Sackpackanlage
In Industrien, die Schüttgüter verschiedener Art herstellen und in Säcke abpacken, bestehen besondere Probleme, wenn der Versand in Posten von Säk- ken mit verschiedenen Produkten erfolgt. In grossen Mehlmühlen z. B. wird während grosser Zeitspannen in regelmässigem Rhythmus abgesackt. Der Versand erfolgt dagegen stossweise mit verschiedenen Verkehrsmitteln, z. B. Bahn, Lastwagen und Schiffen.
Es ist wichtig, dass der Verlad rasch vor sich geht, um zu vermeiden, dass die Verkehrsmittel und ihr Bedienungspersonal zu viel Zeit nutzlos versäumen.
Die Schwierigkeit besteht darin, dass eine Ladung selten homogen ist, sondern aus Säcken verschiede- nen Inhalts besteht, wobei noch nach Möglichkeit die Reihenfolge bei der Entladung schon berücksichtigt werden sollte.
Es ist bisher nicht möglich gewesen, die Reihenfolge der Ladung bei der Absackmaschine zu steuern, weil sie mit einem Bunker versehen ist, der jedesmal entleert werden muss, wenn man auf ein anderes Produkt umstellt. Diese Umstellung braucht bis ca. 20 Minuten. Da die Kapazität der Absackmaschine 600 Säcke pro Stunde erreichen kann, und ein Lastwagen mit ca. 100 Säcken von 50 kg beladen wird, sieht man, dass Umstellungen bei so kleinen Posten die Wirtschaftlichkeit untragbar herabsetzen.. Deswegen wird ein einzelnes Produkt während einer längeren Zeit abgesackt, und die Säcke werden einzeln oder auf Paletten in Sacklagern aufbewahrt. Bei der Beladung eines Wagens müssen verschiedene Säcke im Lager abgeholt werden, um den gewünschten Posten zusammenzustellen.
Diese Arbeitsweise verlangt ein zahlreiches Bedienungspersonal im Sacklager.
In sehr grossen Mühlen hat man für jedes Produkt eine Mehlsilozelle mit einer dazu gehörenden Absackmaschine. Trotz der grossen Investition erreicht man damit keine automatische Zusammenstellung der verschiedenen Posten und muss auch über ein Sacklager arbeiten.
Man hat bisher das Problem am besten mit einem Sacksilo gelöst, der Gruppen von Lagerrutschen aufweist. Die Absackmaschine kann grössere Mengen eines Produktes bearbeiten und Gruppen von Rutschen mit Säcken bestimmter Produkte füllen. Die Rutschen sind mit Austragapparaten versehen, die die Säcke auf einem gemeinsamen Austragband abgeben. Damit können Posten verschiedener Säcke automatisch zusammengestellt werden. Diese Sacksi- los verlangen allerdings ein grosses Bauvolumen, welches durch den Umstand, dass es nicht möglich ist, die Rutschen ständig voll zu halten, noch vergrös- sert wird.
Die Erfindung gibt Mittel an, um diese Nachteile zu vermeiden. Sie betrifft eine Sackpackanlage mit über einer Sackfüllvorrichtung angeordneten Waage und mit einer Anzahl Silozellen. Diese Sackpackanlage ist dadurch gekennzeichnet, dass den Silozellen einzelne Waagenspeisevorrichtungen zugeordnet sind, wobei Steuermittel zum Ausschalten der einen Waa genspeisevorrichtung nach einer Anzahl Schüttungen gleichen Gewichts und zum Einschalten einer andern Waagenspeisevorrichtung vorhanden sind.
Damit wird eine gute Ausnützung des Raums erreicht, weil die Silozellen wenig toten Raum aufwei- sen, und ständig oder in kurzen Abständen nachge- füllt werden können. Da kein Zwischenbunker vorhanden ist, kann man sofort von einer Mehlsorte zur andern übergehen und damit Posten von Säcken in gewünschter Anzahl und Reihenfolge zusammenstellen.
