Procédé pour joindre deux bandes, machine pour la mise en oeuvre du procédé
et bande obtenue
La présente invention se rapporte à un procédé et à une machine pour joindre deux bandes.
Dans les lignes ou chaînes de fabrication pour le traitement de bandes métalliques ou plastiques, de plaques et autres, des irrégularités se présentent dans le travail, pouvant provoquer de sérieuses détériorations de l'installation de traitement subséquent. Pour qu'une telle chaîne de fabrication fonctionne en continu, l'extrémité avant d'une bande métallique, plastique, ou laminée doit être assemblée à l'extrémité arrière d'une bande Iprécédente d'une manière rapide et précise à l'aide d'un joint présentant une résistance suffisante à la traction, qui ne puisse pas endommager d'une facon quelconque les outils de fabrication, comme par exemple les rouleaux de réduction ou de formation, les Ibrosses, les outils de découpe, de formation de flancs, d'estampage.
Alors qu'un joint soudé à recouvrement permet de réaliser un assemblague d'une haute résistance mécanique entre les extrémités des bandes, le recouvrement produit nécessairement une irrégularité d'épaisseur qui parfois ne peut être tolérée. De plus, puisque la partie de la bande qui forme le joint est généralement sectionnée pour être mise au rebut après l'achèvement de l'opération, il apparaît que le joint le moins coûteux et le plus économique présentant la résistance requise et une absence d'irrégularité superficielle est généralement désirable.
Finalement, il est plus difficile d'assembler rapidement et promptement des bandes en vue de produire un métal galvanisé ou un métal revêtu de plastique présentant un joint à haute résistance en ce sens qu'un joint soudé ne peut pas être aisément réalisé dans ce métal de sorte que des joints soudés, coûteux et complexes ont été nécessités, ou encore un joint à recouvrement produisant les irrégularités superficielles indésirables mentionnées ciavant.
Le procédé selon l'invention est caractérisé par le fait qu'on déforme les extrémités des deux bandes à assembler afin de réduire l'épaisseur d'une partie au moins de leurs extrémités, puis remplit les vides résultant de ces réductions d'épaisseur avec un élément de liaison et enfin fixe ce dernier à chacune desdites bandes dans les parties déformées de celles-ci.
La machine selon l'invention pour la mise en oeuvre du procédé se caractérise par le fait qu'elle comprend un châssis, portant d'une part une tête de soudage comprenant une électrode déplaçable vertioalement et d'autre part un dispositif de déformation des extrémités des bandes provoquant une réduction d'épaisseur d'une partie au moins de l'extrémité à assembler de chaque bande, ainsi qu'un dispositif d'alimentation en matière de soudage pour remplir les vides résultant des déformations pratiquées.
La bande obtenue par le procédé selon l'invention se oaractérise par le fait qu'elle est constituée par deux tronçons de bande alignés et reliés par des éléments de soudage allongés.
Le dessin annexé illustre schématiquement et à titre d'exemple quelques mises en oeuvre du procédé.
La fig. 1 est une vue en coupe et en élévation frontale et fragmentaire, partiellement interrompue, d'une machine pour la mise an oeuvre du procédé.
La fig. 2 est une vue en élévation an bout et fragmentaire de la machine de la fig. 1, considérée à partir de l'extrémité gauche ou de sortie de cette machine ; le mécanisme de cisaillement étant éliminé en vue de simplifier le schéma.
La fig. 3 est une vue en élévation en bout et fragmentaire de la machine, considérée à partir de l'extrémité droite ou d'entrée de la fig. 1, le dispositif de serrage de la bande à l'extrémité d'entrée et le mécanisme de soudage étant éliminés en vue de simplifier le schéma.
La fig. 4 est une vue en élévation frontale agrandie de l'unité de la tête de soudage.
La fig. 5 est une vue en élévation latérale et agrandie de l'outil d'endentement de la bande.
La fig. 6 est une vue en élévation en bout de cet outil, considéré à partir de la droite de la fig. 6.
La fig. 7 est une vue en élévation latérale de la plaque de retenue fixée au fond d'un organe de pression porté par l'unité de la tête de soudage.
La fig. 8 est une vue en plan supérieure de cette plaque de retenue.
Les fig. 9 à 12 sont des vues en coupe partielle et à plus grandes échelles qui représentent diverses formes de rainures et de fils pour le soudage par points.
La fig. 13 est une vue en coupe verticale similaire représentant une autre forme de rainure pénétrant dans un revêtement prévu sur une bande.
La fig. 14 est une coupe similaire représentant encore une forme peu. profonde de rainure.
Les fig. 15 à 17 sont des vues en plan supérieures et partielles représentant schématiquement divers types de joints qui peuvent être produits par le procédé et la machine.
Les fig. 18 à 21 représentent respectivement diverses réalisations en vue en plan supérieure e de l'endentement des bandes.
