Verfahren und Vorrichtung zum Vorbereiten des Abspulvorganges von Spulen
Es ist bekannt, Spinnspulen zur Erleichterung des Abspulvorganges mit einer Zusatzwicklung an der Spulen spitze und/odlef am Spulenfuss zu versehen, welche an der Spulmaschine abgezogen werden kann, um auf diese Weise den Fadenanfang der Spule zu erfassen. Da das Abziehen einer Zusatzwicklung am Spulenfuss einen erheblichen Arbeitsaufwand für die einzelnen Spulstellen einer Spulmaschine bedeuten würde, sind moderne Spinnmaschinen so eingerichtet worden, dass sie bereits zum Ende des Spinnvorhanges eine Zusatzwicklung an der Spulenspitze bilden.
Es ist auch bereits vorgeschlagen, die von der Spinnmaschine kommenden Spulen einer Vorbereitungseinrichtung zuzuführen, in welcher die Hinterwindung und gegebenenfalls eine Zusatzwicklung am Spulenfuss entfernt und eine Zusatzwicklung an der Spulenspitze gebildet wird. Obschon seit vielen Jahren die gesamte Fachwelt sich mit dem Problem beschäftigt, an den einzelnen Spulstellen einer Spulmaschine die Zusatzwicklung an der Spulenspitze selbsttätig abzuziehen und den Faden für den Knotvorgang bereitzulegen, konnten entsprechend gebaute Spulmaschinen sich in der Praxis nicht durchsetzen, da die Vorrichtungen zur Entfernung der Spitzenreserve entweder äusserst aufwendig oder verhältnismässig störanfällig waren.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass der Aufwand für das Erfassen des Fadenanfanges einer Spinnspule an der Spulstelle ganz erheblich verringert werden kann, wenn der Fadenanfang nicht mehr in der bisher üblichen Weise in Form einer Zusatzwicklung an der Spulenspitze bereitgelegt ist, sondern wenn den Spulstellen Spinnspulen zugeführt werden, bei denen der Fadenanfang in der HüTsen- bohrung bereitgelegt ist.
Die Erfindung bezieht sich dementsprechend auf ein Verfahren zum Vorbereiten des Abspulvorganges von Spinnspuien. Erfindungsgemäss werden zunächst die Hinterwindung entfernt und der Faden anfang in die Spulhülsenbohrung eingeführt, sodann die Spulen selbsttätig den Spulstellen einer Spulmaschine zugeführt und dort der Faden anfang aus der Spulhülsenbohrung pneumatisch entfernt und für den Knotvorgang bereitgelegt. Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäss für mehrere oder sämtliche Spulstellen einer oder mehrerer Spulmaschinen eine Ablaufspulenvorbereitungsmaschine vorgesehen, die mit Mitteln zum Entfernen der Hinterwindung und Einführen des Fadenanfanges in die Spulhülsenbohrung versehen ist, und den Spulstellen sind pneumatische Mittel zugeordnet zum Erfassen des in der Spulhülsenbohrung liegenden Fadens.
Auf diese Weise entsteht der Vorteil, dass die komplizierte und aufwendige Vorrichtung zum Vorbereiten der Spulen nur einmal für eine grössere Anzahl von Spulstellen vorgesehen werden muss, während die Vorrichtungen an den einzelnen Spulstellen zum Erfassen des Fadenanfanges und zum Bereitlegen dieses Fadenanfanges für den Knotvorgang äusserst einfach und störungssicher ausgebildet sein können. Es wird also zwar entgegen den bisherigen Vorrichtungen der Aufwand für das Zuführen der Spinnkopse zu den Spulstellen zunächst dadurch erhöht, dass eine besondere Vorbereitungsvorrichtung vorgesehen ist, welche den Fadenanfang in der Spulhülsenbohrung bereitlegt. Es wird jedoch erreicht, dass die Vorrichtung an jeder einzelnen Spulstelle zum Erfassen und Bereitlegen des Fadenanfanges für den Abspulvorgang erheblich vereinfacht werden kann.