In Weiterführung des Erfindungsgedankens füh- ren mehrere Waagenspeisevorrichtungen zur gleichen Waage. Damit wird der Aufwand vermindert, weil nur eine oder wenige Waagen notwendig sind. Weil die Bauhöhe des Schüttrichters bei einer Waage kleiner gehalten werden kann, wird der Raum besser ausgenützt. Es ist auch möglich, den Aufwand zu verringern, indem die Waage auf das Gewicht der kleineren Säcke, z. B. 50 kg abgestimmt ist, währenddem Steuermittel vorhanden sind zur Einfüllung mehrere Schüttungen für grössere Säcke, z. B. zwei Schüttungen für Säcke von 100 kg.
In Weiterführung des Erfindungsgedankens wird eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Silozellen, der Waagespeisevorrichtungen und des tuber- gangs dazwischen gezeigt, Die Waagenspeisevor- richtungen dienen nur zum Dosieren und haben mit der Austragung aus den Silozellen nichts direkt zu tun. Mit einfachen Mitteln kann man erreichen, dass sie unter konstanten Arbeitsbedingungen arbeiten.
Als Sackfüllvorrichtung kann das an sich bekannte Karussell verwendet werden, und es werden Mittel angegeben um seine Leistungsfähigkeit zu erhöhen. Durch die Verwendung mehrerer Waagen auf einem Karussell kann die Anzahl der bedienten Silozellen erhöht werden.
In Weiterführung des Erfindungsgedankens kann die Sackfüllvorrichtung mit einer Sackmarkierungs- vorrichtung versehen werden, die mit den Waaeen- speisevorrichtungen durch Steuermittel verbunden ist. Diese trotz ihrer Einfachheit bisher nie vorge schlagene Massnahme ist in Verbindung mit dem Gegenstand der Erfindung der eigentliche Schlüssel zu einem vollautomatischen Betrieb.
Es können weitere Massnahmen für die Automatisierung vorgesehen werden. Die Sackfüllvorrichtung mit einer Stapelvorrichtung und einem Aufgabeapparat der mit den Waagenspeisevorrichtungen durch Steuermittel verbunden ist, ist besonders interessant.
Eine Zentralsteuerung zur Bestimmung der ge- wünschten Anzahl Schüttungen und zur Markierung der Säcke, sowie gegebenenfalls zur Steuerung weiterer Funktionen erlaubt eine vollkommene Automati sierung der besprochenen Sackpackanlage. Die Zen tralsteuerung kann vorteilhaft als Lochkartenanlage ausgebildet werden. Bei der Beladung eines Wagens, der z. B. eine Bestellung bringt, kann man sofort eine oder mehrere gleiche Lochkarten herstellen, die für die Steuerung der Sackpackanlage, für die Herstellung der Rechnung und des Lieferscheins, für die Buchhaltung, für die Lagerkontrolle und für weitere Zwecke gebraucht werden können.
Die Kapazität eines solchen Mehlsilos kann vorteilhaft erhöht werden, indem eine erste Gruppe Silozellen über Förderelemente mit der Gruppe der Silozellen verbunden ist, die den Waagenspeisevorrich- tungen zugeordnet sind.
Ferner kann man unterhalb der Station für das Sackfüllen einen Stutzen anordnen, der zu einer För dervorrichtung für Schüttgut führt. Mit einem tuber- gangsstück, das zwischen der betreffenden Sackglocke und dem Stutzen anbringbar ist, ist eine lose Verladung bei genau V-emessenem Mehlgewicht möv- licli.
Die Zeichnung zeigt schematisch als Beispiel eine Ausführungsform der Erfindung mit zwei Varianten.
Die Fig. 1 ist ein Blockschema der Sackpackanlage.
Die Fig. 2 ist ein Seitenriss der Sackpackanlage im Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 3.
Die Fig. 3 ist ein Grundriss im Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 2
Die Fig. 4 ist ein Schnitt in kleinerem Massstab entlang der Linie IV-IV der Fig. 2.
Die Fig. 5 ist ein Detail in Richtung des Pfeils V der Fig. 2.