En se référant aux fig. 1 à 3, il est visible que la machine est montée sur une base 1 supportée par des rails 2 et 3 par l'intermédiaire de galets 4, 5, 6 et 7. Alors que le rail 2 comprend simplement une plaque horizontale et que les galets 4 et 5 présentent des surfaces cylindriques, circulaires et droites tournant sur cette plaque, les galets 6 et 7 sont munis chacun d'une gorge centrale 8 dans laquelle pénètre un profilé en équerre inversé 9 monté sur le rail 3.
De cette façon, la machine est protégée contre tout déplacement latéral par rapport aux rails 2 et 3. Le rail 2 comprend un bord latéral saillant 10 qui recouvre le support 1 1 en forme de L fixé à la base 1 et maintenant, comme indiqué par 12, le support à la base. La base 1 est montée sur des rails en vue d'un déplacement vers une position de travail située sur le chemin d'une chaîne de fabrication et hors de celle-ci jusque dans une position Ide repos. Cette base est maintenue bloquée dans sa position de travail par un dispositif de verrouillage 15 actionné par une poignée 16 qui est fixée en dessous d'un support 17 monté sur la face frontale de la base.
Grâce à la manipulation de la poignée 16, le support peut être libéré et la machine poussée vers l'arrière dans une position située hors du chemin de la chaîne de fabrication (voir fig. 2).
En se référant particulièrement à la fig. 1, il est visible que le sommet de la base 1 est désaxé comme indiqué par 19. Cette partie verticalement désaxée présente une enclume ou plaque 20 montée sur cette
partie. La surface inférieure du sommet de la base
est munie d'une plaque de base 21 supportant un dis
positif de serrage d'entrée 22 et une unité de cisaille
ment 23. La plaque-enclume 20 supporte un dispo
sitif de serrage de sortie 24, un guide latéral de sor
tie 25, un guide latéral d'entrée 26, des renforcements
27 et 28 pour le soutien de la bande entre ces guides
et une électrode inférieure 29 située entre ces ren
forcements.
Des colonnes 31 et 32 sont posées sur la base 1
et supportent une tête de soudage par points 33 ainsi
qu'un guide de fil et une unité d'alimentation 34. La
colonne 31 porte un châssis horizontal 36 (fig. 2)
composé de plaques verticales 37 et 38 (fig. 4) et
d'une plaque de fond horizontale 39 fixée au bas de
ces plaques 37 et 38. Une plaque d'arrêt 40 est fixée
à l'extrémité de cette plaque e de fond 39 et un cha-
riot 42 de mise en position de travail de la tête de
soudage, est monté sur la plaque 39 en vue d'un
déplacement le long de celle-ci, dont les parties laté
rales faisant saillie par rapport aux plaques 37 et 38
constituent les rails.
En se référant à présent aux fig. 2 et 4, il est
visible que le chariot de mise en position 42 com
prend une plaque de soutien 43 munies de plaques
verticales 44 et 45 fixées au sommet et aux bords de
celle-ci. Des rouleaux 46, 47, 48 et 49 font saillie
à l'intérieur des plaques verticales 44 et 45 et tour
nent sur la face supérieure des parties de la plaque 39
faisant saillie latéralement par rapport aux plaques
verticales 37 et 38. Ces rouleaux sont fixés par des
écrous 50, des raccords de graissage 51 sont égale
ment prévus. Le chariot 42 est ainsi suspendu à la
plaque 39. Chaque plaque verticale 44 et 45 est
munie de fentes espacées 53 et 54, distantes l'une de
l'autre dans lesquelles sont logés des rouleaux 56, 57,
58 et 59 montés rotativement sur des broches vertica
les 55.
Ces rouleaux prennent appui contre les bords
latéraux 60 et 61 des rails 39 et assurent le chariot 42
contre tout jeu latéral par rapport aux rails. Des
raccords de graissage 63 sont prévus dans les bro
ches 55 pour la lubrification des rouleaux 56, 57,
58, 59. Une poignée 64 est fixée au bord de la pla
que 43, de façon que le chariot 42 puisse être déplacé
manuellement le long des rails 39 de l'une à l'autre
de ses positions. Bien qu'un déplacement manuel du
chariot 42 soit représenté, il est évident qu'un dispo
sitif d'actionnementtpeut-etre prévu comprenant par
exemple un vérin ou une vis mère.
Sur la face inférieure de la plaque 43, sont fixés
à l'aide de boulon 66, des vérins 67, 68 et 69, qui
sont interconnectés aux extrémités de leurs tiges par
la plaque 70 fixée aux vérins respectifs par des écrous
71. Les cylindres des vérins 67 à 69, y compris leur
plaque inférieure 70, constituent ainsi une partie fixe
du chariot 42.
