Peseuse automatique
Pour déterminer par pesée des doses, ou quantités égales entre elles, par exemple en vue de la mise en sachets ou en boîtes d'articles de confiserie, etc., on utilise souvent des peseuses à deux balances superposées. La balance supérieure assure un dégrossissage de la pesée en déterminant une fraction assez importante de la dose de produits voulue. Cette fraction est ensuite transférée à la balance inférieure, appelée balance d'appoint ou de finition, qui termine la pesée.
Les balances sont, en général alimentées par un distributeur comportant deux couloirs; le couloir de dégrossissage par lequel passe un courant principal de produits destinés à la balance supérieure et le couloir d'appoint qui déverse les produits un par un dans le plateau ou la benne de la balance inférieure.
La présente invention a pour objet une peseuse automatique du genre précité comportant des moyens pour diriger les produits passant par le couloir d'appoint vers l'une ou l'autre des deux balances selon les exigences de la pesée.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la peseuse automatique faisant l'objet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue schématique de profil de la peseuse.
La fig. 2 en est une vue de face.
La fig. 3 est une vue en perspective, à plus grande échelle, d'un détail de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue en perspective, avec arrachement partiel d'une variante du même détail.
La fig. 5 en est une coupe transversale.
Dans la forme d'exécution représentée, la peseuse comporte une balance de dégrossissage A, une balance d'appoint B et un dispositif d'alimentation C desservant ces deux balances.
Chacune des balances comprend un socle la ou lb, portant une chape 2a ou 2b sur laquelle pivotent les couteaux 3a ou 3b du fléau 4a ou 4b.
Ce fléau porte d'un côté une masse coulissante 5a ou 5b et de l'autre, sur des couteaux 6a ou 6b une benne 7a ou 7b munie, à sa partie inférieure d'un clapet mobile de fermeture 8a ou 8b Les clapets 8a, 8b sont articulés à la benne 9a, 9b de façon à obturer le fond de cette benne sous l'effet de leur propre poids. Ils sont alors arrêtés par une butée 1 Oa ou lOb prévue à l'carrière de la benne.
En outre, le clapet 8b, en se fermant, actionne un contacteur 8. Chaque benne est supportée par une tringlerie articulée, Il a, 1 lob qui la relie à un pilier 12a ou 12b prévu sur le socle. A ce pilier est articulé un levier 13a ou 13b relié par une bielle 14a ou 14b à un électro-aimant 15a ou 15b fixé sur le socle. Lorsque l'électro-aimant est excité, il fait tourner le levier 13 a ou 13 b qui vient agir sur un doigt 1 6a ou 1 6b porté par un prolongement du clapet correspondant et provoque l'ouverture dudit clapet.
Au fléau est encore associé un contact l7a ou 1 7b et un électro-aimant 1 8a ou 18b permettant, par l'intermédiaire d'une armature 19a, 19b à rappel élastique, de bloquer ce fléau sur une butée 20a, 20b prévue sur le socle. Une goulotte 21 entoure la partie inférieure de la benne 7a de la balance A de façon à permettre à celle-ci de déverser les produits qui y sont contenus, dans la benne 7b, lorsque s'ouvre le clapet 8a. La benne 7b est entourée, de même, d'une goulotte d'évacuation 22 pour les produits pesés.
A la benne 7b de la balance d'appoint B aboutit également un conduit 23 muni, à sa partie inférieure, d'un double obturateur comportant un demi-casque 24 qui, en position d'ouverture, s'efface sous le conduit, comme représenté en traits pleins sur la fig. 1 et un écran 25, en matière souple, découpé en lamelles et qui vient obturer ce demi-casque en se déplaçant vers lui (position en pointillés sur la fig. 1).
Ces deux éléments obturateurs sont articulés sur un axe 26 et commandés par des biellettes 27 actionnées par un électro-aimant 28. Leur disposition permet de réduire considérablement l'inertie.
