Procédé d'hydrocraquage d'hydrocarbures liquides La présente invention a pour objet un procédé d'hydrocraquage (craquage en présence d'hydrogène) d'hydrocarbures liquides comportant des composés azotés, qui tendent à inactiver le catalyseur.
On sait que les fractions du pétrole susceptibles d'être soumises à l'hydrocraquage contiennent des composés azotés qui tendent à inactiver rapidement les catalyseurs d'hydrocraquage. On a proposé de traiter les matières à hydrocraquer en vue d'en ré duire la teneur en azote. Par exemple, on a proposé de mettre en contact ces matières avec des acides, avec des résines échangeuses d'ions acides, etc., pour en diminuer la teneur en azote. Cette dernière peut également être abaissée par une hydrogénation relati vement ménagée. Ces traitements ont pour but de réduire la teneur en azote des matières premières à moins de 10 parties par million, et de préférence à pas plus de 2 parties par million.
Il est clair qu'un traitement de la matière pour en éliminer l'azote aug mente les frais d'hydrocraquage.
Le procédé de l'invention est caractérisé en ce que l'on dispose ledit catalyseur dans une zone de ré action d'hydrocraquage, en ce que l'on maintient dans ladite zone une température et une pression convenant à l'hydrocraquage, et en ce que l'on fait entrer les hydrocarbures liquides dans la zone de réaction en direction descendante, en ce que l'on fait entrer de l'hydrogène dans la partie inférieure de la zone de réaction et le fait monter à travers le catalyseur d'hy- drocraquage, et en ce que l'on retire en phase vapeur au moins 80 % du produit hydrocraqué par le haut de la zone de réaction.
La figure unique du dessin annexé représente, à titre d'exemple, un réacteur pour une mise en oeuvre particulière du procédé selon l'invention. Ce réacteur, désigné dans son ensemble par la référence 10, contient un dispositif distributeur 12 dans sa partie supérieure. Ce dispositif 12 comprend un treillis métallique inférieur 12a, qui supporte un lit de fragments de quartz ou d'un solide particulaire poreux semblable. La surface supérieure des frag ments de quartz est recouverte d'un treillis métalli que semblable 12b. Un dispositif distributeur similaire 14 est situé dans la partie inférieure du réacteur.
Ce dispositif comprend également un treillis métallique 14a supportant un lit de fragments de quartz, qui est également recouvert d'un treillis supérieur 14b. Le dis positif distributeur 14, et plus spécialement le treillis métallique 14b, supporte un lit d'un catalyseur solide d'hydrocraquage, qui est sous forme de pastilles ou d'autres particules solides. L'espace du réacteur défini par les treillis 14b et I2a est normalement sensible ment rempli de catalyseur. La matière première entre dans le réacteur par une conduite 16 en traversant une pompe 18. L'extrémité 16a de la conduite 16 est disposée dans une conduite 20 de sortie du produit.
De préférence, sensiblement la totalité des produits hydrocraqués sort par la conduite 20.
Le réacteur 10 est raccordé à sa base à une con duite 22 dans laquelle est intercalé un compresseur 24. L'hydrogène nécessaire au procédé, qui peut être de l'hydrogène pur ou un gaz riche en hydrogène con- tenant, par exemple, 85 % d'hydrogène, entre dans le réacteur par la conduite 22,. au-dessous du dis positif distributeur 14, et monte à travers le réacteur, l'excès éventuel d'hydrogène sortant du réacteur par la conduite à produit 20.
Le réacteur comporte éga lement une conduite 26 qui, dans certaines conditions de travail, sert à retirer du produit du réacteur. Le produit sortant par la conduite 26 ne constitue ce- pendant jamais plus d'une fraction minime de la totalité du produit quittant le réacteur, et pas plus d'environ 20% du produit total. Le produit sortant éventuellement par la conduite 26 peut être recyclé dans le réacteur.
Cet appareil fonctionne de la manière suivante la réaction d'hydrocraquage est mise en marche en remplissant tout d'abord l'espace du réacteur com pris entre les dispositifs 12 et 14 d'un catalyseur d'hy- drocraquage solide, sous forme de pastilles ou de par ticules. Ensuite, on fait circuler de l'hydrogène dans le lit de catalyseur sous une pression relative de 52,5 kg/cm2. Le lit de catalyseur est chauffé jusqu'à une température déterminée, qui est généralement d'environ 3990 C, et on fait circuler l'hydrogène à travers le lit jusqu'à ce que le catalyseur soit réduit. Ensuite, on élève la pression d'hydrogène jusqu'à la pression d'hydrocraquage désirée.