La plaque 70 est munie de trois ouvertures 73,
74 et 75 recevant des tiges de piston 76, 77 et 78 des
vérins 67, 68 et 69 respectivement, en vue d'un dépla cement de ces tiges à travers ces ouvertures. Les tiges 76 et 78 sont fixées aux parties supérieures 80 et 81 de supports 82 et 83 respectivement en forme de U, dont les branches sont bridées et fixées par des vis 84 (voir fig. 2) à un organe de pression 85. Ces vis peuvent être constituées d'une matière non conductrice et une couche d'isolement électrique 86 et 87 est prévue entre l'organe de pression 85 et chaque support. Les tiges de piston 76 et 78 sont ainsi reliées mécaniquement en vue d'un mouvement simultané.
L'organe de pression 85 est muni d'une ouverture centrale 88 conçue en vue d'un déplacement vertical dans celui-ci d'une électrode supérieure 89 fixée par l'adaptateur 90 à ce support 91. Ce support présente des ouvertures coniques 92 et 93, auxquelles sont raccordés des conduits pour la circulation d'un fluide refroidissant à travers ceux-ci. Un dispositif de serrage 94 et un écrou 95 fixent le support à i' adapta- teur 96 qui est fixé à son tour à la tige 77. Le vérin 68 est quelque peu plus grand que les vérins 67 et 69 qui déplacent verticalement l'organe de pression. Par exemple, les vérins 67 et 69 peuvent présenter une ouverture de 3,8 cm avec une course de 7,6 cm et une barre de 2,54 cm, tandis que le vérin 68 peut présen ter une ouverture de 5,1 cm avec une course de 7,6 cm et une tige de 2,5 cm.
Par conséquent, le vérin 68 de l'électrode est capable d'exercer une pression quelque peu plus grande que les vérins 67 et 69.
Des raccords pour fluide hydraulique sont reliés aux deux extrémités des vérins 67 à 69 ; grâce à l'utilisation de soupapes, ceux-ci peuvent être aisément étendus et rétractés.
L'organe de pression 85 comprend une console 100 montée entre les branches du support 82 et un vérin pneumatique 101 est monté sur cette console.
La tige 102 ide ce vérin est munie d'un joug 103 relié par la broche 104 au bras 105 s'étendant verticalement à partir d'un coude 106 qui est ajusté dans la rainure 107 de l'organe de pression 85. Cette rainure s'étend à partir de l'extrémité de l'organe de pression, et à travers l'ouverture centrale verticale 88 recevant la pointe d'électrode 89 en vue d'un déplacement vertical dans cette ouverture. Le fond de la rainure est fermé par une plaque de retenue 108 représentée en détail dans les fig. 7 et 8. L'extrémité du coude 106 est munie d'une rainure verticale 109, à travers laquelle s'étend la broche 110 reliant ce coude à l'outil de forgeage ou d'endentement 111. Une forme de cet outil est représentée en détail sur les fig. 5 et 6.
Le vérin 101 présente par exemple une ouverture de 2,5 cm avec une course de 2,5 cm. De cette façon, la rétraction du vérin ramène la tige 102 et donc le coude 100 en vue de déplacer l'outil d'endentement 111 vers la droite, comme représenté sur la fig. 4, et ce en contraignant cet outil à s'introduire dans l'ouverture 88 pratiquée en dessous de la pointe de l'électrode 89, lorsque le vérin 68 est ramené et que les vérins 67 et 69 sont allongés.
En se référant à présent aux fig. 5 et 6, l'outil d'endentement 111 comprend un corps 113 constitué par exemple en un acier laminé à froid et présentant des ceillets 114 faisant saillie à l'extrémité de ce corps
avec des ouvertures alignées 115 et 116 dans ces oeillets, conçues pour recevoir la broche 110 en vue de relier l'outil à l'extrémité du coude 106. Un conduit 117 est pratiqué dans le corps 113 pour recevoir une pièce d'insertion 118 qui peut être brasée en place et être constituée par exemple en un alliage cuivre-tungstène. Les deux oeillets 114 et la pièce d'insertion 118 présentent des surfaces inclinées coplanaires 119 et 120 qui coopèrent avec les surfaces inclinées de la plaque de retenue 108 de la manière décrite ci-après.
La pièce d'insertion 118 est munie d'une arête de travail 121 d'un profil choisi en vue de mettre en oeuvre une rainure présentant le même profil choisi. Dans l'outil d'endenbement représenté, le profil est de section triangulaire et pratique une rainure de section triangulaire au cours ! de son opération de travail.
En se référant à présent aux fig. 7 et 8, la plaque de retenue est fixée à la base de l'organe de pression par des vis introduites à travers huit trous Baisés 123 (fig. 8). L'extrémité de la plaque de retenue adjacente à l'ouverture 88 est munie d'une fente 124, des bourrelets 125 et 126 inclinés formant came étant prévus dans les angles de cette fente. Le degré d'inclinaison de ces bourrelets peut être le même que le degré d'inclinaison des surfaces coplanaires 119 et 120 de l'outil d'endentement.