Es hat sich herausgestellt, dass im Endergebnis das Verfahren und die Vorrichtung nach vorliegender Erfindung eine erhebliche Verringerung des maschinellen Aufwandes für die gesamte Spulmaschine bedeutet, da die aufwendige Vorrichtung, wie gesagt, für eine grosse Anzahl von Spulstellen nur einmal erforderlich ist, während an den einzelnen Spulstellen ganz einfache Vorrichtungen verwendet werden können.
Ein Ausführungsbeispiel zur Durchführung der Erfindung sei an Hand dx Fig. 1-7 erläutert.
Dabei zeigt Fig. 1 eine Ansicht einer Spulmaschine mit einer an der Stirnseite der Spulmaschine angeordneten Ablaufspulenvorbereitungsmaschine. Selbstverständlich ist es nicht erforderlich, vor jeder Spulmaschine eine Ablaufspulenvorbereitungsmaschine anzuordnen, sondern es ist auch möglich, eine Ablaufspulenvorbereitungsmaschine für mehrere Spulmaschinen vorzusehen.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel trägt ein Gestell 1 einen schräg liegenden Tisch 2, auf dem Behälter für die Abgabe von zu behandelnden Spulen 3 bzw. 4 aufgesetzt sind. Im rechten Teil befindet sich ein Schacht 5, durch welchen die aus dem Boden des Sammelbehälters 4 austretenden Spulen der Vorbereitungseinrichtung 6 zugeführt werden. Dort wird der Faden zunächst abgenommen und dann in die Spulhülsenbohrung eingeführt. Danach gelangt die Spule in eine Abführkette 7, welche die einzelnen vorbereiteten Spulen in an sich bekannter Weise zu den Spulstellen führt und dort im Bedarfsfalle abgibt. Die Vorbereitungseinrichtung 6 wird von einem Fühler 9 gesteuert, z. B. ein- oder ausgeschaltet. Dieser Fühler stellt an der Abführkette 7 fest, ob in der sich der Vorbereitungseinrichtung 6 darbietenden Mulde der Kette 7 eine Spule vorhanden ist oder fehlt.
Falls sie fehlt, stösst ein Stössel 10 die bereits vorbereitete Spule in einen Fallschacht 10a, aus dem sie in die leere Mulde der Abführkette 7 fällt. Die Vorbereitungseinrichtung läuft gleichzeitig an und stellt eine weitere Spule zur Abgabe fertig und bereit. Bei Anwesenheit einer Spule in der Kette schaltet der Fühler 9 die Vorbereitungseinrichtung aus.
Die einzelne in Fig. 2 in Seitenansicht unter Fort passung der für die Erfindung unwesentlichen Teil dargestellte Spulstelle enthält an einem Maschinengestell 11 einen Spulrahmen 12, welcher die Ablaufspule 13 aufnimmt, wobei der Faden über die Fadenführungstrommel 14 läuft, nachdem er vorher den Fadenspanner 18 passiert hat. Zwei Fadensuchorgane 15 und 16 bringen im Falle des Fadenbruches den Faden von der Auflaufspule bzw. der Ablaufspule zu einem Knoter 17. Die Ablaufspule K wird von einem Aufnahmedorn 19 aufgenommen, welcher schwenkbar ist und zur Aufnahme bzw. zum Auswerfen der abgelaufenen Leerhülse durch eine nicht näher dargestellte, aber an sich bekannte Mechanik beim Spulenwechsel geschwenkt werden kann. Dem Aufnahmedorn 19 steht ein Abstreifdorn 21 gegen über.
Ein Überführungshebel 20, welcher die Aufgabe hat, den einmal gefundenen Faden kurzzeitig festzuhalten und ihn in die Bahn des Fadensuchorgans 16 zu bringen, wo er dann von diesem übernommen und zum Knoter geführt wird, ist fest mit dem Aufnahmedorn 19 verbunden. Auf der Rückseite des Abstreifdornes 21 läuft ein Abführband 22 zum Abführen der ausgeworfenen leeren Spulhülsen. Auf der vorderen Seite des Abführdornes liegt eine Rutschmulde 23, in welcher die Spulen von oben herab auf den Aufnahmedorn 19 gleiten.