Avant l'introduc tion de la matière première dans le réacteur, il con vient que la température régnant dans celui-ci soit de 4 à 380 C inférieure à la température de réaction dé sirée, car la réaction d'hydrocraquage est exothermi que. Cette mise en marche à haute température pré vient un empoisonnement du catalyseur par les com posés azotés contenus dans la matière première.
Il est clair que, dans le procédé selon l'invention, la circulation n'est ni à courant parallèle, ni à contre- courant, mais qu'il a des caractéristiques de ces deux types de procédés. Le trajet de la particule moyenne de matière en traitement est représenté par la courbe 30. La matière première entrant dans le réacteur 10 par la conduite 16 s'écoule de haut en bas et à contre- courant par rapport à l'hydrogène entrant dans le réacteur par la conduite 22, et cela aussi longtemps que la matière première ou les produits restent essen tiellement en phase liquide.
Cependant, comme au moins environ 80 0/0, et de préférence au moins 90 0/0 du produit sort par le haut du réacteur, les particules du produit sont vaporisées au cours de la réaction et s'écoulent en direction ascendante, parallèlement à l'hydrogène en contact avec le lit de catalyseur. Il s'est avéré que lorsque les conditions sont choisies de manière qu'au moins 90 % du produit sorte en tête du réacteur, le catalyseur reste actif pendant de lon gues durées.
Il est évident que les conditions du procédé, c'est- à-dire les températures, les pressions, les vitesses d'espace, la circulation d'hydrogène, etc., varient en fonction de la nature de la matière première, du produit désiré, et en fonction des autres variables. Cependant, ces variables du procédé sont celles qui sont habituelles dans les procédés d'hydrocraquage classiques et, d'une manière générale, elles sont choi sies de manière que la matière première entre à l'état liquide et que le produit désiré sorte sous forme de vapeurs condensables. Ainsi, les\ températures peu vent être comprises entre 357 et 5101, C et sont ordi nairement comprises entre 371 et 454,1 C.
Les vitesses d'espace (vitesse d'espace horaire du liquide) peu vent varier de 0,2 à 3,0 et sont de préférence com prises entre 0,5 et 1,5. Le débit de circulation d'hy drogène, mesuré en m3 normaux d'hydrogène par 1001 de matière première, peut varier de 21 à <B>180</B> m3 normaux d'hydrogène, ou plus, par 1001 de matière première. On notera que dans les exemples qui suivent, les indications en m3 normaux d'hydro gène par 1001 de matière première sont basées sur une teneur en hydrogène de 100 0/0. Pour la produc tion de fuel de chaudière, le débit de circulation d'hydrogène doit être supérieur à<B>180</B> m3 normaux d'hydrogène par 1001 de matière première.
Sans vouloir limiter l'invention par une théorie, on admet qu'au moins sensiblement tout l'hydrocra- quage a lieu tandis que la matière est en phase liquide et que les produits quittent le haut du réacteur en phase vapeur. Dans certains cas, les composants lé gers de la matière première peuvent être vaporisés et sortir du réacteur sans conversion notable. Comme mentionné, au moins 80 % du produit doit sortir du réacteur par le haut.
Si le procédé est exécuté de cette manière, il peut être poursuivi pendant une longue durée sans que la composition du produit ne change, ce qui montre que le catalyseur n'a pas vieilli, bien que la matière première puisse contenir des compo sés azotés.
On présente ci-dessous des tableaux contenant des données relatives à un certain nombre d'essais con formes au procédé selon l'invention et d'essais com paratifs qui sont en dehors du cadre de l'invention. Dans le tableau I figurent les données relatives à l'ap plication du présent procédé aux deux matières pre mières qui sont identifiées dans le tableau.
Le cataly seur d'hydrocraquage employé dans les essais résu més dans le tableau I est un catalyseur nickel- tungstène supporté sur un composite silice-alumine contenant 75 % de silice et 25 % d'alumine en poids. Le catalyseur complet comprend 6 %
de nickel et 19 % de tungstène en poids .du catalyseur fini. Le catalyseur contient également 1,5 % en poids de fluor.