Les surfaces de oame ainsi prévues épousent de cette façon l'arête saillante ou la surface de travail 121 de l'outil 111 et il est parfaitement visible que, lorsque le vérin est allongé, l'outil d'endentement 111 est déplacé vers la gauche, tel que ceci est représenté sur les fig. 4, 7 et 8, et que les surfaces inclinées 119 et 120 coopèrent avec les surfaces inclinées 125 et 126 pour relever l'outil d'endentement, de façon que la surface de travail 121 de cet outil soit située au-dessus de la base de l'organe de pression 88. Puisque la plaque de retenue 108 est à fleur avec la base de l'organe de pression, tel que ceci est visible sur la fig. 2, l'outil d'endentement 111 est non seulement amené à sortir du champ de l'ouverture 88 par l'extension, du vérin 101, mais est également simultanément relevé à partir du plan de base de l'organe de pression.
Ce déplacement bidirectionnel de l'outil d'endentement est assuré par la liaison à broche et à fente 110, 109 entre l'outil d'endentement et le coude 106.
En se référant à présent aux fig. 1 et 3, la colonne 31 est munie d'une partie inclinée de châssis 130 supportant le guide de fil et l'unité d'alimentation 34. Sur la fig. 1, il est visible que le châssis 130 et l'unité 34 sont représentés partiellement brisés en vue de simplifier le schéma. En partant de l'extrémité externe ou éloignée du châssis 130, on a prévu une unité de bobinage de fil 131, et deux dispositifs à dresser le fil 132 et 133. Le dispositif 132 comprend un groupe de cinq rouleaux 134 montés relativement sur une plaque 135 qui s'étend perpendiculairement à la plaque de montage 136 du châssis 130.
Le dispositif 133 comprend un groupe de cinq rouleaux 137 montés relativement sur une plaque 138 qui est disposée sur le support 139, de façon que la plaque 138 soit parallèle à la plaque de montage 136 ou perpendiculaire à la plaque 135 du dispositif 132. En passant par les dispositifs 132 et 133, le fil est rendu rectiligne et, comme indiqué, des raccords de graissage sont prévus pour chacun des rouleaux des groupes des dispositifs.
En dessous du dispositif 133, on a prévu un disposftif d'alimentation 141 qui comprend un assemblage à coulisse 142 monté pour effectuer un mouvement coulissant sur des barres de guidage 143 et 144 nxees aux blocs 145 et 146 et s'étendant entre ceux-ci, lesquels sont assujettis par des attaches 147 à la plaque 136 du châssis 130. Ainsi que le montre la fig. 1, un vérin est fixé sur la face inférieure de la coulisse 142 par des attaches 151 et la tige 152 de ce vérin est fixée au bloc supérieur 146.
Par conséquent, une extension du vérin 150 déplace la coulisse 142 le long des barres de guidage 143 et 144 dans une direction descendante (comme représenté sur la fig. 1) et réciproquement, tandis que la rétraction du vérin déplace la coulisse verticalement. L'amplitude du déplacement de la coulisse est donnée par une vis de réglage 154 de la longueur d'alimentation en fil, qui est munie d'un écrou de blocage 155, et émerge à travers le bloc 145 et est ainsi positionnée d'une manière réglable au point 156 en vue d'engager l'extrémité borgne du vérin 150.
Un tube de guidage supérieur du fil 158 est monté sur la coulisse 142 et introduit le fil, passant entre ces éléments, entre les mâchoires 159 et 160 d'un taquet de montant, chacune de ces mâchoires est montée sui des colonnes 161 faisant saillie à partir de la coulisse
142 et actionnée par des ressorts 162 dans une position fermée. Un tube de guidage inférieur de fil 164 émerge d'un manchon 165 monté dans le bloc d'alimentation 166 du tube de guidage inférieur de fil.
Ce bloc 166 est disposé sur le bloc 145 et ce tube de guidage inférieur est monté pour effectuer un déplacement axial à l'intérieur de ce manchon limité par la broche 167 et étant poussé dans sa position supérieure par un ressort 168. Dès lors, il est visible que grâce au fil émergeant par les tubes de guidage ali gnés 158 et 164, l'extension du vérin 150 déplace la coulisse 142 le long des barres de guidage 143 et 144, avec les mâchoires 159 et 160 serrant le fil et le tirant hors du tube de guidage 158. Les mâchoires engagent le tube de guidage inférieur 164 et déplacent celui-ci à l'encontre de la pression du ressort 168, forçant ainsi le fil à travers le bloc de guidage 166.