Le dispositif d'alimentation C comporte un socle 29, monté sur des pieds amortisseurs 30 et portant un mécanisme vibrant 31 agissant sur un distributeur 32 relié élastiquement en 33 à des barres latérales 34 fixées au socle. Ce distributeur, qui sera décrit en détail en regard de la fig. 3, est alimenté par un extracteur de trémie 34, par l'intermédiaire d'un détecteur de charge 35 articulé en 36 et qui agit par gravité sur un contact électrique 37 monté en série dans la commande de l'extracteur de trémie de façon à réduire le débit de celui-ci lorsque la charge de produit qui le traverse dépasse une certaine valeur. Une masselotte d'équilibrage 38 permet de régler cette valeur.
Le distributeur 32 aboutit au-dessus de la benne 7a de la balance de dégrossissage A et il peut être obturé par un volet 39, en matière souple découpée en lamelles; cet obturateur est fixé à un palonnier 40, articulé en 41 et relié, d'une part, à un ressort de fermeture 42 et, d'autre part, à un électro-aimant d'ouverture 43.
Ainsi qu'on peut mieux le voir sur la fig. 3, le distributeur 32 comporte un plan de réception 44 incliné, d'une part vers l'avant du distributeur et, d'autre part, vers la paroi latérale 45 de celui-ci (voir aussi fig. 2). En outre, une cloison déflectrice 46 dirigée obliquement vers la sortie du plan 44 et, de préférence, à position réglable, tend à diriger la masse de produit, qui s'écoule selon la flèche, f, vers la paroi 45.
Au plan de réception 44 succède, du côté de ladite paroi 45, un réceptacle en V 47 et, de l'autre côté, un plan incliné 48 aboutissant au couloir de dégrossissage 49 (à la sortie duquel est prévu l'obturateur 39 décrit ci-dessus). Le réceptacle 47 se prolonge vers l'avant par un chemin de sélection 50, également en V et dont la section est telle que les produits à peser ne puissent y tenir qu'en colonne par un. Entre ce chemin de sélection et la paroi 45 est ménagée une ouverture 51 sous laquelle est prévu un plan incliné 52 destiné à ramener dans le couloir de dégrossissage 49 les produits qui basculent autour du bord de gauche du chemin. Les produits qui tombent par la droite parviennent directement au couloir 49.
Le chemin 50 se termine, en arrière de l'extrémité 53 du couloir 49, par un petit couloir de distribution 54, également en V et, en avant de ce couloir, la paroi 45 comporte une ouverture 55 dans laquelle passe un volet déflecteur oscillant 56 fixé à un axe 57 situé sensiblement dans le prolongement de l'arete inférieure du couloir 54.
Le bord arrière du volet 56 est adjacent au bord avant du couloir 54 et l'axe 57 peut tourner dans un palier 58 de telle sorte que le volet puisse être amené soit sensiblement dans le prolongement de la paroi 54a du couloir 54 (position en traits pleins sur la fig. 3), auquel cas les produits sortant du couloir 54 sont envoyés dans un entonnoir 59, prévu à l'extrémité supérieure du conduit 23 et adjacent à l'ouverture 55, soit sensiblement dans le prolongement de l'autre versant 54b du couloir 54 (position en traits mixtes), les produits étant alors déversés dans le couloir 49 de dégrossissage. Un maneton 60, calé sur l'axe 57, relie celui-ci à un électro-aimant 61 assurant la manceuvre du volet 56 (fig. 1 et 2).
Le fonctionnement de la peseuse automatique qui vient d'être décrite est le suivant:
Le schéma électrique de la peseuse est réalisé de façon que toutes les séquences de la loi de mouvement s'effectuent en série de manière acyclique, chaque fin d'opération déclenchant le début de l'opération suivante.
Pour faciliter la description, on admettra qu'une pesée vient de se terminer et que, donc, la benne 7b de la balance B contient une dose de produit.
A ce moment, sous l'impulsion d'une commande extérieure, l'électro-aimant 15b de la balance d'appoint B est excité, ce qui provoque l'ouverture du clapet 8b de la benne 7b de cette balance et l'évacuation de la dose pesée, par la goulotte 22.
