Composition cimentaire hydraulique et son utilisation La présente ,invention concerne des compositions. cimentaires hydrauliques améliorées convenant pour jointoyer et poser des carreaux, par exemple des car reaux céramiques vitreux ou non ou des carreaux en faïence etc., et pour maçonner, stuquer et plafonner. L'invention se rapporte également à l'utilisation de la composition.
Les, mortiers ordinaires pour jointoyer, carreler et maçonner comprennent un ciment hydraulique, de la chaux et @du sable. De l'eau est ajoutée au mélange pour @en permettre le travail et pour participer au durcissement ou à la prise,
ce qui gélifie le ciment. Ces mortiers ne adurcissent pas complètement par eux-mêmes du fait qu'ils tendent à perdre des quanti tés considérables d'eau par évaporation dans, l'air ambiant et par absorption dans les carreaux ou les pierres. Si la perte d'eau est trop importante, la prise est ,incomplète et le mortier devient tendre et crayeux.
Les moutiers et les lits de carrelage de ciment Portland ordinraires offrent certains inconvénients et quelques avantages. Les avantages sont, entre autres, l'adhérence élevée obtenue par une pose appropriée, l'ininflammabilité, la stabilité, la grande résistance à l'eau et la résistance à L'attaque par les rongeurs, les insectes. et les cryptogames. Par contre,
les mortiers de ciment Portland ordinaires nécessitent l'applica tion ,de couches. .denses, épaisses et généralement multiples avant la pose des carreaux. Cela entraîne l'utilisation de grandes quantités de ces matières et nécessite beaucoup de travail pour le gâchage, le pla cement et l'égalisation à la taloche des couches.
Uni autre invonvénâent est qu'il faille entretenir une humidité très -élevée <I>pour</I> obtenir un .durcissement et une adhérence convenables des compositions dé ciment Portland ordinaires.
Cela nécessite un trem page fastidieux de tous les carreaux céramiques non vitreux .avant leur pose et beaucoup de soin pour obtenir une bonne humidité sur le substrat sur lequel est appliqué le mortier et dans l'atmosphère .ambiante de la surface carrelée pendant la prise.
En outre, eny raison de cette humidité très élevée indispensable et aussi de la grande quantité de matériaux mis en oeuvre pour la pose de carreaux céramiques avec du ciment Portland ordinaire, il s'est souvent avéré impossible ou difficile d'utiliser de tels mortiers sur des substrats tels que le placoplâtre ou le plafonnage.
Uni autre inconvénient des mortiers: classiques est que s'ils adhèrent convenablement à la maçonnerie, au carrelage ou à & autres surfaces dans les meilleures. conditions., celles-ci sont réalisées rarement, et ces mortiers adhèrent mal dans les conditions habituelles .d'application. De faibles mouvements, par exemple ceux inhérents au retrait pendant la prise ou lies vibrations provenant de l'extérieur peuvent détruire complètement le joint.
En outre, avec de nombreux mortiers de ciment Portland ordinaires actuels on se heurte au problème de l'efflorescence. Lorsqu'en pose des, carreaux dans. des conditions de grande humidité, les sels hydroso lubles de ces mortiers tendent à migrer vers les joints ou les surfaces des carreaux et à s'y déposer en salis sant les joints ou les surfaces des carreaux. Ce phénomène est connu sous le nom d'efflorescence.
La présente invention a pour buts de procurer: un mortier amélioré, un mortier amélioré qui soit en substance auto- durcissant, qui forme des joints solides sur la maçonnerie, le carrelage, le placoplâtre et de nombreux autres types de surfaces dans des conditions d'application très, variées et qui ne perde pas de quantités sensibles d',eau dans le milieu ambiant pendant la prise.
Ce mortier peut être utilisé en lits relativement beaucoup plus minces que les mortiers de ciment hydraulique ordinaires, par exemple pour fixer des carreaux céramiques sur des fonds secs ou humides, l'épaisseur du joint en ciment étant comprise entre environ 1/2 pouce (12,7 man) et 1/18 pouce (1,6 mm).