Dans le tableau I et dans les tableaux suivants, N : PPM signifie parties d'azote dans un million de parties de matière première en poids. S : % en poids signifie pour-cent de soufre en poids de la matière première. VEHL désigne la vitesse d'es pace horaire du liquide.
Les résultats ci-après montrent que, dans les conditions indiquées, un fuel de chaudière Virgin >> et un gas-oil lourd tiré du produit d'un craquage catalytique fluide peuvent être tous deux hydrocra- qués efficacement par le procédé selon l'invention. Le tableau montre également que pour trouver les con ditions optima pour une matière première particu lière, il est désirable de procéder à un ou plusieurs essais, en respectant toutefois les limites de conditions spécifiées dans le présent exposé.
EMI0003.0001
<I>Tableau <SEP> 1</I>
<tb> Fuel <SEP> de <SEP> chaudière <SEP> Gas-oil <SEP> lourd <SEP> de <SEP> craquage
<tb> Matière <SEP> première <SEP> S. <SEP> Louisiana <SEP> Virgin <SEP> catalytique <SEP> fluide
<tb> Analyse
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> clAPI <SEP> 36,6 <SEP> 20,7
<tb> N <SEP> : <SEP> PPM <SEP> .. <SEP> 28 <SEP> 560
<tb> S <SEP> : <SEP> / <SEP> en <SEP> poids <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,08 <SEP> 1,55
<tb> Corps <SEP> aromatiques <SEP> : <SEP> /o <SEP> en <SEP> volume <SEP> 21,5 <SEP> 54,8
<tb> Distillation
<tb> <B>10%</B> <SEP> Pt: <SEP> OC <SEP> <B>218 <SEP> 312</B>
<tb> <B>900/0</B> <SEP> Pt <SEP> :
<SEP> O <SEP> C <SEP> 304 <SEP> 382
<tb> Conditions <SEP> du <SEP> procédé
<tb> Température <SEP> O <SEP> C <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399
<tb> Pression <SEP> relative <SEP> kg/cm2 <SEP> . <SEP> . <SEP> 140 <SEP> 70 <SEP> 210 <SEP> 140
<tb> VEHL <SEP> . <SEP> . <SEP> .1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> Débit <SEP> <U>H.:
</U> <SEP> m3 <SEP> normaux <SEP> par <SEP> 1001 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180
<tb> Partage <SEP> du <SEP> produit
<tb> /o <SEP> par <SEP> le <SEP> haut
<tb> 10 <SEP> h <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> 30 <SEP> h <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> <B>1</B>00 <SEP> 100
<tb> 100 <SEP> h <SEP> .. <SEP> 100
<tb> Produit <SEP> total
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> o <SEP> API
<tb> 10 <SEP> h <SEP> . <SEP> 56,5 <SEP> 37,4 <SEP> 53,2 <SEP> 53,8
<tb> 30 <SEP> h <SEP> . <SEP> . <SEP> 56,9 <SEP> 37,0 <SEP> 54,4 <SEP> 54,9
<tb> 100 <SEP> h <SEP> .. <SEP> . <SEP> 54,8
<tb> Essai <SEP> N@ <SEP> . <SEP> ..... <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 On voit que dans les essais 1 et 2, la totalité du produit fourni par le réacteur est sortie par le haut du réacteur.
Cependant, en comparant les résultats de ces deux essais, on voit que l'essai 1 a donné un meilleur résultat. Le poids spécifique (,I API) du pro duit est supérieur et on a obtenu plus d'essence. Ainsi, pour cette matière première à température d'ébulli tion relativement basse, une pression relative de 140 kg/cm2 est plus avantageuse qu'une pression rela tive de 70 kg/cm . Dans l'essai 2, bien que le produit soit sorti par le haut, il apparaît que la conversion a été faible car, sous une pression relative de 70 kg/cm2,
la matière première s'est vaporisée rapidement et n'est pas restée en contact avec le catalyseur pendant un temps suffisant pour être hydrocraquée.
D'après les essais 3 et 4, dans lesquels la matière première est un gas-oil lourd tiré du produit d'un craquage catalytique fluide, il apparaît que le pro cédé selon l'invention donne d'excellents résultats sur ce type de matière première, bien qu'elle contienne 560 PPM d'azote. Les résultats de ces essais montrent que la diminution d'activité du catalyseur est minime ou nulle. Dans l'essai 4, 100 % du produit a été re cueilli en tête pendant 100 h d'opération et le poids spécifique du produit est resté sensiblement le même pendant tout l'essai. Ceci dénote un vieillissement minime ou nul du catalyseur avec une matière pre mière dont l'hydrocraquage est particulièrement diffi cile en raison de sa forte teneur en azote.