La pression de serrage des mâchoires 159 et 160 tend à maintenir le fil ainsi serré lorsque la coulisse se déplace dans une direction descendante, mais libère le fil lorsque la coulisse se déplace dans une direction opposée ou supérieure. A partir du bloc d'alimentation 166, le fil se déplace dans un câble flexible 170 du guidage de fil qui peut être fixé à la fois au bloc 166 et au support de pression 85 par un manchon 171 (fig. 4).
En se référant une nouvelle fois à la fig. 4, il est visible que l'organe de pression 85 est muni d'un passage 173 comportant une chemise 174 en vue de recevoir le fil en W à travers celui-ci. Ce passage se termine e dans un guideqfil et une pointe de couteau 175 adjacente à l'ouverture 88, est agencée de manière que lorsqu'un segment de fil est introduit dans l'ouverture 88, la pointe d'électrode 89 coopèrant avec la pointe de couteau 175 rompt le fil W lorsque la pointe d'électrode descend.
En se référant à présent aux fig. 1 et 3, il est visible que le dispositif de cisaillement 23 comprend un châssis 178 en forme de L qui forme, avec la plaque de base 21, un châssis en forme de C présentant une extrémité ouverte 179 permettant à la machine d'être déplacée d'une position à l'autre transversalement à la bande le long des rails 2 et 3. Les colonnes de guidage 180 et 181 s'étendent à travers des manchons 182 et 183 fixés au sommet du châssis 178 et sont reliées par des broches 184 et 185 aux moyeux 186 et 187 respectivement. Ces moyeux sont fixés à la plaque 188 déplaçable verticalement qui est reliée centralement au point 189 de la tige 190 du vérin 191 monté sur le sommet du châssis 178. Une barre 193 est montée sur la face inférieure Ide cette plaque et un couteau 194 est fixé sur la face de cette barre par des vis 196.
Une plaque de pression 197, poussée vers le bas par les ressorts 198, est montée d'une manière adjacente au couteau 194 en vue d'un serrage et d'un enlèvement au cours du travail. Un couteau inférieur 199 est fixé à une barre 200 par des vis 201. Il est dès lors visible que l'extension du vérin 191 déplace la plaque 188 vers le bas, la plaque de serrage 197 engageant tout d'abord la bande puis le couteau 194 se déplaçant ensuite vers le bas an coopérant avec le couteau 199 pour désunir la bande. Les colonnes de guidage 180 et 181 se déplacent à travers des manchons intérieurs 203 et 204 lorsque le couteau descend.
Ainsi que le montrent les fig. 1 et 2, les dispositifs de serrage d'entrée et de sortie 22 et 24 sont manuellement opérables. Chaque dispositif comprend, des organes de serrage 205 inférieurs et des organes de serrage supérieurs 206 verticalement réglables, montés sur des tourillons 207, qui sont verticalement réglables, par rapport aux bras de serrage 208. Un dispositif à rotule 209 est utilisé pour serrer ou desserrer la bande de matière entre les éléments de serrage 205 et 206.
Le fonctionnement de la machine décrite est le suivant:
Une extrémité de bande de sortie 215 est disposée dans le dispositif de serrage de sortie 24 et peut être cisaillée ou non en raison ide l'état de son extrémité.
Si la bande de sortie n'est pas cisaillée, l'extrémité 216 de celle-ci est disposée au centre de l'électrode inférieure 29 entre les renforcements inférieurs 27 et 28. La bande est également guidée latéralement par le guide marginal 25. La bande d'entrée 217 est placée dans la machine et peut être cisaillée ou non également en raison de l'état de son extrémité. Lors qu'elle est cisaillée, l'extrémité de la bande 217 est placée de façon à émerger à travers le dispositif de cisaillement 23 puis le dispositif de serrage d'entrée 22 est fermé. Le vérin 191 de la cisaille est actionné et contraint la plaque 188 à se ! déplacer vers le bas, les guides 180 et 181 se déplaçant également dans et à travers les manchons 203 et 204.
La plaque de serrage 197 contacte la bande 217 avant le couteau de cisaillement 193 et lorsque le couteau s'élève, la bande est libérée lorsque le dispositif de serrage de sortie 22 est relâché en vue d'un déplacement vers le dispositif de soudage 33. L'extrémité d'entrée cisaillée 218 peut à présent être placée adjacente à l'extrémité de la bande de sortie 216 sur l'électrode inférieure 29, soit en aboutement, soit en laissant un espace en fonction de l'épaisseur de la bande. L'intervalle peut varier en fonction de l'épaisseur de la bande et de la dimension de la machine utilisée pour assembler cette bande, et ce de 5,08 à 50,8 mm. La bande est alignée sur le guide latéral d'entrée 26 et peut à présent être serrée en place par le dispositif de serrage d'entrée 22.