Les compositions de l'invention présentent les avantages suivants: 1) de minces couches de mortier peuvent être uti- lisées efficacement au lieu des couches épaisses habi tuelles.
Dans la plupart des cas, une seule couche de moins de 1/2 pouce (12,7 mm) d'épaisseur est suffi sante; 2) il n'est pas nécessaire d'humidifier les carreaux avant de les poser ni le substrat avant d'appliquer la couche de mortier; 3) les compositions et techniques utilisées per mettent de poser. des carreaux sur des substrats semi- bles à l'eau ou peu résistants tels que le placoplâtre ou le plafonnage sur lesquels les compositions de ciment Portland ne pouvaient être utilisées jusqu'à présent;
4) une économie considérable de matériaux et de travail; 5) la conservation de l'ininflammabilité, de la résistance et de la durabilité habituelles des mortiers.
de ciment Portland ordinaires; 6) les compositions peuvent être utilisées aux températures élevées, par exemple supérieures à environ; 80 F (26,7 C) qu'on rencontre dans cer- tains climats; 7) les compositions empêchent la migration des sels hydrosolubles souvent contenus dans les lits ordinaires, qui forment un dépôt sur les joints ou la surface des carreaux et nuisent à leur aspect.
Les compositions -de l'invention contient sur base poudérale, 24 à 98 % de ciment hydraulique et, sur la base du poids du ciment hydraulique, 0,
2 à 10 % d'un composé de la classe constituée par les formes hydro solubles pulvérulentes sèches d'une hydroxyalkyl-cel- lulosed'une carboxyméthyl-hydroxyalkyl-cellulose et des mélanges de ces substances.
Parmi ces matières, on préfère utiliser les. formes solubles dans l'eau de l'hydroxyéthyl-cellulose, de la carboxyméthyl-hydroxyéthyl-cellulose et leurs mélan ges. Ces matières sont vendues par de nombreux fabricants, par exemple par la Hercules Powder Co, Wilmington, Delaware.
L'hydroxyéthyl-cellulose qui est vendue sous forme de poudre est un. éther hydroxyalkylique de cellulose. L'hydroxyéthyl-cellulose est souvent appe lée glycol cellulose . Elle peut être obtenue par ré action d'oxyde d'éthylène avec de l'alcali cellulose, a réaction se faisant apparemment par addition et le produit, l'hydroxyéthyl-cellulose, pouvant être repré senté par la formule:
CBH70(OM2(OCH2CH20M <B>O</B> L'hydroxyéthyl-cellulose est soluble dans l'eau et l'acide acétique mais insoluble dans l'acétone et l'éther. Suivant la nature de la matière première et le traitement, les hydroxyéthyl celluloses ont des pro priétés physiques différentes; elles: sont classées dans le commerce sur la base de la viscosité de la solution aqueuse.
On préfère ordinairement utiliser dans l'in- vention de l'hydroxyéthyl-cellulose qui est facilement soluble dans l'eau et a une viscosité relativement fai ble. Toutefois, il va de soi qu'il entre dans le cadre de l'invention d'utiliser toutes les hydroxyéthyl-cellulo- ses hydrosolubles.
L'éther mixte carboxyméthylique et hydroxyéthy- lique (appelé aussi éther .glycolique de cellulose) peut être préparé en faisant .réagir une partie des radicaux hydroxyle d'une molécule de cellulose avec de l'oxyde d'éthylène et unie autre partie avec une base hydroxy- lée comme l'hydroxyde de sodium et de l'acide monochloracétique par un procédé connu.
Voir, par exemple Hauser, Cellulose Chemistry , 1946, John Wiley and Sons, Inc., New York, pp. 421-22.
On peut utilises de nombreux ciments hydrauli ques, mais on obtient les meilleurs résultats avec un ciment Portland qui est .donc à préférer. Les compo sitions sèches convenant pour préparer des coulis et des mortiers peuvent comprendre environ 24 à 99,8 % en,
poids de ciment hydraulique et de préfé- rence de ciment Portland.
Lorsqu'on utilise da l'hydroxyéthyl-cellulose, il est préférable que la substitution des radicaux hydro- xyéthyle par unité anhydro;glucose soit en moyenne comprise entre 0,35 et 1,75, et de préférence entre environ 1,0 et 1,5, la valeur optimum étant d'environ 1,3.