L'essai 3, sous une pression relative de 210 kg/cm-, a également réussi.
Les résultats réalisables sont encore illustrés par le traitement d'une fraction gas-oil obtenue par distilla tion sous vide d'un pétrole brut de Koweit. L'analyse de ce gas-oil a donné les valeurs suivantes
EMI0003.0013
Poids <SEP> spécifique <SEP> 0 <SEP> API <SEP> ... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> 21,4
<tb> N <SEP> : <SEP> PPM <SEP> . <SEP> ...... <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> ...... <SEP> .... <SEP> ... <SEP> 890
<tb> S <SEP> :
<SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> .... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> 3,05
<tb> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> des <SEP> corps <SEP> aromatiques <SEP> 36,5
<tb> Distillation
<tb> 10 <SEP> /o <SEP> Pt <SEP> O <SEP> C <SEP> ... <SEP> . <SEP> .... <SEP> .......... <SEP> <B>-----</B> <SEP> ... <SEP> 344
<tb> 90 <SEP> % <SEP> Pt <SEP> 0C <SEP> . <SEP> <B>.. <SEP> . <SEP> .... <SEP> .....</B> <SEP> ......... <SEP> .... <SEP> 501 Cette matière première a été soumise à un hydro- craquage avec écoulement de la matière et de l'hydro gène comme décrit ci-dessus.
Les conditions du pro cédé, conformes à l'invention, et les résultats sont indiqués dans le tableau II ci-après
EMI0004.0001
<I>Tableau <SEP> 11</I>
<tb> Conditions <SEP> du <SEP> procédé
<tb> Température <SEP> 0C <SEP> ... <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399
<tb> Pression <SEP> rel. <SEP> kg/cm2 <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 210 <SEP> 210
<tb> VEHL <SEP> ... <SEP> <B>-----</B> <SEP> . <SEP> <B>-------- <SEP> ------</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> ...... <SEP> <B>----- <SEP> -</B> <SEP> . <SEP> 0,5 <SEP> 1,0 <SEP> 0,5 <SEP> 1,0 <SEP> 2,0 <SEP> I,0 <SEP> 2,0
<tb> Débit <SEP> H2 <SEP> (m3 <SEP> normaux <SEP> par <SEP> 1001) <SEP> ..
<SEP> .180 <SEP> 180 <SEP> <B>1</B>80 <SEP> <B>1</B>80 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180
<tb> Partage <SEP> du <SEP> produit
<tb> % <SEP> par <SEP> le <SEP> haut
<tb> 10 <SEP> h <SEP> 29 <SEP> 16 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 10 <SEP> 79 <SEP> 30
<tb> 30 <SEP> h <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 20 <SEP> 13 <SEP> 97 <SEP> 50
<tb> 100 <SEP> h <SEP> ..... <SEP> ..... <SEP> .... <SEP> _ <SEP> ...... <SEP> ...... <SEP> . <SEP> . <SEP> 86 <SEP> 32
<tb> 200 <SEP> h <SEP> ... <SEP> .. <SEP> ... <SEP> 64
<tb> Produit <SEP> total
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> oAPI
<tb> 10 <SEP> h <SEP> .<B>----</B> <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> ......... <SEP> . <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> 34,6 <SEP> 28,0 <SEP> 65;
8 <SEP> 52,3 <SEP> 28,0 <SEP> 63,6 <SEP> 35,8
<tb> 30 <SEP> h <SEP> 31,0 <SEP> 25,2 <SEP> 64,3 <SEP> 40,7 <SEP> 24,4 <SEP> 63,0 <SEP> 35,5
<tb> 100 <SEP> h <SEP> ...... <SEP> . <SEP> <B>... <SEP> 58,1</B> <SEP> 35,2
<tb> 200 <SEP> h <SEP> ..... <SEP> .. <SEP> .... <SEP> . <SEP> 54,5
<tb> Essai <SEP> Ni, <SEP> ... <SEP> <B>-----------------------</B> <SEP> ...... <SEP> ..... <SEP> . <SEP> . <SEP> ...<B>------ <SEP> ----- <SEP> .</B> <SEP> . <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> Il Les résultats du tableau II confirment le fait que lorsqu'une matière particulière doit être traitée par le présent procédé, des essais préliminaires sont né cessaires pour déterminer les conditions correctes pour cette matière. Le catalyseur employé est le même que celui employé dans les essais dont les ré sultats sont présentés dans le tableau 1.