Die Fig. 6 ist eine Skizze mit dem Querschnitt des geschlossenen Sacks.
Die Fig. 7 ist eine entsprechende Skizze und zeigt die Öffnung des Sackes.
Die Fig. 8 ist ein Seitenriss durch die Sackfüllsta- tion und die Station des Verdichtens im Schnitt entlang der Linien VIII-VIII der Fig. 9 und 3.
Die Fig. 9 ist ein Grundriss im Schnitt entlang der Linie IX-IX der Fig. 8. Unter dem Gestell ist nur die Drehscheibe dargestellt.
Die Fig. 10 ist ein Schnitt durch den unteren Teil einer Silozelle im Schnitt entlang der Linie X-X der Fig. 8. ein wenig nach oben verschoben.
Die Fig. 11 zeigt die Sacknähmaschine im Schnitt entlanc der Linie XI-XI der Fig. 2.
Die Fig. 12 zeigt in einem kleineren Massstab ein Detail der Sackpackanlage im Schnitt bei der Station für das Sackfüllen.
Die Fig. 13 zeigt einen Seitenriss einer Variante der Erfindung.
Die Fig. 14 ist ein Grundriss dazu.
Die Fig. 15 zeigt einen schamtischen Schnitt durch den Mehlsilo nach einer weiteren Variante der Erfindung.
In der Anlage nach Fig. 1 sind die verschiedenen Aggregate und ihre Verknüpfung schematisch darge- stellt. Verbindungen mit dicken vollen Strichen bedeuten Steuerung und Verriegelung. Eine dicke strichierte Verbindungslinie zeigt eine Verriegelung an, währenddem dünne Linien Befehls-und'oder hIel- dungsverbindungen mit der zentralen Steuerung darstellen.
Ein Absackkarussell weist vier Stationen auf.
Sein drehender Teil trägt vier in den Positionen 1-4 dargestellten Sack, locken, die mit Sackklemm-Vorrichtung versehen sind.
Ein Sackstapler 7 mit einem Aufgabeapparat 8 für die leeren Säcke sind mit der ersten Station (Sackaufhängung) des Karussells verbunden. Mit der zweiten Station (Sackfüllen) sind eine auf ein gleich- bleibendes Gewicht abgestimmte Schüttwaage 9 mit einer Gruppe 10 einzelner Waagenspeisevorrichtun- gen über Steuermittel 11 zur Einstellung der Anzahl Schüttungen der Waage pro Schritt des Karussells 5 verbunden. Eine Sackpumpe 12 ist mit der dritten Station (Verdichten des Sackinhalts) verbunden. Mit der vierten Station (Sackabnahme) ist eine Markie rungsvorrichtung 13 verbunden, welche die Säcke einer Nähmaschine 14 übergibt.
Eine als Lochkartenanlage ausgebildete Zentralsteuerung 15 übermittelt Wahlbefehle an den Sackstapler 7, an die Waagenspeisevorrichtungen 10 und an die Markierungsvorrichtung 13. Sie erhält auch Rüclimeldungen aus diesen Aggregaten, wenn diesen Wahlbefehlen entsprochen worden ist. Ferner erhält sie von der Schüttwaage 9 Meldungen über die er folgten Schüttungen. Damit ist diese Zentralsteuerung in der Lage, die Verknüpfung der verschiedenen Aggregate zu bestimmen, die Operation dieser Aggregate bei den einzelnen Arbeitstakten zu koordinieren, und den Rhythmus der Anlage zu regeln.
Der Sackstapler 7 (Fig. 2-5) weist einen in einer Grube 21 durch Rollen 22 geführten Wagen 23 auf, welcher in Abteile 25-28 unterteilt ist, die unten mit t je einem durch einen Heber 29 vertikal verschiebbaren Tisch 30 abgeschlossen sind.
In den Abteilen 25, 26 sind grössere Säcke 31 aufgestapelt und in den Abteilen 27, 28 kleinere Säcke 32. Die Lage des Wagens 23, d. h. welcher der Abeile 25-28 mit dem Aufgabeapparat 8 in Verbin dung kommt, wird durch den Stellmotor 34 des mit am Wagen 23 befestigten Kettentriebs 35 bestimmt.