Lorsqu'on utilise de l'hydroxyéthyl-carboxymé- thyl-cellulose ou ses sels, il est préférable que la sub stitution combinée des radicaux carboxyméthyle et hydroxyméthyle par unité anhydroglucose soit en moyenne d'environ 0,5 à 1,75, et de préférence d'en viron 0,7 à 1,5, la valeur optimum étant d'environ 1,0.
On. obtient, toutefois, de bons résultats en dehors. des gamnmnes indiquées, surtout si les dérivés cellulosi ques, sont hydrosolubles. La quantité de dérivés cel- lulosiques peut varier entre environ 0,
2 et 10 % et de préférence entre environ 0,5 et 5,0 % du poids. du ciment hydraulique de la composition.
En général, on utilisera dans. les gammes pondérales indiquées pour les pourcentages les plus petits les éthers cellulosi ques .ayant les viscosités les plus élevées et pour les quantités les plus importantes ceux ayant les viscosi tés les plus faibles.
Des agrégats inertes, tels que des. pigments et des charges. de divers types peuvent être également incor porés aux compositions décrites pour les rendre plus faciles à travailler, réaliser des économies, réduire le retrait et pour d'autres fins.
Des exemples de ces charges sont le sable, le calcaire pulvérisé,, la barytine pulvérisée, la perlite, le talc, la pyrophyllite, diverses argiles, la terre de diatomées et des pigments comme le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde & alumi- nium,
etç. La quantité de charges et de pigements incorpo- rée aux compositions peut atteindre environ 400 0/0 du poids du ciment hydraulique, mais est de préfé- rence comprise entre environ 10 et 75 % du poids de la composition de mortier sec.
Avantageusement lorsqu'on utilise du sable, par exemple, celui-ci est introduit en quantités comprises entre environ 10 et 75 0/0 du poids de la composition sèche, tandis que le calcaire est incorporé en quantités d'environ 10 à 45 % du poids de cette composition.
Les compositions peuvent comprendre également, si on le désire, des. halogénures alcalino-terreux tels que des chlorures, iodures, bromures et fluorures de métaux alcalino-terreux, par exemple de calcium, de magnésium, de strontium et de baryum ainsi que des mélanges de ces sels pour augmenter la vitesse de gé- lification de la façon connue. On peut ajouter égale ment, comme !d'habitude, divers métaux en poudre,
par exemple de l'aluminiumy pour atténuer 1e retrait.
En outre, pour rendre les compositions butyreu ses et faciliter leur application, on peut ajouter de la chaux ou oxyde de calcium en: quantités atteignant 50 0/0 ou davantage du poids de la composition sèche. Toutefois, les inconvénients habituellement associés à l'utilisation de la chaux compensent les avantages, qu'on en retire et des compositions contenant de la chaux ou oxyde de calcium nie sont pas préférées.
Lorsque les compositions doivent être utilisées pour poser des carreaux sur des surfaces verticales, il s'est avéré également désirable d'introduire dans. les compositions des fibres d'amiante en quantités infé- rieures à environ 5 % du poids du ciment hydrauli- que.
Pour préparer les compositions, le ciment hydraulique et les dérivés cellulosiques décrits ici, en présence ou non des agents de modification précités, sont mélangés à sec pour former des compositions sèches qui sont facilement activées par addition d'eau pour. donner des coulis, et des mortiers ayant les pro priétés précitées.
En général, la quantité. d'eau ajoutée aux compo- sitions sèches pour donner les coulis et les mortiers améliorés peut varier entre environ 11 et 40 % du poids de la composition sèche en fonction de la quan tité d'agents de modification en présence. Habituelle ment,
la quantité d'eau ajoutée est comprise entre environ 24 et 35 % du poids de la composition sèche, la valeur optimum étant comprise entre 30 et 35 0/0 du poids de la composition sèche.