Am oberen Ende der Rutschmulde 23 befindet sich eine Sperre 24, welche beim Spulenwechsel geschwenkt wird, damit sie einer neuen Spule, welche in einer Bereitschaftsmulde 25 bereitliegt, den Weg auf den Dorn 19 freigibt. Die Betätigung der Sperre 24 erfolgt über eine Stange 40, welche in einem Schlitz 26 eines Gegenarmes 27 angelenkt ist. Wird der Dorn 19 nach links ausgeschwenkt, um die abgelaufene Spulhülse auszuwerfen, ist ein Schalten der Sperre 24 unerwünscht. Dann gleitet die Stange 40 im Schlitz 26. Die Stange 40 folgt dagegen der Bewegung des Hebels 27 bei einer Rechtsdrehung des Aufnahmedornes 19 in die Auffangstellung. Hierbei betätigt die Stange 40 die Sperre 24, so dass die Spule K aus der Bereitschaftmulde 25 in die Mulde 23 und damit auf den Aufnahmedorn 19 gleiten kann.
Bei der Rückführung der Sperre in die Verschlussstellung hilft eine Feder 28, die Sperre 24 anzuheben.
Mit dem Auswerfer 21 ist ein Hebel 29 verbunden, welcher über eine Stange 45 das Saugrohr 30 vor die Spitze der Spule K führt, so dass der in der Spulhülsenbohrung bereitliegende Faden von dem Saugrohr 30 angesaugt werden kann.
Oberhalb der Bereitschaftsmulde 25 ist ein Taster 41 angeordnet, welcher von den einzelnen Gliedern des Zuführbandes 7 betätigt wird. Der Taster 41 kann um die Achse 46 schwenken. Eine mit dieser Mulde 37 verbundene Nase 44 drückt beim Vorbeigehen auf einen Fühlhebel 43, dessen Bewegung über eine Feder 76 auf eine Stange 42 übertragen wird. Diese Stange 42 ist durch das Winkelstück 77 mit dem Taster 41 verbunden. Befindet sich eine Spule K in der Bereitschaftsmulde 25, so kann der Fühler 41 der Schwenkbewegung des Fühlhebels 43 nicht folgen, so dass die Feder 76 die Bewegung aufnehmen muss. Fehlt dagegen eine Spule K in der Bereitschaftsmulde 25, so wird bei Bewegung des Hebels 43 die Stange 42 einen Stellring 47 nach rechts verschieben, so dass dieser in den Bereich der Nase 50 der Verschlussklappe 39 gelangt und sie öffnet.
Dadurch wird eine neue Spule aus der Kettenmulde 37 freigegeben und gelangt in die Bereitschaftsmulde 25.
Die Fig. 3 bis 7 zeigen eine Möglichkeit für die Ausbildung der Vorbereitungseinrichtung 6, welche den Faden der Spulhülsenbohrung zuführen soll.
Wie bereits an Hand der Fig. 1 erwähnt, treten die in dem Sammelbehälter 4 befindlichen Ablaufspulen durch den Schacht 5 zunächst auf ein Bereitschaftsblech 60, von wo sie mittels des Stössels 10 auf das Walzenpaar 61, 62 gefördert werden. Zwischen dem Walzenpaar 61, 62 befindet sich eine Langschlitzdüse 160, die vom Kopsfuss längs des Kopses annähernd bis zum Beginn des konischen Teils an der Kopsspitze reicht. Auf der Seite des Spulenfusses befindet sich dem Walzenpaar 61, 62 gegenüber ein schwenkbares Rohrstück 218, das mit seiner Rohr öffnung dem Fuss der auf dem Walzenpaar 61, 62 aufliegenden Spule weitgehend angenähert werden kann. Das Rohrstück 218 und die Langschlitzdüse 160 sind mit einem Saugkanal 201 verbunden. Eine Klappe 221, die über einen Hebel 222 betätigt wird, verbindet jeweils die Langschlitzdüse 160 oder das Rohrstück 218 mit einem Sauglufterzeuger.
Die Bewegung der Klappe 221 erfolgt dabei gemeinsam mit der Schwenkbewegung des Rohrstückes 218.