Die Lage des oberen Sacks eines Stapels wird durch eine auf den betreffenden Heber 29 wirkende, nicht dargestellte, Steuerung (z. B. Photozellen oder Mes sung der elektrischen Kapazität) konstant gehalten.
Auf Befehl der Lochkartenanlage 15 bringt der Stellmotor 34 eines der Abteile 25, 26 oder eines der Abteile 27, 28 vor den Aufgabeapparat 8. Wenn z. B. das Abteil 25 leer wird, bevor ein Befehl der Lochkartenanlage 15 zur Anderung der Sackgrösse kommt, wird der Wagen durch seine Steuerung versetzt, damit das Abteil 26 in Verbindung mit dem Aufgabeapparat 8 kommt. Damit kann die Sackpackanlage weiter getrieben werden, und das Abteil 25 kann mit Säcken nachgefüllt werden.
Das Karussell 5 weist ein Gestell 42 auf, auf welchem die die Sackglocken 1-4 tragende Drehscheibe 43 gelagert ist. Die Drehscheibe 43 wird durch einen Stellmotor 44 angetrieben.
Der Aufgabeapparat 8 weist einen mit zwei Saug- näpfen 51 versehenen Hebel 52 auf, der auf einem um eine vertikale Achse drehbaren Support 53 montiert ist. Die Lage des Hebels 52 wird durch einen Heber 54 über eine Zahnstange 55 und ein Zahnrad 56 bestimmt. Der Heber 54 kann elektromagnetisch, hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein. Die Lage des Supports 53 wird durch einen Heber 58 über eine Zahnstange 59 und ein Zahnrad 60 bestimmt.
Unterhalb der in der Station der Sackaufhängung dargestellten Sackglocke 1 befindet sich ein U-förmi- ger horizontaler Tragrahmen 62, der vier durch Elektromagnete 63 verschiebbare Saugnäpfe 64 trägt.
Auf dem Tragrahmen 62 ist noch ein Heber 65 mit einer Quertraverse 66 montiert. Der Tragrahmen 62 kann durch einen Heber 67 vertikal verschoben werden. Zwei Sackhaltebügel 71, 72 sind an einem Festpunkt 73 der Sackglocke drehbar montiert. Auf jeder Scite der Sackglocke 2 sind ein nach aussen in den Bercich der Quertraverse 66, ragender, langer Hebel 74 und ein kurzer Hebel 75 auf den Sackhaltebüeeln 71, 72 gelenkig montiert, die auf jeder Seite der Sackglocke l ein Kniehebelgestänge bilden. Der Weg des Kniehebelgestänges nach unten ist durch einen Anschlag 76 begrenzt, sobald es ein wenig über die Totlage gekommen ist.
Ein Endschalter 77 wird durch den langen Hebel 74 betätigt.
Bei der Station für das Sackfüllen (Fig. 8-10) ist am Gestell 42 ein Endschalter 81 angebracht, der durch Nocken 82-85 der Drehscheibe 43 betätigt wird. Die Waage 9 befindet sich in einem Waagenge- häuse 87 mit Schuttrichter 88, der durch eine mit einer Dichtung 89 versehenen Öffnung 90 im Gestell 42 mit der sich in der Position 2 befindenden Sackglocke in Verbindung tritt. Der Waagenbehälter 91 ist unten durch einen Drehschieber 92 abgeschlossen, der durch Elektromagnete 93 betätigt wird. Ein am Waagenbehälter 91 befestigter Endschalter 94 zeigt die geschlossene Lage des Drehschiebers 92 an.