Ces compositions cimentaires hydrauliques amé liorées conservent les avantages indiqués ci-dessus mais évitent les inconvénients cités. Plus particulière ment, les nouvelles compositions. cimentaires hydrau liques peuvent être utilisées en couches minces comme décrit ci-dessus, sont utilisables dans, une gamme étendue de températures; et résistent à l'efflo rescence.
Une autre particularité de ces. compositions est que des techniques non classiques peuvent être utili sées pour poser des carreaux à l'aide des composi- tions décrites ci-dessus. Ces techniques comprennent: 1) l'utilisation d'une couche de mortier de moins d'environ 1/2 pouce (12,7 mm) d'épaisseur; 2) l'application sur un substrat sec sans humidifi cation préalable;
3) la pose de carreaux secs non vitreux sur. un tel mortier sans trempage préalable dans, l'eau; 4) l'utilisation d'une couche mince de ces compo sitions étendue sur le revers d'un carreau sec; 5) l'utilisation sur une couche de mortier ordi- niaire d'une mince couche d'un; mortier de l'invention auquel un carreau non vitreux adhère ensuite;
6) l'utilisation des dites compositions pour la pose de carreaux vitreux ou non, montés sur papier, les compositions étant étendues sur les carreaux qui sont ensuite posés sans détruire la liaison entre le papier et les carreaux.
On trouvera ci-après des exemples spécifiques illustrant l'inwention sans la limiter.
<I>Exemple 1</I> On prépare les compositions suivantes d'hydroxy- éthylcellulose et de ciment Portland:
(a) 100 parties en poids da ciment Portland 1,0 partie en poids d'hydroxyéthyl- cellulose (b) 100 parties en poids de ciment Portland 0,5 partie en poids d'hydroxyéthyl cellulose (c)
100 parties en poids de ciment Portland 0,3 partie en poids d'hydroxyéthyl- cellulose (d) 100 parties, en poids de ciment Portland' 0,2 partie en poids, d'hydroxyéthyl- cellulose (e) 100 parties en poids de ciment Portland.
Uhydroxyéthyl-ceilulose utilisée ;a un de-gré<B>de</B> substitution d'environ 1,3, et donne une solution aqueuse ayant une viscosité de 2000 centipoises (20 C) à une concentration de 1,0 % et .supérieure à 25 000 centipoises (20 C)
à .une concentration de 2,00/0.
Les compositions sèches sont gâchées avec 30 à 35 0/0 de leur poids d'eau pour former des mortiers. Les mortiers préparés. à partir des compositions a) à d) inclusivement peuvent être étendus facilement à 1a truelle sur du placoplâtre sec, des parpaings en ciment ou en laitier, des panneaux en amiante-ciment ou du plâtre, en couches de 1/2 pouce à 1/10 pouce (12,7 X 1,6 mm) d'épaisseur lisses et adhérentes qui ne perdent pas de quantités appréciables d'eau dans le substrat.
Des carreaux non vitreux poreux secs peu vent être appliqués sur ce mortier sans avoir été trempés au préalable dans l'eau. Après plusieurs jours pour la prise on obtient une couche de mo'-tier dure qui assure un joint solide entre les carreaux ec le substrat.
Etant donné que la couche de mortier n'a qu'environ 1/4 de l'épaisseur .et du poids de la couche qui serait nécessaire avec un mortier ordinaire sans hydroxyéthyl-cellulose, le poids mort est considérab- lement réduit et les frais de travail et de placement sont beaucoup diminués. Les propriétés de prise sans perte d'eau du mortier entraînent également de nom breux autres avantages parce que les carreaux et la surface du substrat n'ont pas été imbibés d'eau <RTI
ID="0004.0010"> avant le placement et l'ambiance ne doit pas être maintenue humide pendant la prise.
Pour l'essai de résistance au cisaillement des mortiers obtenus, on en presse une épaisseur d'envi ron 1/8 pouce (3,2 mm) entre deux carreaux en céra mique non vitreux ordinaires secs de 4,25 X 4,25 X 0,2 pouce (108 x 108 x 6,4 mm). Les carreaux sont déca lés l'un par rapport à l'autre pour qu'ils dépassent de 3/4 opuce (19 mm) de deux côtés opposés.