Nachdem die Spule auf das Walzenpaar 61, 62 gebracht ist, wird das Rohrstück 218 an den Spulenfuss heranbewegt und gleichzeitig mit dem Sauglufterzeuger verbunden. Unter der Wirkung des Saugluftstromes wird ein eventuell am Spulenfuss als Reservewickel vorhandenes Fadenende abgezogen, wobei auch ein Teil der Hinterwindung aufgelöst wird. Nunmehr wird, wie Fig. 5 zeigt, das Rohrstück 218 wieder vom Spulenfuss entfernt und der abgesaugte Faden mittels einer Schere 217 abgeschnitten.
Das Walzenpaar 61, 62 wird angetrieben und versetzt dadurch die Spule in eine Rotation entsprechend dem in Fig. 5 eingezeichneten Pfeil 202, so dass der Rest der Hinterwindung abgesaugt werden kann und die Hinterwindung gänzlich aufgelöst wird, bis der Faden am vorderen, konischen Teil der Spule abläuft. Dabei macht das Walzenpaar 61, 62 nur eine bestimmte Anzahl von Umdrehungen, so dass lediglich eine bestimmte Fadenlänge abgewickelt wird.
Wie man aus Fig. 5 erkennen kann, liegt das Fadenende nunmehr in der rechten Ecke der Saugdüse 160.
Es ist zu erkennen, dass die gleiche Vorrichtung auch dann verwendet werden kann, wenn die Spinnspule lediglich eine Hinterwindung, aber keine Zusatzwicklung am Spulenfuss aufweist. In diesem Fall wird der in der Hinterwindung endende Faden während der Drehung der Spule von der Düse 160 erfasst und abgezogen.
Um den Faden vor die Hülsenbohrung zu fördern, ist oberhalb der Hülsenspitze ein Arm 203 mit einem Greifhaken 204 angeordnet. Sobald der Faden etwa die Lage der Fig. 5 erreicht hat, wird der Arm 203 entsprechend Fig. 6 nach rechts verschwenkt und erfasst hierbei den Faden. Gleichzeitig wird das Rohrstück 218 wieder vor das Fussende der Spule gelegt, so dass es durch die Hülsenbohrung einen Saugluftstrom erzeugen kann. Der entsprechend Fig. 6 vor der Hülsenspitze liegende Faden wird dabei von diesem Saugluftstrom erfasst und in die Hülsenbohrung hineingezogen, nachdem das von dem Greifer in den Kanal 160 führende Fadenende durch eine Schere 210 abgetrennt worden ist. Das unterhalb der Schere 210 befindliche Fadenende wird durch den Kanal 201 abgesaugt. Das oberhalb befindliche Fadenende wird - wie Fig. 7 zeigt - in die Hülsenbohrung 209 hineingesaugt.
Um zu verhindern, dass in der Stellung gemäss Fig. 6 durch den Saugluftstrom der Düse 160 eine unerwünscht grosse Fadenlänge von der Spule abgewickelt wird, ist mit dem Arm 203 ein Falldorn 205 verbunden, welcher sich auf den konischen Teil der Spule legt und ein weiteres Abziehen des Fadens in an sich bekannter Weise verhindert.
Fig. 7 zeigt die fertig vorbereitete Spule, bei der der Fadenanfang in der Spulhülsenbohrung 209 be reitliegt. Nachdem das Rohr 218 wieder abgeschwenkt ist entsprechend Fig. 5 und auch der Falldorn 205 durch Rückwärtsbewegung des Armes 203 angehoben ist, kann die fertig vorbereitete Spule in der an Hand der Fig. 1 beschriebenen Weise auf das Transportband 7 gefördert werden.
In den Ausführungsbeispielen ist die Erfindung beschrieben an Hand einer Spule, die mit einer Reservewicklung am Spulenfuss versehen ist. Es ist bereits erwähnt, dass die Erfindung selbstverständlich in gleicher Weise zu verwirklichen ist, wenn die Spule lediglich eine Hinterwindung, nicht aber die Reservewicklung am Spulenfuss aufweist. In ähnlicher Weise ist es auch möglich, eine an der Spulenspitze vorhandene Reservewicklung aufzulösen und diesen Faden in die Spulhülsenbohrung einzuführen. Vorrichtungen, um diese einzelnen Arbeitsvorgänge durchzuführen, sind an sich bereits in zahlreicher Form vorgeschlagen, so dass eine gesonderte Darstellung nicht erforderlich ist, zumal sie nicht Gegenstand vorliegender Erfindung sind.