Lorsque cesse l'excitation de l'électro-aimant 15b, le clapet 8b se referme et actionne le contacteur 8.
Ce contacteur met en jeu un système de relais (non représenté) qui provoque, dans l'ordre, les opérations suivantes ouverture de la benne 7a de la balance A
de dégrossissage, par excitation de l'électro
aimant 15a; - blocage du fléau de la balance B de finition, par
excitation, pour un laps de temps déterminé, de
l'électro-aimant 1 8b, afin d'empêcher ce fléau
d'osciller sous l'effet du déversement, dans la
benne 7b, des produits qui étaient contenus dans
la benne 7a de la balance A; - ouverture de l'obturateur double 24, 25 du
conduit 23, par excitation de l'électro-aimant 28 - orientation du volet déflecteur 56 dans la position
représentée en traits pleins sur la fig. 3 afin de
provoquer la chute des produits provenant du
couloir 54, dans la goulotte 23 et, de là, dans
la benne 7b de la balance B.
Cette opération se
fait par excitation de l'électro-aimant 61 ; - fermeture de la benne 7a de la balance A par
privation d'excitation de l'électro-aimant 1 Sa; - blocage du fléau de la balance A, par excitation
de l'électro-aimant 1 8a pour une durée détermi
née en vue de l'amortissement des chocs dus à la
fermeture de la benne 7a; - levée de l'obturateur 39 du couloir de dégrossis
sage 49, par excitation de l'électro-aimant 43 - mise en marche du vibrateur 31.
Les produits tombent simultanément dans les bennes des deux balances, les uns par le couloir de dégrossissage 49, dans la benne 7a de la balance A, les autres, un par un, par le couloir de finition 54 et la goulotte 23, dans la benne 7b de la balance B.
Dès que la quantité de produit déversée dans la benne est suffisante pour établir l'équilibre, le contact 17a ou 17b de la balance se ferme. La fermeture du contact 17a de la balance A entraîne la cessation de l'excitation de l'électro-aimant 43, ce qui provoque la fermeture de l'obturateur 39 du couloir de dégrossissage 49.
La fermeture du contact 17b de la balance B provoque, d'une part, la fermeture de l'obturateur 24, 25 du conduit 23 et, d'autre part, le retour du volet 56 à sa position de repos (en traits mixtes sur la fig. 3) par privation d'excitation de l'électroaimant 61.
Le vibrateur 31 n'est arrêté que lorsque les deux contacts 17a et 17b sont fermés, donc lorsque les deux bennes 7a et 7b ont été remplies.
Si le contact 17b se ferme avant le contact 17a, c'est-à-dire si la pesée d'appoint est terminée, avant la pesée de dégrossissage, le produit provenant du chemin de sélection 50 et du couloir 54 est dirigé par le volet 56 vers le courant d'alimentation principal dans le couloir 49. Si, par contre, c'est le contact 17a qui se ferme le premier l'alimentation d'appoint se poursuit jusqu'à fermeture du contact 1 7b puisque le vibrateur n'est pas arrêté.
On ne peut déclencher un nouveau cycle d'opération, en excitant l'électro-aimant 1 5b qui provoque l'ouverture de la benne de la balance d'appoint, que lorsque la pesée est terminée, c'est-à-dire que les deux contacts 17a, 17b sont fermés.
Tant que la balance inférieure doit être alimentée, le couloir d'appoint débite dans cette balance; par contre, aussitôt que ladite balance a terminé sa pesée, si la pesée de dégrossissage n'est pas elle-même terminée, le couloir d'appoint débite dans le couloir de dégrossissage.
Un tel agencement permet d'éviter, d'une part, les risques de bourrage dus à l'accumulation de produits dans les goulottes ou couloirs menant à la balance d'appoint pendant les périodes où celle-ci n'est pas en service et, d'autre part, on accélère la cadence de pesée, tout en simplifiant le réglage de la peseuse.