On laisse les joints des carreaux ainsi jointoyés faire prise pen dant 5 et 28 jours respectivement, après quoi la résis tance au cisaillement du joint est établie à l'aide d'un Tinius-Olson Universal Tester en plaçant les bords libres entre les mâchoires de la machine d'essai et en augmentant progressivement la force rapprochant les, mâchoires jusqu'à la rupture du joint. Les résistances en cisaillement des joints, sont les suivantes, en livres/ pouce carré (kg/cm2)
.
EMI0004.0030
Composition <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> (a) <SEP> 300 <SEP> (21,1) <SEP> 322 <SEP> (22,6)
<tb> (b) <SEP> 322 <SEP> (22,6) <SEP> 302 <SEP> (21,2)
<tb> (c) <SEP> 181 <SEP> (12,7) <SEP> 94 <SEP> (6,6)
<tb> (d) <SEP> 147 <SEP> (10,3) <SEP> 57 <SEP> (4,0)
<tb> (e) <SEP> 0 <SEP> 0 <I>Exemple 2</I> On prépare les, compositions sèches suivantes d'hydro#xyéthylrx#llulose et de ciment Portland:
(a) 100 parties en poids, de ciment Portland 1,0 partie en poids, d'hydroxyéthyl- cellulose (b) 100 parties en poids de ciment Portland 0,5 partie en poids: d'hydroxyéthyl- cellulose (c) 100 parties:
en poids dé ciment Portland 0,3 partie en poids d'hydroxyéthyl- cellulose L'hydroxyéthyl-cellulose utilisée ici a le même degré de substitution que celle de l'exemple 1., mass donne une viscosité d'environ 5000 centipoises (20 C)
en concentration de 2 % dans l'eau.
Les compositions sèches sont gâchées avec 32 à 35 % de leur poids d'eau pour former les mortiers. Les composïGions a) à c) inclusivement donnent des mortiers ayant les propriétés indiquées dans l'exem ple 1.
Les résistances au cisaillement des joints après 5 et 28 jours de prise sont mesurées comme indiqué dans l'exemple 1 et ont les valeurs suivantes, en liv- res/pouce carre (kg/cm').
EMI0004.0089
Composition <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> (a) <SEP> 421 <SEP> (29,6) <SEP> 421 <SEP> (29,6)
<tb> (b<B>)</B> <SEP> 309 <SEP> (21,7) <SEP> 300 <SEP> (21,1)
<tb> (c) <SEP> 12.2 <SEP> (8,6) <SEP> 80 <SEP> (5,6) <I>Exemple 3</I> On prépare les compositions:
suivantes de carb- oxyméthylhydro@xyéthyl-cellulose et de ciment Port land: (a) 100 parties en poids, <B>de</B> ciment Portland 1,0 partie en, poids de carboxyméthyl- hydroxyéthyl-celTulose (b) 100 parties en poids de ciment Portland 0,
5 partie en poids: de carboxyméthyl- hydro@xyéthyl-cellulo,se (c) 100 parties en poids de ciment Portland' 0,3 partie en poids de carboxyméthyl- hydro#xyéthyl-ce#llulose La carboxyméthyl-hydraxyéthylcellulose utilisée ici ,a un degré -de substitution moyen d'environ 0,3 carboxyméthyle et 0,7 hydroxyéthyle;
sa viscosité en solution à 2 % est d'environ 600 centipoises (20 C).
Les compositions sèches sont gâchées avec 32 à 35 % de leur poids d'eau pour préparer .des mortiers. Les résistances au cisaillement des joints obte nues après les. périodes de prise indiquées :
et mesu rées comme décrit dans l'exemple 1 sont les suivan tes, en livres/pouce carré (kg/cm2).
EMI0004.0147
Composition <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> (a) <SEP> 281 <SEP> (19,8) <SEP> 299 <SEP> (21,0)
<tb> (b) <SEP> 182 <SEP> (12,8) <SEP> 267 <SEP> (18,8)
<tb> (c) <SEP> 177 <SEP> (12,4) <SEP> 157 <SEP> (11,1) Un autre avantage des compositions décrites ici et déjà mentionné est leur capacité à retarder et empê cher l'efflorescence. Cela ressort de l'exemple sui vant.