Der Waagenbehälter 91 ist an Waagebalken 95 aufge- hängt, die um einen Festpunkt 96 drehbar sind und ein Gegengewicht 97 tragen. Am Waagengehäuse 87 sind ein Endschalter 98 für die Leerlage und ein Endschalter 99 für die Voll-Lage der Waage 9 angebracht. Selbstverständlich ist diese Darstellung schematisch und die Lagerungen der Waage werden mit Schneiden konstruiert. Die Endschalter können mit gleicher Funktion durch an den Waagenhebel ange- brachten Quecksilberwippen ersetzt werden. Die Waage selbst ist bekannt in verschiedenen Varianten.
Als Beispiel ist sie hier so aufgeführt.
Die Gruppe 10 der Waagenspeisevorrichtung enthält vier Einheiten 101-104 die als Förderschnecken ausgebildet sind, und durch Getriebemotoren 105-108 angetrieben werden. An jeder Förder- schnecke kann zur Feinspeisung eine zweite Schnecke so gekuppelt werden, dass nach der Grobspeisung nur noch diese Förderdrucke der Produkte zum Wiegegefäss bis zum Soll-Gewicht zuspeist.
Diese Variante ist ebenfalls bekannt. Diese Waagen- speisevorrichtungen 101-104 sind über Fallrohre 111-114 je mit einer Silozelle, deren drei mit den Bezugszeichen 115-117 dargestellt sind. Die Silozelle 115 weist am untern Teil ihrer Wand einen Vorsprung 122 auf, welcher oberhalb des Austrageschlitzes an < Tedeutet ist. Durch den Vorsprung vom Druck des Materials im oberen, nicht dargestellten Teil der Silozelle 115 entlastet, sind zwei durch poröse Böden 125, 126, gebildeten Rutschen angeordnet, die in das Fallrohr 111 führen. Unterhalb der porösen Böden 125, 126 befinden sich Luftkammern 127, 128, die durch eine Zufuhrleitung 130 für die Druckluft sespiesen werden.
In der Zufuhrleitung ist ein Schliessventil 131 montiert, das durch ein kapazi tives Höhentuhlelement 132 geregelt wird. Die Konstruktion der anderen Zellen ist ahnlich.
Bei der Station für das Verdichten des Sackin- halts (Fig. 2. 3) weist die Sackpumpe 12 einen Abklopfarm 151 auf, der hin und her durch einen Motor 152 über eine Kurbelstange 153 um einen Drehpunkt 154 angetrieben wird.
Bei der Station für die Sackabnahme ist die Mar kierungsvorrichtung 13 angeordnet. Sie weist vier Düsen 1 (1-164 auf, die je über ein Ventil 165-168 mit einem von vier unter Druck stehenden Farbenbehältern 171-174 für vier verschiedene Farben verbunden sind.
Am Gestell 42 ist ein Elektromagnet 177 angebracht, der über eine Traverse 178 die langen Hebel 74 der sich in Position 4 befindenden Sackglocke be tätigt.
Unter der Sackglocke 4 beginnt ein Förderband 181 zur Nähmaschine 14. Das Förderband 181 ist mit einer seitlichen Schranke 182 versehen. Der Arbeitskopf 185 der Nähmaschine 14 ist an einer Traverse 186 befestigt, die an der als Heber 187 ausgebildeten Säule angebracht ist. Eine nicht dargestellte Steuerung, z. B. mit Lichtzelle wirkt auf den Heber 187, um die Lage des Arbeitskopfes 185 an die Höhe des Sacks anzupassen.
Unterhalb der Sackglocke in der Position 2 für das Sackfüllen ist ein Stutzen 191 angebracht, der über eine Schleuse 192 zu einer pneumatischen För derleitung 193 führt zu Stationen für die lose Verladung des Guts. Zwischen der Sackglocke und dem Stutzen 191 kann ein Übergangsstück, z. B. ein Schlauch 195 angebracht werden.