Les bords 216 et 218 à assembler sont dès lors supportés par l'électrode inférieure 29 et les bandes 215 et 217 sont fermement supportées par les renforcements inférieurs 27 et 28 de soutien de la bande.
L'opérateur peut à présent placer le dispositif de soudage de la bande 33 à l'endroit désiré au-dessus des extrémités préalablement serrées de la bande, et ce en déplaçant le chariot 42 le long du rail 39 au moyen de la poignée d'actionnement 64 ou au moyen d'un dispositif d'actionnement électromécanique comportant un vérin. Lorsque la position correcte est réglée, les vérins 67 et 69 sont contraints à s'étendre verticalement en abaissant le plateau de pression 85 serrant les extrémités de la bande sur les renforcement 27 et 28 et sur l'électrode 29 prévue entre ces renforcements. Lorsque le plateau de pression 85 est déplacé vers le bas, l'électrode supérieure 89 est retirée de l'ouverture 88 du plateau de pression 85. Le vérin 101 est ensuite rétracté en déplaçant l'outil d'endentement 111 dans l'ouverture 88.
Lorsque l'outil 111, qui peut lui-même comprendre une élec trode, est correctement mis en place en dessous de l'électrode 89, le vérin 68 est alors étendu de façon à contraindre l'électrode de soudage par points 89 à descendre jusqu'au contact électrique avec l'outil de forgeage 111. Le courant passe alors à travers l'outil de forgeage et les extrémités 216 et 218 de la bande.
L'électrode inférieure 29 provoque un chauffage et un déplacement dans la surface de la bande. L'entaille formée dans la bande est naturellement conforme à la configuration de l'entaille prévue dans l'outil 111. La fente allongée 109 et la broche 110 permettent à l'outil de flotter d'une manière ascendante et descendante et de se déplacer ainsi avec l'électrode de soudage par points 89.
L'électrode supérieure peut présenter un potentiel positif, tandis que l'électrode inférieure peut présenter un potentiel négatif qui peut être obtenu à l'aide d'un transformateur non représenté. Des câbles électriques sont naturellement raccordés à l'électrode supérieure et à l'électrode inférieure et ce transforma teur peut t être muni d'un commutateur à prises, d'un minuteur de courant, ainsi que d'un commutateur de courant, de façon que l'opérateur puisse simplement agir sur un bouton-poussoir pour obtenir l'action de chauffage électrique désirée.
Le vérin 68 est ensuite ramené en élevant l'électrode de sondage par points 89 et le vérin 101 est ensuite allongé ou déplacé vers la gauche, comme représenté sur la fig. 4, en contraignant l'outil 111 à être déplacé vers le haut et à être retiré simultanément de l'ouverture 88. Ce déplacement ascendant de l'outil est obtenu par les surfaces inclinées de l'outil et de la plaque de retenue représentées en détail sur les fig. 5 à 8. Les entailles ou les rainures alignées d'une forme et d'une configuration désirées sont à présent formées dans les extrémités des bandes à fixer.
Le vérin 150 pour l'alimentation du fil est à présent mis en action en réglant le taquet de commande monté sur la coulisse 142, ce qui contraint le fil W à être tiré à partir de l'unité de bobinage 131 à travers les dispositifs à dresser 132 et 133 et le tube de guidage 158 et à être forcé à travers le tube de guidage 164, l'assemblage à câble flexible 170 et la chemise 174 du support de pression 85, en vue de faire émerger le bout ou l'extrémité du fil dans l'ouverture 88 à travers le couteau 175. La longueur du fil faisant saillie dans l'ouverture 88 est naturellement contrôlée par l'amplitude du déplacement de la coulisse 142 qui est à son tour déterminée par la position de la vis de réglage 154. Les ressorts 162 maintiennent les mâchoires 159 et 160 dans un état de serrage de fil lorsque la coulisse 142 est réglée.
Lorsque le fil W se déplace dans l'ouverture 88, il est introduit dans la rainure préalablement formée dans les extrémités adjacentes des bandes. Lorsque le vérin 150 est ramené, le taquet de commande libère le fil et revient à sa position représentée en lignes pleines, indiquée sur la fig. 3. Le ressort 168 force le tube de guidage 164 extérieurement à la position représentée.
Etant donné que l'extrémité du fil est actuellement mise en place dans la rainure formée par l'outil d'endentement 111, le vérin 68 est de nouveau mis en action pour étendre l'électrode 89 dans l'ouverture 88, l'électrode coopérant avec la pointe de couteau 175 rompt le fil. L'électrode 89 descend à présent sous une pression considérable en vue de contacter le segment de fil dans la rainure et le bouton de soudage peut de nouveau être mis en action pour contraindre le courant à circuler à travers l'électrode, le fil, les extrémités adjacentes des bandes, ainsi que l'électrode inférieure, et à revenir ensuite au transformateur. Le fil de soudage est ensuite soudé dans la rainure en reliant les extrémités des bandes, en raison de l'effet de chauffage du courant passant entre les électrodes.