Für vorliegende Erfindung ist es lediglich wichtig, dass für mehrere oder aber auch sämtliche Spulstellen einer oder aber auch mehrerer Spulmaschinen eine Ablaufspulenvorbereitungsmaschine vorgesehen ist, die mit Mitteln zum Entfernen der Hinterwindung und dementsprechend gegebenfalls auch der Zusatzwicklungen und Einführen des Fadenanfanges in die Spulhülsenbohrung versehen ist, wobei diese Ablaufspulenvorbereitungsmaschine beispielsweise in Form der Fig. 3 bis 7 ausgeführt sein kann. Weiterhin ist es aber auch wesentlich für die Erfindung, dass diese vorbereiteten Spulen selbsttätig den Spulstellen der Spulmaschine zugeführt werden und dort pneumatische Mittel angeordnet sind, die den in der Spulhülsenbohrung liegenden Faden erfassen. Für diese Mittel ist ein Ausführungsbeispiel in der Fig. 2 beschrieben.
Method and device for preparing the unwinding process for bobbins
It is known to provide spinning bobbins to facilitate the unwinding process with an additional winding on the bobbin tip and / odlef on the bobbin base, which can be pulled off the bobbin in order to detect the beginning of the bobbin in this way. Since pulling off an additional winding at the bobbin base would mean a considerable amount of work for the individual winding units of a winding machine, modern spinning machines have been set up in such a way that they already form an additional winding at the end of the bobbin at the end of the spinning curtain.
It has also already been proposed to feed the bobbins coming from the spinning machine to a preparation device in which the back turn and, if necessary, an additional winding at the bobbin base is removed and an additional winding is formed at the bobbin tip. Although the entire professional world has been dealing with the problem of automatically pulling off the additional winding at the bobbin tip at the individual winding positions of a winding machine and laying the thread ready for the knotting process for many years, accordingly built winding machines could not prevail in practice because the devices for removal the peak reserve were either extremely expensive or relatively prone to failure.
The invention is based on the knowledge that the effort for detecting the beginning of the thread of a bobbin at the winding station can be reduced considerably if the beginning of the thread is no longer provided in the usual way in the form of an additional winding at the bobbin tip, but when the winding stations Spinning bobbins are fed in which the beginning of the thread is laid ready in the sleeve bore.
The invention accordingly relates to a method for preparing the unwinding process for spinning spools. According to the invention, the back winding is first removed and the thread is initially inserted into the bobbin tube bore, then the bobbins are automatically fed to the winding units of a winding machine and there the thread is pneumatically removed from the bobbin tube bore and placed ready for the knotting process. To carry out the method, according to the invention, a pay-off bobbin preparation machine is provided for several or all winding units of one or more winding machines, which is provided with means for removing the rear winding and inserting the beginning of the thread into the bobbin tube bore, and pneumatic means are assigned to the winding units for detecting what is in the bobbin tube bore Thread.
In this way, the advantage arises that the complicated and expensive device for preparing the bobbins only has to be provided once for a larger number of winding units, while the devices at the individual winding units for detecting the beginning of the thread and preparing this beginning of the thread for the knotting process are extremely simple and can be designed to be fail-safe. In contrast to the previous devices, the effort for feeding the spinning cops to the winding units is initially increased by the fact that a special preparation device is provided which prepares the beginning of the thread in the winding tube bore. What is achieved, however, is that the device can be considerably simplified at each individual winding station for detecting and preparing the start of the thread for the unwinding process.
It has been found that, in the end result, the method and the device according to the present invention mean a considerable reduction in the machine outlay for the entire winding machine, since the complex device, as said, is only required once for a large number of winding units, while the individual winding units very simple devices can be used.
An embodiment for carrying out the invention will be explained with reference to FIGS. 1-7.
1 shows a view of a winding machine with a pay-off bobbin preparation machine arranged on the end face of the winding machine. Of course, it is not necessary to arrange a pay-off bobbin preparation machine in front of each winding machine, but it is also possible to provide a pay-off bobbin preparation machine for several winding machines.