<I>Exemple 4</I> On prépare les compositions suivantes: (a) 100 parties en poids: de ciment Portland (b) 100 parties en poids de ciment Portland 1 partie en poids:
d'hydroxyéthyl- cellulose (comme dans, l'exemple 1) (c) 100 parties en poids de ciment Portland 1 partie en poids de carboxyméthyl- hydro@xy6thyl-cellulose (comme dans l'exemple 3) Ces compositions sont coulées en cubes de 2 pou ces (50,8 mm!)
et des morceaux de carreaux cérami ques non vitreux sont partiellement noyés dans les cubes. Après plusieurs jours pour la prise, les cubes, sont partiellement immergés dans l'eau, la partie en saillie des carreaux se trouvant à l'air libre. Après plusieurs jours, on observe un important dépôt de sels solubles sur la surface des carreaux .dans le cas de la composition (a), tandisque les compositions (b) et (c) n'accusent pas de telles efflorescences.
Pour poser des carreaux en céramique à l'aide des compositions décrites ci-dessus, le substrat est recou vert d'une couche de mortier obtenu comme indiqué et les carreaux secs sont pressés sur la couche qui fait prise en donnant un joint dur et solide entre les car reaux et le lubstrat. La couche de mortier utilisée peut avoir une épaisseur allant d'environ 1/1o à 1/2 pouce (1,6 à 12,
7 mm). Si on le désire, le revers des carreaux peut recevoir une mince couche de mortier avant d'être posé sur le lit de mortier. En utilisant les compositions décrites comme composé de gobetis, les carreaux sont fixés sur un substrat, par exemple comme indiqué ci-dessus, à une certaine distance les uns des autres et les compositions sont introduites par exemple en frottant,
dans les intervalles des carreaux secs et font prise en. donnant un joint dur exempt de crevasses entre les carreaux.
Pour utiliser les compositions de mortier amélio rées suivant l'invention, il est désirable de pouvoir préparer les mélanges conwen.ables sur le chantier, en particulier lorsque les mortiers doivent être utilisés dans des travaux importants.
Toutefois, il s'est acéré qu'il n'est pas commode d'utiliser l'équipement de gâchage employé communément par les maçons et les entrepreneurs. pour obtenir un mélange satisfaisant de ciment Portland, d'agrégats, de charges, de pigments, etc., et des dérivés cellulosiques décrits ici, étant donné que, sur le chantier, on n'arrive pas à répartir ces dérivés dans,
tout le mélange avec une uniformité suffisante pour donner de bons résultats. En: fait, il est même impossible d'obtenir en peu de temps, avec l'équipement ordinaire de gâchage, un mélange satis faisant ne contenant que juste le ciment et les dérivés cellulosiques.
L'invention visse également à procurer .des techni ques permettant de résoudre ce problème. Un con@- centré des dérivés cellulosiques, d'agrégats, de char ges, de pigments, etc., ou un concentré de ciment et de dérivés cellulosiques,
peut être mélangé au préa lable à l'aide d'un équipement de mélange de type usine et une partie de ce concentré peut être mélangée facilement et de façon satisfaisante sur le chantier avec les constituants supplémentaires néces saires pour donner le mortier requis. L'équipement de gâchage ordinaire peut être utilisé pour cette der nière opération. Les exemples suivant illustrent ce procédé.
<I>Exemple 5</I> Le mélange concentré suivant: 96,3 % de calcaire pulvérulent 3,
7 % d'hydroxyéthyl-cellulose est mélangé intimement afin de répartir uniformé- ment la poudre d'hydroxyéthyl-cellulose. Ce concentré est ensuite mélangé avec du ciment Portland sur le chantier à l'aide de l'équipement de gâchage ordi naire, à raison de 2,5 parties en poids du concentré pour 9,4 parties en poids .de ciment Portland.