Le vérin 68 est ensuite ramené et les vérins 67 et 69 peuvent égale- ment être ramenés en libérant l'organe de pression.
Le chariot 42 peut à présent être réglé le long du joint des bandes et l'opération décrite ci-dessus peut être répétée à la fréquence et à l'espacement désirés.
Le câble flexible 170 permet naturellement au chariot d'être réglé sans affecter l'alimentation en fil. De cette façon, l'opération de l'entaillage et du soudage par points peut être répétée le long des deux extrémités des bandes pour donner une résistance suffisante au joint et pour permettre aux bandes d'être traitées stans rupture.
I1 doit être apprécié que le dispositif de cisaillement 23 ne nécessite pas d'une manière indispensable d'être incorporé dans la machine décrite. Toutefois, s'il est incorporé, l'espacement de la cisaille à partir du dispositif de soudage peut être utilisé avec tout autre appareil de traitement dans la ligne de la bande e pour obtenir un espacement automatique de l'extrémité de sortie de cette bande. Par exemple, si la matière de la bande est introduite dans une presse à estamper ou dans toute autre machine de formation de bandes présentant un réglage automatique de par exemple 20 cm, le dispositif de cisaillement peut être placé à un multiple de 20 cm à partir de l'électrode de soudage par points 29.
Si le dispositif de cisaillement est disposé à 60 cm à partir du dispositif de soudage par points, la presse, présentant un réglage automatique de 20 cm, peut simplement être réglée trois fois après que l'extrémité Ide sortie a été cisaillée en vue Ide mettre en place l'extrémité de sortie ci & aillée dans la position correcte en dessous du dispositif de soudage. Bien entendu, un espace ment de tout multiple du réglage automatique de la presse ou de toute autre machine peut être utilisé.
Les électrodes employées avec la machine décrite peuvent être constituées en un alliage de tungstène ou de chrome-molybdène ou en un alliage de chromecuivre possédant à la fois une dureté propre et une conductivité électrique. Puisque la pièce d'insertion brasée de l'outil d'endentement 111 et la pointe d'électrode 89 sont utilisées toutes deux pour travailler le métal, cette dernière écrasant ou forgeant le fil de soudage dans la rainure préalablement formée tout en soudant simultanément ce fil à cette rainure, des électrodes d'une dureté appropriée sont dès lors prévues.
En se référant à présent aux fig. 15 à 17, la fig. 15 représente un joint réalisé en utilisant trois fils de soudage 220, 221 et 222, lesquels sont soudés dans des rainures. Ces fils relient les extrémités d'aboutement 216 et 218 des bandes 215 et 217 res pectivement. De cette façon, on obtient un fort joint d'aboutement de bande. Sur la fig. 16, les extrémités 223 et 224 des bandes sont coupées diagonalement mais parallèlement les unes aux autres et espacées pour former un intervalle entre elles.
Les fils de soudage 225, 226 et 227 sont ensuite soudés dans des rainures correspondantes pour relier cet intervalle. I1 doit être noté que, bien que les extrémités des bandes soient découpées en diagonale, les fils de soudage 225 à 227 sont parallèles. Ceci peut être réalisé simplement en disposant légèrement en diagonale le dispositif de cislail, lement 23 et en maintenant le par cours due réglage du dispositif de soudage par points perpendiculaire à l'axe longitudinal des bandes.
Sur la fig. 17, les extrémités 228 et 229 des bandes sont découpées en diagonale et espacées et deux fils de soudage 230 et 231 relient l'intervalle, mais s'étendent perpendiculairement aux bords de cet intervalle. Ceci peut être réalisé en inclinant simplement le rail 39, de façon qu'un soudage s'étende parallèlement au dispositif de cisaillement 23 et s'étende en même temps suivant un même angle par rapport à l'axe de la bande.
Les fig. 18 à 21 représentent, vue en plan, la forme des rainures qui peuvent être formées dans les extrémités de la bande. Sur la fig. 18, la rainure 233 est dotée d'une extrémité arrondie 234. Sur la fig. 19, la rainure 235 est munie 'd'une extrémité arrondie et plus large 236. Sur la fig. 20, la rainure 237 est dotée d'une extrémité carrée 238 et sur la fig. 21, la rainure 239 est munie d'une extrémité carrée 240 présentant une dimension transversale plus grande que la largeur de la rainure 241 qui est adjacente au bord de la bande.
Il doit être apprécié que sur les fig. 19 et 21, montrant des réalisations de la forme de la rainure, une action d'assemblage à queue d'aronde est obtenue lorsque le fil est aplati ou écrasé et soudé dans la a rainure. Ceci empêche le fil de sor- tir intempestivement de la rainure.