Der Aufgabeapparat 8 hat einen Sack abgegeben und ist in die, in der Fig. 2 dargestellten Lage zu rückgekommen. Sobald der durch die Steuerung 15 an dem Sackstapler gegbene Befehl erledigt ist, d. h. die Wahl entweder der Abteile 25, 26 oder 27, 28 und sobald die interne Regelvorrichtung des Sacksta plers 7 festgestellt hat, dass kein Abteil ohne Säcke vor dem Aufgabeapparat steht, wird das Vakuum der Saugnäpfe 51 eingeschaltet,
und der Hebel 52 durch den Heber 54 auf den oberen Sack 31 gesenkt. Dann wird der Hebel 52 mit einem leeren Sack durch den Heber 54 in die vertikale Lage zurückbewegt und die Aufgabevorrichtung 8 wartet bis der nächste Schritt des Karussells 1 erfolgt und eine Sackglocke ohne Sack in die Lage 1 gekommen ist. Wenn dies geschehen ist, gibt die Verriegelung mit dem Karussell 1 die Weiterbewegung des Aufgabeapparates 8 frei und der Heber 58 bewegt den Support 53 um 180 bis der Hebel 52 mit dem Sack 31 durch die offene Seite des Tragrahmens 62, der sich in der unteren strich-punktiert dargestellten Lage, aber mit zurückgezogenen Saugnäpfen 64 befindet unter die Sackglocke 1 gelangt ist.
Dann wird das Vakuum der Saugnäpfe 64 eingeschaltet, und diese Saugnäpfe 64 werden durch die Elektromagnete 63 gegen den Sack 31 geschoben.
Dann wird das Vakuum der Saugnäpfe 51 ausgeschaltet, und der Heber 58 bringt den Support 53 in die Anfangslage zurück. Sobald die Zentralsteuerung
15 es erlaubt, kann der nächste Sack aus dem Sackstapler 7 aufgenommen werden. Die Sauenapfe 64 4 werden ihrerseits durch die Eicktromagnete 63 zurückgczogen, und der leere Sack öffnet sich. Dieser Vorgang ist schematisch in den Fig. 6. 7 dargestellt.
Nachdem der Sack offen ist, hebt der Heber 67 den Tragrahmen 62 und der obere Teil des Sacks wird zuerst über den unteren Teil der Sackelocke l bis in den Bereich der Sackhaltebügel 71. 72 geschoben.
Dann drückt der Heber 65 mit seiner Quertraverse 66 die langen Hebel 74 nach oben. Die durch beide langen Hebel 74 und beide kurzen Hebel 75 gebilde- ten Knichebelgestänge bewirken die Klemmbewegung der Sackhaltebügel 71, 72 und der Sack wird somit auf der Sackglocke 2 befestigt. Da die Kniehebelgestänge nach unten bis zum Anschlag 76 bewegt wer- den und damit die Totlage überschreiten, sind sie gegen ein Herabfallen der langen Hebel 74 gesichert.
Am Ende dieser Schliessbewegung hat einer der langen Hebel 74 den Endschalter 77 betätigt. der das Ausschalten des Vakuums der Saugnäpfe 64 und nachher das Senken des Tragrahmens 62 durch den Heber 67 sowie der Rückzug des Hebers 65 mit der Traverse 66 veranlasst. Der nächste Schritt des Karussells 1 wird freigegeben, sofern eine nicht dargestellte Regelvorrichtung z. B. mit einer Photozelle festgestellt hat, dass wirklich ein Sack aufgehängt ist.
Nach der letzten Schüttung für den vorhergehenden Sack ist der Waagenbehälter 91 nach oben zu rückgckommen und hat den Endschalter 98 betätigt währenddem der Schieber 92 durch die Elektroma- gnete 93 geschlossen worden ist. und den Endschalter 94 betätigt. Die Endschalter 94. 98 entrieseln damit die Gruppe 10 der Waagenspeisevorrichtungen 101-104. Diejenige Waagenspeisung, z. B. 101, die von der Zentralsteuerung 15 nach Erhalt eines durch die letzte Schüttung der Waage 9 abgegebenen Impulses bezeichnet worden ist. wird durch ihren Getriebemotor 105 angetrieben und füllt damit den Waagenbehälter 91 mit der gewünschten Sorte Produkt.