Le comportement des produits sur le chemin de sélection dépend, toutes choses égales d'ailleurs, de la nature de ces produits et l'expérience montre qu'en particulier, avec des articles ayant tendance à s'accrocher les uns aux autres, comme par exemple des bonbons enveloppés de papier ou matière similaire, le nombre des articles qui tombent du chemin de sélection est, en moyenne, multiple de celui des articles qui demeurent sur ce chemin et parviennent au couloir d'appoint.
Si l'on suppose par exemple qu'un article du genre précité pèse 5 grammes ; qu'à chaque article qui parvient au couloir d'appoint correspondent six articles qui retombent dans le couloir de dégrossissage et qu'une pesée d'appoint nécessite le déversement de quatre ou cinq articles - soit 20-25 dans la benne de la balance inférieure, on constate que l'obtention de ce débit d'appoint exige le déversement, dans le couloir de dégrossissage, d'une masse de produits six fois plus grande qui vient s'ajouter au débit normal de ce couloir. Même en n'alimentant le couloir de dégrossissage qu'avec les produits qui tombent du chemin de sélection, on ne peut amener le débit minimum de ce couloir qu'à une valeur de 120 à 150 g.
En d'autres termes, dans les conditions posées ci-dessus il n'est pas possible de déterminer, avec la peseuse, des doses inférieures à environ 150 g.
Dans la variante représentée sur les fig. 4 et 5, on reconnaît le distributeur C, alimenté par l'extracteur de trémie 34 et le détecteur de charge 35, qui déverse les produits sur le plan incliné de réception 44, muni d'une cloison déflectrice 46 montée a l'aide de vis 46a qui permettent de la changer selon la nature des produits à peser.
Le chemin de sélection 50 et son réceptacle d'entrée 47, sont fixés à la paroi 45 du distributeur et au couloir d'appoint 54, grâce à des pattes 50a et des vis, ce qui permet, également de les changer selon la nature du produit à peser. En regard du chemin de sélection, la paroi 45 du distributeur comporte une ouverture latérale 70 par laquelle passe un volet 71 fixé grâce à des vis 72 à un support 73 lui-même fixé au distributeur. Dans le présent exemple le volet 71 est en forme de toit et son arête est située à l'aplomb de celle du chemin 50 de telle sorte que les produits qui tombent du côté gauche du chemin (dans le sens de passage des produits) soient dirigés hors du distributeur. On pourrait évidemment utiliser un volet d'autre forme interceptant une plus ou moins grande proportion des produits qui tombent.
Sous le versant extérieur du volet 71 est prévu un plan incliné 74 solidaire d'un flasque 75 d'un transporteur 76.
Ce dernier comporte une courroie à palettes 77 passant sur un rouleau moteur 78 et sur un rouleau de renvoi 79. L'arbre 80 du rouleau 78 est monté dans des supports 81 du bâti de la peseuse et il porte une poulie 82 sur laquelle passe une courroie 83 passant ainsi sur une poulie 84 d'un moto-réducteur 85. Le rouleau de renvoi 79 est monté entre les flasques 75 et 75a (que, pour faciliter l'examen de la figure l'on n'a pas représentés en entier) audessus d'une goulotte 86 qui déverse les produits dans l'extracteur de trémie 34.
Grâce au dispositif qui vient d'être décrit on peut, selon les besoins, dériver une proportion plus ou moins importante des articles qui tombent du chemin de sélection pour la ramener à l'amont du distributeur. En choisissant convenablement d'une part la paroi déflectrice 46 et, d'autre part le volet 71 on peut donc réduire le débit du couloir de dégrossissage par rapport à celui du couloir d'appoint et donc diminuer la valeur de la dose minimum susceptible d'être pesée par la machine.
Automatic weigher
To determine by weighing doses, or quantities equal to each other, for example with a view to putting into bags or boxes of confectionery articles, etc., weighers with two superimposed scales are often used. The upper scale ensures a roughing of the weighing by determining a fairly large fraction of the desired product dose. This fraction is then transferred to the lower scale, called a supplemental or finishing scale, which completes the weighing.