Le mélange fini est alors gâché avec 30 % de son poids d'eau pour -donner un mortier conwenant pour la pose à sec de carreaux céramiques. Exemple <I>6</I> Le mélange concentré:
96,3 % de ciment Portland 3,7 % de carboxyméthyl-hydr'oxyéthyl- cellulose (la même qua dans l'exemple 3) est mélangé intimement, comme dans l'exemple ci-dessus, et le concentré est alors utilisé sur le chan- tier,
en le mélangeant avec environ 45 % de son poids de sable.
Le mélange fini est gâdhé avec envi- ron 30 % de son poids d'eau et donne un mortier convenant pour la pose à sec de carreaux céramiques.
Les exemples suivants montrent l'augmentation de la résistance au cisaillement des joints des compo sitions décrites ici lorsque la quantité de dérivés cel lulosiques augmente. <I>Exemple 7</I> Suivant le praeédé de l'exemple 1, on prépare des mortiers en gâchant des compositions sèches formées de ciment Portland et des quantités d7hydroxyéthyl- cellulose indiquées dans le tableau I avec 30 à 35 0/0 d'eau,
sur la base du poids de la composition sèche. La résistance .au cisaillement des joints de mortier obtenus est mesurée comme dans l'exemple 1 et don née au tableau I.
L'hydroxyéthyl-cellulose utilisée est vendue par Hercules Powder Co., Wilmdngton, Delaware, sous le nom .de Natrasol 250 High. Cette hydroxyéthyl-cellu- lose a un degré moyen de substitution de 1,3 et une viscosité de 2000 centipoises (20 C) en concentra tion de 1 0/0.
Tableau <I>1</I>
EMI0005.0191
Mélange <SEP> sec <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> Eau <SEP> ajouté <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> cisaillement <SEP> des <SEP> joints <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> (kg/cm2)
<tb> de <SEP> la
<tb> Ciment <SEP> Natrasol <SEP> composition
<tb> Portland <SEP> 250 <SEP> High <SEP> sèche) <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> <B><I>99,5110 <SEP> 0,5010</I></B> <SEP> 30 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> 0/0 <SEP> 207 <SEP> (14,5) <SEP> 279 <SEP> (<B>1</B>9,6)
<tb> 98,5% <SEP> 1,5% <SEP> 141 <SEP> (9,9) <SEP> 350 <SEP> (24,6) <I>Tableau 1 (suite)</I>
EMI0006.0001
Mélange <SEP> sec <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids)
<SEP> Eau <SEP> ajouté <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> cisaillement <SEP> des <SEP> joints <SEP> ( /o <SEP> en <SEP> poids <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> (kg/cm2)
<tb> de <SEP> la
<tb> Ciment <SEP> Natrasol <SEP> composition
<tb> Portland <SEP> 250 <SEP> High <SEP> sèche) <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> 98,.0% <SEP> 2,0% <SEP> 30 <SEP> à <SEP> 350/0 <SEP> 188 <SEP> (13,2) <SEP> 598 <SEP> (42,0+)
<tb> (Rupture
<tb> du <SEP> carreau)
<tb> 97,5% <SEP> <B>2,50/0</B> <SEP> 344 <SEP> (24,2) <SEP> 567 <SEP> (39,9+)
<tb> (Rupture
<tb> du <SEP> carreau)
<I>Exemple 8</I> On répète l'exemple 7 mass en utilisant du Natria- sol 250 Medium provenant également de la Hercules Powder Co. Cette matière est de l'hydroxyéthyl-cellu- lose ayant un degré moyen de substitution de 1,3 et une vïsocité de<B>5000</B> centipoïses (2u" C:) en concen tration de 2 0/0. Les résultats sont donnés au tableau II.