Sur les fig. 9 à 12, on a représenté en coupe différentes formes de rainures, ainsi que des configurations géométriques de fils qui peuvent être utilisées. Sur la fig. 9, une rainure triangulaire relativement peu profonde 243 est formée dans la bande 244 et un fil rond 245 est introduit dans celle-ci en vue d'être écrasé et soudé. Il doit être e apprécié que les schémas des fig. 9 à 12 montrent le fil avant son aplatissement et son écrasement.
Sur la fig. 10, une rainure e Ide section triangulaire en substance peu pro- fonde 246 est prévue et un fil 247 d'une section rec angulaire verticalement allongée est introduit dans celleci. Su, r la fig. 11, une rainure semi-circulaire 248 est représentée et un fil semi-circulaire 249 est introduit dans celle-ci. Sur la fig. 12, une rainure semiscirculaire 250 d'une profondeur plus substantielle peut être formée dans la bande et un fil trian glaire 251 d'une Idimension substantielle est incor poré dans celle-ci.
Il doit être apprécié que des fils comparables à ceux représentés sur les fig. 10 et 12 assurent un contact initial par points ou par lignes avec la rainure et sont employés pour concentrer le flux de courant entre l'électrode,-le fil, la a bande et l'électrode inférieure en vue de faciliter le chauffage et 'donc l'opération de soudage.
Sur la fig. 13, on a représenté une rainure relativement peu profonde 252 présentant des coins carrés pour la réception du fil de soudage dans celle-ci.
Réciproquement, comme représenté sur la fig. 14, une rainure relativement peu profonde 253 est pré vue pour recevoir le fil. Dans ce dernier cas, le fil peut faire légèrement saillie sur la surface supérieure de la bande, lorsque les extrémités de cette bande sont assemblées et que le fil est soudé et écrasé. Cette rainure permet une nunimisation des irrégularités superficielles ou des parties saillantes du fil soudé, qui peuvent endommager tout appareillage subséquent. La réalisation de la fig. 14 peut être utilisée lorsque la bande continue ainsi formée passe à travers une presse ou une machine similaire ne possédant pas de rouleau de finition ou de réduction qui contactent la bande continue.
I1 doit être apprécié que la forme de la section transversale du fil peut présenter en substance toute configuration géométrique et similairement la section transversal, e de la partie endentée de la bande peut également varier largement en ce qui concerne sa configuration géométrique. Les extrémités des bandes peuvent être aboutées espacées, coupées en diagonale ou coupées sous forme désirée en vue de produire le joint de soudage. Similairement, les endentements peuvent être préparés avec des parties en forme de queue d'aronde assurant un emboîtement mécanique entre le fil de soudage et la bande lorsque ce fil de soudage est soudé et écrasé en place.
I1 est visible que le procédé et la machine décrits sont particulièrement appropriés pour l'assemblage de laminés métalliques galvanisés, peints, revêtus de plastique ou autres, comme représenté sur la fig. 13, en ce sens que l'outil d'endentement pratique une rainure à travers la couche externe 254 de la bande en mettant à jour le métal interne 255 en vue d'une application correcte par soudage du fil à souder. Il doit également être apprécié que des fils plastiques peuvent t être utilisés, comme par exemple du poly- éthylène, et que ceuxci peuvent être scellés à chaud aux laminés revêtus de polyéthylène et se présentent sous forme de bandes. Par exemple, un papier kraft revêtu de polyéthylène peut être assemblé par la machine.
Il est dès lors visible qu'un procédé et une machine pour l'assemblage rapide et efficace de bandes de matières sont décrits, et ce en formant un joint peu coûteux qui présente encore la haute résistance mécanique désirée. Cette résistance peut t aisément être contrôlée par le nombre de soudages employé.
Au cours de l'opération automatique de la machine, le joint est produit rapidement et efficacement tout en présentant encore la résistance désirée. Il doit être noté que la pointe d'électrode supérieure 89 réalise trois fonctions : la première étant l'application de la force à l'outil d'endentement 111, la seconde consistant en la rupture du fil émergeant par la pointe de couteau 175 et la fonction finale étant le soudage et l'écrasement simultanés du fil de soudage dans la rainure formée par l'outil 111. De cette façon, un joint est produit qui présente un minimum d'irrégularités superficielles, de surépaisseur ou d'augmentation d'épaisseur qui peuvent provoquer de sérieuses détériorations à l'appareillage subséquent prévu dans la ligne de traitement en continu.
REVENDICATIONS
I. Procédé pour joindre deux bandes, caractérisé par le fait qu'on déforme les extrémités à assembler des bandes afin de réduire l'épaisseur d'une partie au moins de leurs extrémités, puis qu'on remplit les vides résultant de ces réductions d'épaisseur avec un élément de liaison et enfin fixe ce dernier à chacune des deux dites bandes dans les parties déformées de oelles-ci.