Seinerseits wird nach dieser letzten Schüttung des Karussell 5 durch Waage 9 entriegelt. und sofern die Verriegelungen bei den anderen Stationen aufgeho- ben sind, durch den Stellmotor 44 um einen Schritt versetzt. Die in Position 2 dargestellte Sackglocke kommt unter die Öffnung 90 des Gestells 42. Der in Position 82 dargestellte Nocken der Drehscheibe 43 betätigt den Endschalter 81 und die Drehscheibe 43 wird in dieser Lage verriegelt, währenddem der Drehschieber 92 entriegelt wird. so dass er geöffnet werden kann, wenn die Waage voll ist.
Wenn der Waagenbehälter 91 voll ist, senkt er sich und die Waagenbalken 95 betätigen den Endschalter 99, der den Antriebsmotor 101 stoppt, und die Öffnung des Schiebers 92 unter dem Einfluss der Elektromagnete 93 verursacht. Wenn es sich um einen klcinern Sack handelt, ist er z. B. mit einer Schüttung von z. B. 50 kg voll, und da die Steuermit- tel 11 durch die Zentralstcuerung 15 auf eine Schüttung einestellt worden sind, wird die Drehscheibe 43 cntriegelt und kann den nächsten Schritt vornehmen. sofern die Verriegelungen bei den andern Stationen es crlauben.
Bei der Füllung von grössercn Siicken von 100 kg wird die Verriegelung der Drehscheibe 43 nach der ersten Schüttung von 50 kg aufrechter- halten und erst nach der zweiten Schüttung aufgeho- ben.
Die Höhenfühlelementc 132 halten die Fallrühre 111-114 mit dem Produkt der betreffenden Zelle voll, und sobald das Niveau des Produkts z. B. im Fallrohr 111 zu tief geworden ist, weil die Speisevorrichtung 101 im Betrieb kommt, öffnet das Fühlele- ment 132 das Schliessventil 131, und damit dringt Luft aus der Zufuhrleitung 130 in die Luftkammern 127-128. und durch die porösen Böden 125, 126 in die Zelle 115. Damit wird das Produkt aufgelockert und zum Fallrohr 111 ausgctragcn. Die Waagenspei sevorrichtungen 101, 104 arbeiten so unter konstanten Bedingungen.
Dank dem Vorspruch 122 ist es auf keinen Fall möglich, dass sich der Druck des Materials, das die Silozelle 115 füllt, auf die Speisevorrichtung 101 fortpflanzt.
Bei der Station für das Verdichten des Sackinhalts wird. nachdem die Drehscheibe 43 verriegelt ist, der Motor 152 während einer gewissen Zeit angetrie- ben und der Abklopfarm 151 rüttelt den Sack.
Beim nächsten Schritt der Drehscheibe 43 gelangt die in Position 4 dargestellte Sackglocke in die Station für die Sackabnahme. Nachdem die Drehscheibe 43 durch Wirkung des Endschalters 81 verriegelt worden ist. spritzen eine oder mchrere der Düsen 161-164 den Sack an. Die Zentralsteuerung 15 hat vorher die betreffenden Ventile 165-168 gewählt.
Durch die Betätigung einer einzelnen oder mehrerer Düsen lässt sich eine grosse Anzahl verschiedener Markierungen erreichen.
Nach dieser Markierungsoperation drückt das Elektromagnet 177 die langen Hebel 74 nach unten und die Sackhaltebügel 71-72 öffnen sich. Der Sack 31 fällt auf das Förderband 181, das ihn zur Nähmaschine 14 führt. Der genähte Sack kann zur Ladung abgenommen werden.
Wenn man das Gut lose verladen will, z. B. in Transportbehälter, lastwagen, Eisenbahnwagen, Schiffe usw., wird die Drehscheibe 43 in der Abfüllage verriegelt (Fig. 12). An die Sackglocke 2 und an den Stutzen 191 wird der Schlauch 195 angebracht.