Les seuls essais qui entrent dans le cadre de l'in vention sont les essais 7, 8 et 10, car les conditions des autres essais n'ont pas eu pour effet qu'au moins 80% du produit sorte du réacteur par son sommet.
Pour illustrer l'invention encore plus complète ment, une série d'essais dans un réacteur tel que re présenté au dessin ont été effectués sur un fuel de
EMI0004.0012
<I>Tableau <SEP> 111</I>
<tb> Conditions <SEP> du <SEP> procédé
<tb> Température <SEP> 0C <SEP> <B>------------ <SEP> - <SEP> .... <SEP> ..</B> <SEP> 316 <SEP> <B>316 <SEP> 371</B> <SEP> 371 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399
<tb> Pression <SEP> rel. <SEP> kg/cm2 <SEP> ..... <SEP> . <SEP> ... <SEP> ...... <SEP> . <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> 52,5 <SEP> 52,5 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 122,5
<tb> VEHL <SEP> <B>.....</B> <SEP> ...<B>....... <SEP> ......</B> <SEP> .._.<B>------------</B> <SEP> .<B>--------- <SEP> ----</B> <SEP> ....
<SEP> 1,0 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5
<tb> Débit <SEP> H2 <SEP> (m3 <SEP> normaux <SEP> par <SEP> 1001) <SEP> . <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 89 <SEP> 180 <SEP> 89 <SEP> 89
<tb> Partage <SEP> du <SEP> produit
<tb> 0% <SEP> par <SEP> le <SEP> haut
<tb> 10 <SEP> h <SEP> <B>------------------------------------- <SEP> ............</B> <SEP> ..... <SEP> . <SEP> 7 <SEP> 6 <SEP> 96 <SEP> 65 <SEP> 82 <SEP> 60 <SEP> 100
<tb> 60 <SEP> h <SEP> 95 <SEP> 89
<tb> 200 <SEP> h <SEP> 73
<tb> Produit <SEP> total
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> ù <SEP> API
<tb> 10 <SEP> h <SEP> <B>----------------</B> <SEP> ........ <SEP> ....... <SEP> ... <SEP> <B>...... <SEP> ----------</B> <SEP> . <SEP> 25,0 <SEP> 25,9 <SEP> 49,8 <SEP> 48,4 <SEP> 49,5 <SEP> 41,0 <SEP> 56,7
<tb> 60 <SEP> h <SEP> .... <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> <B>--------</B> <SEP> _.
<SEP> <B>--------------------</B> <SEP> ..... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 49,4 <SEP> 53,9
<tb> 200 <SEP> h <SEP> ... <SEP> <B>-----</B> <SEP> ......<B>------ <SEP> ------ <SEP> -------- <SEP> ------------------</B> <SEP> .. <SEP> 49,5
<tb> Essai <SEP> Ne <SEP> . <SEP> <B>......</B> <SEP> ......<B>......... <SEP> ..............</B> <SEP> __<B>....</B> <SEP> ....<B>.....</B> <SEP> .... <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 chaudière tiré du produit d'un craquage catalytique fluide.
L'analyse de ce fuel de chaudière a donné les résultats suivants
EMI0004.0013
Poids <SEP> spécifique <SEP> o <SEP> API <SEP> ... <SEP> 20,9
<tb> N <SEP> : <SEP> PPM <SEP> . <SEP> ..... <SEP> 280
<tb> S <SEP> : <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> ...... <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> 2,03
<tb> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> des <SEP> corps <SEP> aromatiques <SEP> 64,3
<tb> Distillation
<tb> 10% <SEP> Pt <SEP> o <SEP> C <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 263
<tb> 90 <SEP> 0ln <SEP> Pt <SEP> O <SEP> C <SEP> 321 Le catalyseur employé dans cette série d'essais est le catalyseur au nickel-tungstène décrit plus haut. Il ressort de ce qui a été dit plus haut que seuls les essais 14, 16 et 18 de ce tableau entrent dans le cadre de l'invention.