In the illustrated embodiment, a frame 1 supports an inclined table 2 on which containers for the delivery of coils 3 and 4 to be treated are placed. In the right part there is a shaft 5 through which the coils emerging from the bottom of the collecting container 4 are fed to the preparation device 6. There the thread is first removed and then inserted into the bobbin tube bore. The bobbin then passes into a discharge chain 7, which leads the individual prepared bobbins to the winding units in a manner known per se and delivers them there if necessary. The preparation device 6 is controlled by a sensor 9, e.g. B. on or off. This sensor determines on the removal chain 7 whether a coil is present or missing in the hollow of the chain 7 presented to the preparation device 6.
If it is missing, a ram 10 pushes the already prepared bobbin into a chute 10a, from which it falls into the empty trough of the discharge chain 7. The preparation device starts up at the same time and prepares another coil for delivery. If a coil is present in the chain, the sensor 9 switches off the preparation device.
The individual in Fig. 2 in a side view with the continuation of the unessential part shown for the invention includes winding frame 12 on a machine frame 11, which receives the pay-off bobbin 13, the thread running over the thread guide drum 14 after it has previously passed the thread tensioner 18 Has. Two thread search members 15 and 16 bring the thread from the take-up bobbin or the pay-off bobbin to a knotter 17 in the event of a thread break. The pay-off bobbin K is picked up by a take-up mandrel 19, which is pivotable and for receiving or ejecting the expired empty tube by a non Mechanics shown in more detail, but known per se, can be pivoted when changing the bobbin. The receiving mandrel 19 is a stripping mandrel 21 opposite.
A transfer lever 20, which has the task of briefly holding the thread that has been found and bringing it into the path of the thread search element 16, where it is then taken over by the latter and guided to the knotter, is firmly connected to the receiving mandrel 19. A discharge belt 22 runs on the rear of the stripping mandrel 21 for discharging the ejected empty bobbin tubes. On the front side of the discharge mandrel there is a slide trough 23 in which the bobbins slide down onto the receiving mandrel 19 from above.
At the upper end of the sliding trough 23 there is a lock 24 which is pivoted when the bobbin is changed so that a new bobbin, which is ready in a ready trough 25, can move onto the mandrel 19. The lock 24 is actuated via a rod 40 which is articulated in a slot 26 of a counter arm 27. If the mandrel 19 is pivoted to the left in order to eject the expired winding tube, switching of the lock 24 is undesirable. The rod 40 then slides in the slot 26. The rod 40, on the other hand, follows the movement of the lever 27 when the receiving mandrel 19 is turned to the right into the catching position. Here, the rod 40 actuates the lock 24, so that the coil K can slide out of the standby trough 25 into the trough 23 and thus onto the receiving mandrel 19.
When returning the lock to the closed position, a spring 28 helps to raise the lock 24.
A lever 29 is connected to the ejector 21 and guides the suction tube 30 in front of the tip of the bobbin K via a rod 45, so that the thread lying ready in the bobbin tube bore can be sucked in by the suction tube 30.
Above the readiness trough 25, a button 41 is arranged, which is actuated by the individual links of the feed belt 7. The button 41 can pivot about the axis 46. A nose 44 connected to this trough 37 presses on a feeler lever 43 when passing, the movement of which is transmitted to a rod 42 via a spring 76. This rod 42 is connected to the button 41 by the angle piece 77. If there is a coil K in the readiness trough 25, the feeler 41 cannot follow the pivoting movement of the feeler lever 43, so that the spring 76 has to absorb the movement. If, on the other hand, a coil K is missing in the readiness trough 25, when the lever 43 is moved, the rod 42 will move an adjusting ring 47 to the right so that it comes into the region of the nose 50 of the closure flap 39 and opens it.
As a result, a new bobbin is released from the chain trough 37 and reaches the standby trough 25.
3 to 7 show a possibility for the design of the preparation device 6, which is intended to feed the thread of the bobbin tube bore.