<I>Tableau II</I>
EMI0006.0016
Mélange <SEP> sec <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> Eau <SEP> ajouté <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> cisaillement <SEP> des <SEP> joints <SEP> (Vo <SEP> en <SEP> poids <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> (kg/cm2)
<tb> de <SEP> la <SEP> Ciment <SEP> Natrasol <SEP> composition
<tb> Portland <SEP> 250 <SEP> Medium <SEP> sèche) <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> <B>99,50/0 <SEP> <I>0,5010</I></B> <SEP> 30 <SEP> à <SEP> 35 <SEP> 0/0 <SEP> 153 <SEP> (10,7) <SEP> 235 <SEP> (16,5)
<tb> 98,5% <SEP> 1,5% <SEP> 239 <SEP> (16,8) <SEP> 576 <SEP> (40,5+)
<tb> (Rupture
<tb> du <SEP> carreau)
<tb> 98,0% <SEP> 2,0% <SEP> 316 <SEP> (22,2) <SEP> 601 <SEP> (42,3+)
<tb> (Rupture
<tb> du <SEP> carreau)
<tb> 97,5% <SEP> 2,51/o <SEP> 301 <SEP> (21,2) <SEP> 272 <SEP> (40,2)
Il ressort des tableaux I et II que la résistance au cisaillement des joints des mortiers contenant 1,5 à 2,5 % d'hydroxyéthyl-cellulose est plus .grande que celle des carreaux eux-mêmes. Ce résultat est surpre- nant. <I>Exemple 9</I> Oe reprend l'exemple 7,
mais en utilisant la carb- oxyméthyl-hydroxyéthyl-cellulose de l'exemple 3. Les résultats sont donnés au tableau III.
<I><U>Tableau 111</U></I>
EMI0006.0040
Mélange <SEP> sec <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> Eau <SEP> ajouté <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> cisaillement <SEP> des <SEP> joints <SEP> (o/o <SEP> en <SEP> poids <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> (kg/cm2)
<tb> de <SEP> la
<tb> Ciment <SEP> composition
<tb> Portland <SEP> <U>C</U>MHEC <SEP> sèche) <SEP> 5 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> 99,5% <SEP> 0,5% <SEP> 30 <SEP> à <SEP> 35% <SEP> 143 <SEP> (10,1) <SEP> 298 <SEP> (20,9)
<tb> <B>98,50/0 <SEP> <I>1,5010 <SEP> 39</I></B> <SEP> 76 <SEP> (5,3) <SEP> 318 <SEP> (22,4)
<tb> 98,0% <SEP> 2,0% <SEP> 98,5 <SEP> (6,9) <SEP> 297 <SEP> (20,8)
<tb> <B>97,50/0</B> <SEP> 2,5% <SEP> 82,0 <SEP> (5,8) <SEP> 360 <SEP> (25,3)
<I>Exemple 10</I> Les résistances -au cisaillement des joints après. 7 et 28 jours. sont déterminées sun des compositions contenant .du Natrasol 250 High (comme décrit dans l'exemple 7), du Natrasol 250 Medium (comme dans l'exemple 8)
et du Natrasol 250 Low qui est de l'hydroxyéthyl-cellulose ayant une viscosité de 75 à 150 centipoises à 20 C en concentration de 5 %. Les résultats sont résumés au tableau IV. <I>Tableau IV</I>
EMI0007.0001
Eau <SEP> ajoutée
<tb> (0/11 <SEP> en <SEP> poids
<tb>
de <SEP> la <SEP> Résistance <SEP> au <SEP> cisaillement <SEP> Ciment <SEP> Portland <SEP> composition <SEP> livres/pouce <SEP> carré <SEP> (kg/cm2)
<tb> (11/o <SEP> en <SEP> poids) <SEP> Natrasol <SEP> 0/11 <SEP> en <SEP> poids <SEP> sèche) <SEP> 7 <SEP> jours <SEP> 28 <SEP> jours
<tb> 98,00/<B>0</B> <SEP> 250 <SEP> High <SEP> 2,011/o <SEP> 30 <SEP> à <SEP> 3511/o <SEP> 416 <SEP> (29,3) <SEP> 416 <SEP> (29,3)
<tb> 98,5 <SEP> 250 <SEP> Medium <SEP> 1,5 <SEP> 400 <SEP> (28,1) <SEP> 445 <SEP> (31,3)
<tb> 98,0 <SEP> 250 <SEP> Lox <SEP> 2,0 <SEP> 387 <SEP> (27,2) <SEP> 496 <SEP> (34,9) Bien;
entendu, ]'invention n'est pas limitée aux compositions, procédés et opérations spécifiques décrits et on peut y apporter des,
variantes et modifications sans sortir de son cadre et sans perdra les avantages qu'elle présente.