Ces essais sont spécialement intéressants en ce que, bien qu'encore 89 % du pro- duit sorte par le haut du réacteur après 60 h de mar che dans l'essai 18, l'activité du catalyseur diminue sensiblement dans cet essai,
alors que dans l'essai 14 aucune diminution de l'activité du catalyseur n'est observable lorsque plus de 90 % du produit sort par le haut du réacteur. On peut en déduire qu'une opé ration dans laquelle 80 % du produit sort par le haut est raisonnablement satisfaisante, bien que le catalyseur puisse perdre de son activité, alors que le catalyseur conserve intégralement son activité lors qu'au moins 90 % du produit sort par le haut.
Pour illustrer encore l'invention, on donne dans le tableau IV ci-dessous les résultats obtenus en trai-
EMI0005.0022
<I>Tableau. <SEP> IV</I>
<tb> Conditions <SEP> du <SEP> procédé
<tb> Température <SEP> <B>0</B> <SEP> C <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 343 <SEP> 371 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 427 <SEP> 427 <SEP> 399
<tb> Pression <SEP> rel. <SEP> kg/cm2 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 122,5
<tb> VEHL <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> Débit <SEP> H,> <SEP> (ml <SEP> normaux <SEP> par <SEP> 100l) <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> 180 <SEP> <B>1</B>80 <SEP> 89 <SEP> 89
<tb> Partage <SEP> du <SEP> produit
<tb> /o <SEP> par <SEP> le <SEP> haut
<tb> 10 <SEP> h <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 56,4 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> <B>100</B> <SEP> 100
<tb> 100 <SEP> h <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> 100
<tb> Produit <SEP> total
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> ,API
<tb> 10 <SEP> h <SEP> _ <SEP> 47,0 <SEP> 55,5 <SEP> 54,4 <SEP> 39,6 <SEP> 36,9 <SEP> 42,6 <SEP> 55,6
<tb> 30 <SEP> h <SEP> . <SEP> .... <SEP> 56,<B>1</B> <SEP> 58,3
<tb> 100 <SEP> h <SEP> 58,2
<tb> Essai <SEP> N<B>o</B> <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> .
<SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 25 A l'exception de l'essai 19, tous les essais décrits dans ce tableau entrent dans le cadre de l'invention, au moins 80 % du produit sortant par le haut du réacteur. Dans l'essai 19, la température est apparem ment trop basse pour que l'hydrocraquage n'atteigne le degré désiré.
L'absence de craquade dans les essais 22, 23 et 24 résulte d'une combinaison de haute tem pérature et de basse pression ayant pour effet que la matière première s'est vaporisée et a quitté le réacteur sans être restée en contact avec le catalyseur pendant titi temps suffisant pour que l'hydrocraquage se pro duise.
N'importe quel catalyseur solide d'hydrocraquage peut être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, par exemple un catalyseur compre nant du platine ou du palladium déposé sur un sup port acide, tel qu'un composite d'alumine et de silice, ou de silice et de magnésie. Ces catalyseurs peuvent être inactivés par un contact prolongé avec le soufre à haute température. Par conséquent, les catalyseurs d'hydrocraquage employés sont de préférence des catalyseurs sulfactifs, comme le catalyseur nickel- tant une matière première légère, provenant d'un cra quage catalytique, dans un réacteur d'hydrocraquage contenant le catalyseur nickel-tungstène décrit plus haut.
L'analyse de cette matière première a donné les valeurs suivantes
EMI0005.0037
Poids <SEP> spécifique <SEP> OAPI <SEP> .... <SEP> ._. <SEP> 32,4
<tb> <B>N:</B> <SEP> PPM <SEP> . <SEP> 404
<tb> S <SEP> : <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> .0,91
<tb> /o <SEP> en <SEP> vol. <SEP> des <SEP> corps <SEP> aromatiques <SEP> 27,0 Distillation
EMI0005.0038
10 <SEP> 0/<B>0</B> <SEP> Pt <SEP> Il <SEP> C <SEP> .. <SEP> 266
<tb> 90 <SEP> % <SEP> Pt <SEP> OC <SEP> ... <SEP> .. <SEP> . <SEP> ... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> . <SEP> .... <SEP> 398 tungstène décrit précédemment.
Parmi d'autres cata lyseurs sulfactifs, on peut mentionner ceux compre nant les supports composites susmentionnés sur les quels sont déposés des métaux pris parmi le chrome, le molybdène, le cobalt, le nickel et le tungstène, ou des oxydes ou des sulfures de ces métaux.