The scales are generally supplied by a distributor comprising two lanes; the roughing corridor through which passes a main stream of products intended for the upper scale and the auxiliary corridor which discharges the products one by one into the tray or bucket of the lower scale.
The present invention relates to an automatic weigher of the aforementioned type comprising means for directing the products passing through the auxiliary passage towards one or the other of the two scales according to the weighing requirements.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the automatic weighing machine which is the subject of the present invention.
Fig. 1 is a schematic side view of the weigher.
Fig. 2 is a front view.
Fig. 3 is a perspective view, on a larger scale, of a detail of FIG. 1.
Fig. 4 is a perspective view, with partial cut away of a variant of the same detail.
Fig. 5 is a cross section thereof.
In the embodiment shown, the weigher comprises a roughing scale A, an auxiliary scale B and a feed device C serving these two scales.
Each of the scales comprises a base 1a or 1b, carrying a yoke 2a or 2b on which the knives 3a or 3b of the flail 4a or 4b pivot.
This flail carries on one side a sliding mass 5a or 5b and on the other, on the knives 6a or 6b a bucket 7a or 7b provided, at its lower part with a movable closing valve 8a or 8b The valves 8a, 8b are articulated to the bucket 9a, 9b so as to close the bottom of this bucket under the effect of their own weight. They are then stopped by a stop 1 Oa or 10b provided at the rear of the bucket.
In addition, the valve 8b, on closing, actuates a contactor 8. Each bucket is supported by an articulated linkage, It has, 1 lob which connects it to a pillar 12a or 12b provided on the base. To this pillar is articulated a lever 13a or 13b connected by a connecting rod 14a or 14b to an electromagnet 15a or 15b fixed on the base. When the electromagnet is excited, it rotates the lever 13a or 13b which acts on a finger 1 6a or 1 6b carried by an extension of the corresponding valve and causes the opening of said valve.
With the beam is also associated a contact 17a or 17b and an electromagnet 18a or 18b allowing, by means of an armature 19a, 19b with elastic return, to block this beam on a stop 20a, 20b provided on the basement. A chute 21 surrounds the lower part of the bucket 7a of the balance A so as to allow the latter to discharge the products contained therein, into the bucket 7b, when the valve 8a opens. The bucket 7b is surrounded, in the same way, by an evacuation chute 22 for the weighed products.
At the bucket 7b of the auxiliary balance B also ends a duct 23 provided, at its lower part, with a double shutter comprising a half-helmet 24 which, in the open position, disappears under the duct, as shown in solid lines in FIG. 1 and a screen 25, of flexible material, cut into strips and which closes off this half-helmet by moving towards it (position in dotted lines in FIG. 1).
These two shutter elements are articulated on an axis 26 and controlled by rods 27 actuated by an electromagnet 28. Their arrangement makes it possible to considerably reduce inertia.
The feed device C comprises a base 29, mounted on damping feet 30 and carrying a vibrating mechanism 31 acting on a distributor 32 resiliently connected at 33 to side bars 34 fixed to the base. This dispenser, which will be described in detail with reference to FIG. 3, is fed by a hopper extractor 34, via a load detector 35 articulated at 36 and which acts by gravity on an electrical contact 37 mounted in series in the control of the hopper extractor so as to reduce the flow rate thereof when the product load passing through it exceeds a certain value. A balancing weight 38 makes it possible to adjust this value.
The distributor 32 ends above the bucket 7a of the roughing scale A and it can be closed off by a flap 39, made of flexible material cut into strips; this shutter is fixed to a lifter 40, articulated at 41 and connected, on the one hand, to a closing spring 42 and, on the other hand, to an opening electromagnet 43.
As can be seen better in FIG. 3, the distributor 32 comprises an inclined receiving plane 44, on the one hand towards the front of the distributor and, on the other hand, towards the side wall 45 of the latter (see also FIG. 2). In addition, a deflecting partition 46 directed obliquely towards the exit from the plane 44 and, preferably, in an adjustable position, tends to direct the mass of product, which flows according to the arrow, f, towards the wall 45.
