to the other speed can be done manually, but also automatically with any known circuit depending on the position of the roller pairs 15, 17 or 19, 21. This can - as well as, for example, the shutdown of the depositing device, connected for example with simultaneous tearing of the converter belt - also take place by the chain movement. In order to prevent disruptions when the straps are detached from the chain pins, the distance between the two pairs of rollers should be at least about 1/2 to 2/3 of the can width, since the loops to be detached from the chain are then below the next pair of rollers. However, this is not absolutely necessary, it simply makes work easier.