Les données figurant dans le tableau V ci-dessous illustrent une méthode pour augmenter le rendement en fuel de chaudière au détriment de la production d'essence à partir d'une matière première particulière, par un choix approprié des conditions du procédé.
L'analyse de la matière première, une fraction gas-oil de distillation sous vide d'un pétrole brut de Koweit, a donné les valeurs suivantes
EMI0005.0042
Poids <SEP> spécifique <SEP> API <SEP> ... <SEP> . <SEP> 21,4
<tb> N:PPM <SEP> ...... <SEP> <B>... <SEP> ... <SEP> . <SEP> ... <SEP> .... <SEP> ....</B> <SEP> .. <SEP> . <SEP> 890
<tb> S <SEP> :
<SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> ... <SEP> . <SEP> ..... <SEP> .. <SEP> .... <SEP> <B>...... <SEP> .</B> <SEP> .. <SEP> 3,05
<tb> /o <SEP> en <SEP> vol. <SEP> des <SEP> corps <SEP> aromatiques <SEP> ...... <SEP> 36,5
<tb> Distillation
<tb> 100/0 <SEP> Pt <SEP> OC <SEP> .... <SEP> ..... <SEP> .... <SEP> ..344
<tb> 90 <SEP> % <SEP> Pt <SEP> <SEP> C <SEP> .. <SEP> ...-<B>---------- <SEP> ----------------------</B> <SEP> 501
EMI0006.0001
<I>Tableau <SEP> V</I>
<tb> Conditions <SEP> du <SEP> procédé
<tb> Température <SEP> 0C <SEP> ..... <SEP> .... <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 399 <SEP> 441 <SEP> 441 <SEP> 441 <SEP> 441
<tb> Pression <SEP> rel. <SEP> kg/cm2 <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> .. <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> .
<SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 140 <SEP> 105
<tb> VEHL <SEP> <B>--- <SEP> - <SEP> ----------------- <SEP> ----- <SEP> ------- <SEP> ----</B> <SEP> ...._. <SEP> . <SEP> ... <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> l,0
<tb> Débit <SEP> H2 <SEP> (m3 <SEP> normaux <SEP> par <SEP> 1001) <SEP> 180 <SEP> 360 <SEP> 530 <SEP> 710 <SEP> 710 <SEP> 710 <SEP> 360 <SEP> 360
<tb> Partage <SEP> du <SEP> produit <SEP> . <SEP> ..... <SEP> .... <SEP> ......... <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>100</B> <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> % <SEP> par <SEP> le <SEP> haut
<tb> Produit <SEP> total
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> o <SEP> API <SEP> .... <SEP> . <SEP> 57,4 <SEP> 54,4 <SEP> 49. <SEP> 45,0 <SEP> 42,0 <SEP> 35,4 <SEP> 46,9 <SEP> 42,1
<tb> Distillation<B>:
</B> <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> Essence <SEP> 38-1770 <SEP> C <SEP> ._ <SEP> ....... <SEP> ...... <SEP> ... <SEP> 46 <SEP> 52 <SEP> 43 <SEP> 23 <SEP> 23 <SEP> 12,5 <SEP> 32 <SEP> 23
<tb> Fuel <SEP> de <SEP> chaudière <SEP> 177-3430 <SEP> C <SEP> . <SEP> 35 <SEP> 42 <SEP> 56 <SEP> 65 <SEP> 60 <SEP> 45 <SEP> 55 <SEP> 63
<tb> Rapport <SEP> des <SEP> produits
<tb> Fuel <SEP> de <SEP> chaudière/essence <SEP> .. <SEP> .... <SEP> . <SEP> 0,76/1 <SEP> 0,79/l <SEP> l,3/1 <SEP> 2,8/1 <SEP> 2,6/1 <SEP> 3,6/l <SEP> 1,7/l <SEP> 2,7/1
<tb> Essai <SEP> No <SEP> .........<B>----------</B> <SEP> ............. <SEP> .... <SEP> .
<SEP> 26 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 30 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 33 Ces résultats montrent qu'un fuel de chaudière (177-3431, C) peut être produit au détriment de l'essence en travaillant avec des débits d'hydrogène dépassant<B>180</B> m3 par 100 litres de matière première.