The receiving plane 44 succeeds, on the side of said wall 45, a V-shaped receptacle 47 and, on the other side, an inclined plane 48 leading to the roughing passage 49 (at the outlet of which the shutter 39 described below is provided. -above). The receptacle 47 is extended forward by a selection path 50, also V-shaped and the section of which is such that the products to be weighed can only fit there in one column. Between this selection path and the wall 45 is formed an opening 51 under which is provided an inclined plane 52 intended to bring into the roughing passage 49 the products which tilt around the left edge of the path. Products falling from the right go directly to corridor 49.
The path 50 ends, behind the end 53 of the corridor 49, by a small distribution corridor 54, also in a V and, in front of this corridor, the wall 45 has an opening 55 through which passes an oscillating deflector flap. 56 fixed to an axis 57 located substantially in the extension of the lower edge of the corridor 54.
The rear edge of the shutter 56 is adjacent to the front edge of the corridor 54 and the axis 57 can rotate in a bearing 58 so that the shutter can be brought either substantially in the extension of the wall 54a of the corridor 54 (position in lines full in Fig. 3), in which case the products leaving the passage 54 are sent into a funnel 59, provided at the upper end of the conduit 23 and adjacent to the opening 55, that is to say substantially in the extension of the other side 54b of the corridor 54 (position in phantom lines), the products then being discharged into the roughing corridor 49. A crank pin 60, wedged on the axis 57, connects the latter to an electromagnet 61 ensuring the operation of the shutter 56 (Figs. 1 and 2).
The operation of the automatic weigher which has just been described is as follows:
The electric diagram of the weighing machine is produced so that all the sequences of the law of motion are carried out in series in an acyclic manner, each end of operation triggering the start of the next operation.
To facilitate the description, it will be assumed that a weighing has just ended and that, therefore, the bucket 7b of the balance B contains a dose of product.
At this moment, under the impulse of an external command, the electromagnet 15b of the auxiliary balance B is energized, which causes the opening of the valve 8b of the bucket 7b of this balance and the evacuation. of the weighed dose, through the chute 22.
When the excitation of the electromagnet 15b ceases, the valve 8b closes and actuates the contactor 8.
This contactor brings into play a relay system (not shown) which causes, in order, the following operations opening of the bucket 7a of the scale A
roughing, by excitation of the electro
magnet 15a; - blocking of the beam of the finishing scale B, by
excitation, for a determined period of time, of
the electromagnet 1 8b, in order to prevent this plague
to oscillate under the effect of the discharge, in the
dumpster 7b, products that were contained in
the bucket 7a of the scale A; - opening of the double shutter 24, 25 of the
conduit 23, by excitation of the electromagnet 28 - orientation of the deflector flap 56 in the position
shown in solid lines in FIG. 3 in order to
cause the fall of products from the
corridor 54, in chute 23 and, from there, in
the bucket 7b of the scale B.
This operation is
made by excitation of the electromagnet 61; - closing of bucket 7a of scale A by
deprivation of excitation of the 1 Sa electromagnet; - blocking of the balance beam A, by excitation
of the electromagnet 1 8a for a fixed period
born with a view to absorbing shocks due to
closing of the bucket 7a; - lifting of shutter 39 of the roughing corridor
sage 49, by energizing the electromagnet 43 - activating the vibrator 31.
The products fall simultaneously into the buckets of the two scales, some through the roughing corridor 49, into the bucket 7a of the scale A, the others, one by one, through the finishing corridor 54 and the chute 23, into the bucket 7b of the scale B.
As soon as the quantity of product poured into the bucket is sufficient to establish equilibrium, the contact 17a or 17b of the balance closes. The closing of the contact 17a of the balance A causes the cessation of the excitation of the electromagnet 43, which causes the closing of the shutter 39 of the roughing passage 49.
The closing of the contact 17b of the balance B causes, on the one hand, the closing of the shutter 24, 25 of the duct 23 and, on the other hand, the return of the shutter 56 to its rest position (in phantom lines on Fig. 3) by deprivation of excitation of the electromagnet 61.