As already mentioned with reference to FIG. 1, the pay-off bobbins located in the collecting container 4 first pass through the shaft 5 onto a standby plate 60, from where they are conveyed onto the pair of rollers 61, 62 by means of the ram 10. Between the pair of rollers 61, 62 there is an elongated slot nozzle 160, which extends from the tip of the tip along the tip of the tip approximately to the beginning of the conical part at the tip of the tip. On the side of the bobbin base opposite the roller pair 61, 62 there is a pivotable pipe section 218, which with its pipe opening can largely be brought closer to the base of the bobbin resting on the roller pair 61, 62. The pipe section 218 and the elongated slot nozzle 160 are connected to a suction channel 201. A flap 221, which is actuated via a lever 222, connects the long slot nozzle 160 or the pipe section 218 with a suction air generator.
The movement of the flap 221 takes place together with the pivoting movement of the pipe section 218.
After the bobbin has been brought onto the pair of rollers 61, 62, the pipe section 218 is moved towards the bobbin base and at the same time connected to the suction air generator. Under the effect of the suction air flow, any thread end that may be present at the bobbin base as a reserve lap is pulled off, with part of the backwinding also being dissolved. Now, as FIG. 5 shows, the pipe section 218 is removed again from the bobbin base and the sucked thread is cut off by means of scissors 217.
The roller pair 61, 62 is driven and thereby sets the bobbin in rotation according to the arrow 202 drawn in FIG. 5, so that the remainder of the rear winding can be sucked off and the rear winding is completely dissolved until the thread on the front, conical part of the Coil runs out. The pair of rollers 61, 62 makes only a certain number of revolutions, so that only a certain length of thread is unwound.
As can be seen from FIG. 5, the thread end is now in the right corner of the suction nozzle 160.
It can be seen that the same device can also be used when the bobbin has only one back turn, but no additional winding at the base of the bobbin. In this case, the thread ending in the back turn is grasped by the nozzle 160 and drawn off during the rotation of the bobbin.
In order to convey the thread in front of the tube bore, an arm 203 with a gripping hook 204 is arranged above the tube tip. As soon as the thread has approximately reached the position of FIG. 5, the arm 203 is pivoted to the right in accordance with FIG. 6 and grasps the thread in the process. At the same time, the pipe section 218 is placed again in front of the foot end of the coil so that it can generate a suction air flow through the sleeve bore. The thread lying in front of the tube tip according to FIG. 6 is captured by this suction air flow and drawn into the tube bore after the thread end leading from the gripper into the channel 160 has been severed by scissors 210. The thread end located below the scissors 210 is sucked off through the channel 201. The thread end located above is - as FIG. 7 shows - sucked into the sleeve bore 209.
In order to prevent an undesirably long thread length from being unwound from the bobbin in the position according to FIG. 6 by the suction air flow of the nozzle 160, a falling mandrel 205 is connected to the arm 203, which lies on the conical part of the bobbin and another Prevents pulling the thread in a known manner.
Fig. 7 shows the completely prepared bobbin, in which the beginning of the thread in the bobbin tube bore 209 be ready. After the tube 218 has been pivoted away again as shown in FIG. 5 and the falling mandrel 205 has also been raised by moving the arm 203 backwards, the fully prepared reel can be conveyed onto the conveyor belt 7 in the manner described with reference to FIG.
In the exemplary embodiments, the invention is described using a spool which is provided with a reserve winding at the spool base. It has already been mentioned that the invention can of course be implemented in the same way if the coil only has a back turn, but not the reserve winding at the base of the coil. In a similar way, it is also possible to loosen a reserve winding present at the bobbin tip and to insert this thread into the bobbin tube bore. Devices for carrying out these individual work processes have already been proposed in numerous forms, so that a separate illustration is not necessary, especially since they are not the subject of the present invention.
For the present invention, it is only important that for several or all of the winding units of one or more winding machines a pay-off bobbin preparation machine is provided, which is provided with means for removing the rear winding and, accordingly, if necessary, also the additional windings and inserting the beginning of the thread into the bobbin tube bore, it being possible for this reel preparation machine to be designed, for example, in the form of FIGS. 3 to 7. Furthermore, however, it is also essential for the invention that these prepared bobbins are automatically fed to the winding units of the winding machine and that pneumatic means are arranged there which detect the thread lying in the bobbin tube bore. An exemplary embodiment for these means is described in FIG.