Die gewünschte der Wagen & peisungen 101-104 wird bei der Zentralsteuerung gewählt. Die Steuermittel 11 werden ebenfalls durch die Zentralsteuerung auf die dem Gewicht der Ladung entspre- chende Anzahl Schiittungen eingestellt und die Funktion der Waage wird freigegeben. Die Schleuse 192 bringt das Gut in die pneumatische Förderleitung 193, die es dem gewünschten Fahrzeug zuführt.
Bei der Variante der Fig. 13, 14 ist das Gestell mit 200 bezeichnet. Es trägt die durch den Stellmotor 201 angetriebene Drehscheibe 202, welche als Beispiel acht Positionen mit Sackglocken aufweist. Die Lage der Stationen ist mit 203-210 bezeichnet.
Oberhalb des Gestells 200 sind zwei Waagen 215-216 mit Schüttrichtcrn 217, 21 in einem Abstand von zwei Stationen (204, 206) angeordnet, jede Waage 215 bzw, 216 ist mit vier Waagenspeisevor- richtungen 221-224 bzw. 225-228 verschen. die zu acht verschiedenen Silozellen führen. Die Station 203 dient zur Sackaufhängung. Die Station 204 zum schütten der Waag 215. Die Station 205 ist eine Warteposition. Die Station 206 dient zum Schütten der Waage 216.
Die Stationen 207-208 sind Reser vestationen. Die Station 209 dient zum Verdichten der Sacre und die Station 210 ist die Abnahme-und Markierungsstation.
Die Funktion ist derjeigen des vorher beschriebnen austührungsbeispiels ähnlich. Dazu kommen nicht dargestellte Steuermittel zum abwechslungs- weise Betätigen einer der Waagen 215, 216 nach einer Bewegung des Karussells um einen Schritt. Die Folge der Bewegungen der Abfüllung sieht so aus : a) Die Säcke bei den Stationen 204 und 205 sind leer. der Sack bei der Station 206 voll. Er ist bei seinem Aufenthalt in der Station 204 durch die Waage 215 gefüllt worden. b) Die Waage 215 schüttet aus. Der Sack bei der Station ^04 ist voll, der Sack bei der Station 205 leer, und der Sack bei der Station 206 voll. c) Das Karussell bewegt sich um einen Schritt.
Der Sack bei der Station 204 ist leer, bei 205 voll und bei 206 leer. d) Die Waage 216 schüttet aus. Der Sack bei der Station 204 ist leer, bei der Station 205 voll und bei der Station 206 voll. e) Das Karussell schaltet um eine Station und man findet sich wieder in der Lage a). usw.
Die dargestellte Variante erlaubt das Abfüllen von acht verschiedenen Produkten. Wenn eine Sorte Produkt viel mehr gebraucht wird als die anderen, ist es möglich, ihr bei jeder der Waagen 215-216 eine Waagenspeisevorrichtung z. B. 222, 228 zuzuordnen, so dass die Einsackung dieses Produkts schneller vor sich geht.
In vielen Fällen genügt für die gewünschte Mehl- lagerung die Kapazität der berschriebenen Gruppe von Silozellen. die alle mit einer Waagenspeisevor- richtung verbunden sind. Bei Silos mit grösserem Inhalt kann man (Fig. 15) der Gruppe der Silozellen 115-117 die den Waagenspeisevorrichtungen 101103 zugeordnet sind-eine andere Gruppe Silozellen 1-246 vorschalten. Die Kapazität der beschriebenen Anlage für das Einsacken genügt meistens für das ganze Silo und die Silozellen 241-246 sind über als pneumatische Förderleitung 251 ausgebildete Förderelemente mit den Silozellen 115. 117 verbunden. Die Förderleitung 251 ist mit Schleusen 252 und Weichen 253 versehen.
Die Funktion ist gleich wie bei den vorher beschriebenen Ausführungs- beispielen.
Selbstverständlich können v iele Einzelheiten ab- geändert werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu sprengen. Die Zentralsteuerung 3 5 könnte z. B. ohne Lochkarten, mit von Hand einstellbaren Vorwählern ausgeführt werden. Sie könnte aber auch einen Teil einer Anlage zur elektronischen Datenverarbeitung darstellen.