The vibrator 31 is only stopped when the two contacts 17a and 17b are closed, therefore when the two buckets 7a and 7b have been filled.
If the contact 17b closes before the contact 17a, that is to say if the additional weighing is finished, before the roughing weighing, the product coming from the selection path 50 and from the corridor 54 is directed by the shutter 56 to the main supply current in the corridor 49. If, on the other hand, it is contact 17a which is the first to close, the supplementary supply continues until contact 1 7b closes since the vibrator does not is not stopped.
A new operating cycle can only be started, by energizing the electromagnet 1 5b which causes the opening of the bucket of the auxiliary balance, only when the weighing is finished, that is to say that the two contacts 17a, 17b are closed.
As long as the lower scale must be supplied, the auxiliary corridor debits in this scale; on the other hand, as soon as said balance has finished its weighing, if the roughing weighing is not itself finished, the auxiliary corridor debits in the roughing corridor.
Such an arrangement makes it possible to avoid, on the one hand, the risk of jamming due to the accumulation of products in the chutes or corridors leading to the auxiliary scale during periods when the latter is not in use and , on the other hand, the weighing rate is accelerated, while simplifying the adjustment of the weighing machine.
The behavior of the products on the selection path depends, all other things being equal, on the nature of these products and experience shows that in particular, with articles having a tendency to cling to each other, as per For example, candies wrapped in paper or similar material, the number of items that fall from the selection path is, on average, multiple of that of the items that remain on that path and reach the backup lane.
Assuming, for example, that an article of the aforementioned type weighs 5 grams; that for each item that reaches the side aisle there are six items that fall into the roughing aisle and that a back-up weighing requires the dumping of four or five items - i.e. 20-25 in the bucket of the lower scale , it is noted that obtaining this additional flow rate requires the pouring, into the roughing passage, of a mass of products six times greater which is added to the normal flow rate of this passage. Even by feeding the roughing passage only with the products which fall from the selection path, the minimum flow rate of this passage can only be brought to a value of 120 to 150 g.
In other words, under the conditions set out above, it is not possible to determine, with the weigher, doses of less than approximately 150 g.
In the variant shown in FIGS. 4 and 5, we recognize the distributor C, supplied by the hopper extractor 34 and the load detector 35, which pours the products onto the inclined receiving plane 44, provided with a deflector partition 46 mounted using screws 46a which allow it to be changed according to the nature of the products to be weighed.
The selection path 50 and its inlet receptacle 47 are fixed to the wall 45 of the dispenser and to the auxiliary passage 54, thanks to tabs 50a and screws, which also makes it possible to change them according to the nature of the device. product to be weighed. Opposite the selection path, the wall 45 of the dispenser has a lateral opening 70 through which passes a flap 71 fixed by means of screws 72 to a support 73 which is itself fixed to the dispenser. In the present example the shutter 71 is in the form of a roof and its edge is located directly above that of the path 50 so that the products which fall on the left side of the path (in the direction of the passage of the products) are directed outside the distributor. We could obviously use a shutter of another form intercepting a greater or lesser proportion of the falling products.
Under the outer slope of the shutter 71 is provided an inclined plane 74 integral with a flange 75 of a conveyor 76.
The latter comprises a paddle belt 77 passing over a driving roller 78 and over a deflection roller 79. The shaft 80 of the roller 78 is mounted in supports 81 of the frame of the weighing machine and it carries a pulley 82 on which passes a belt 83 thus passing over a pulley 84 of a geared motor 85. The deflection roller 79 is mounted between the flanges 75 and 75a (which, to facilitate the examination of the figure, it is not shown in full. ) above a chute 86 which pours the products into the hopper extractor 34.
Thanks to the device which has just been described, it is possible, as required, to derive a greater or lesser proportion of the articles which fall from the selection path in order to bring them back upstream of the dispenser. By suitably choosing on the one hand the deflector wall 46 and, on the other hand the flap 71, it is therefore possible to reduce the flow rate of the roughing passage relative to that of the auxiliary passage and therefore reduce the value of the minimum dose liable to 'be weighed by the machine.