Machine pour la fabrication d'une fermeture à curseur
La présente invention a pour objet une machine pour la fabrication d'une fermeture à curseur, par injection des éléments de la fermeture directement sur une bande de support, cette machine comprenant un moule en deux parties mobiles l'une par rapport à l'autre, présentant des cavités de moulage complémentaires pour la formation d'une série d'éléments de fermeture sur une bande de support, et un extracteur des éléments injectés.
La machine selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend, en outre, des moyens d'avancement de la bande de support, coopérant avec l'extracteur et un dispositif de commande automatique des moyens d'avancement pour provoquer l'engagement de ceux-ci avec les éléments de fermeture injectés sur la bande en synchronisme avec l'ouverture du moule.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme de l'exécution de la machine.
La fig. 1 est une vue en élévation partiellement brisée d'un détail de la machine.
La fig. 2 est une vue en coupe par la ligne 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe à plus grande échelle par la ligne 3-3 de la fig. 1.
La fig. 3a est une vue à plus grande échelle semblable à la fig. 3 d'une variante.
La fig. 4 est une vue analogue à la fig. 2, mais dans une autre position des organes de la machine.
La fig. 5 est une coupe analogue à celle de la fig. 3, mais dans la position des organes correspondant à celle de la fig. 4.
La fig. 5a est une vue à plus grande échelle sem blable à la fig. 5 de la variante représentée à la fig. 3a.
La fig. 6 est une vue en plan partiellement en coupe d'une partie de la fermeture à curseur.
La fig. 7 est une vue en bout de cette fermeture.
La machine représentée comprend un moule en deux parties 1 et 2 mobiles l'une par rapport à l'autre dans une direction perpendiculaire à la feuille de dessin en considérant la fig. 1. La partie 1 comporte deux cavités de moulage de longueur L 3 et 4 mieux visibles aux fig. 3 et 5, et la partie 2 deux cavités de moulage 3' et 4'complémentaires des cavités 3 et 4 pour la formation par injection sur deux bandes de support de séries d'éléments de fermeture E et D destinés à coopérer dans la fermeture terminée. Ces cavités sont représentées formées directement dans les parties 1 et 2 du moule, mais elles pourraient être formées dans des éléments de matrice fixés de façon amovible dans ces parties pour pouvoir être remplacées par des éléments de matrice donnant des éléments E de forme différente.
Les éléments E sont injectés directement sur une bande de support 5 et les éléments D sur une bande semblable 6 de tissu ou autre matière souple analogue. A cet effet, la partie 2 présente un canal centrai d'injection 7 débouchant dans un espace 8 ménagé entre les cavités 3 et 4 et les cavités complémentaires 3' et 4', cet espace communiquant lui-même par des canaux 9 avec les cavités destinées à recevoir la matière injectée pour former les éléments de fermeture E et D.
La partie l du moule porte un extracteur 10 monté coulissant à l'aide de deux tenons 11 déplaçables dans des alésages 12 correspondants, contre l'action d'un ressort 13. L'extracteur 10 porte, d'une part, deux paires de galets 14 destinés à guider les bandes de support 5 et 6 et, d'autre part, des moyens d'avancement de ces bandes. Ces moyens d'avancement comprennent trois paires de galets dentés 15 destinés à venir en prise avec les éléments de fermeture E et D fixés sur les bandes 5 et 6 respectivement. Un moteur électrique monté dans un boîtier 16 entraîne les galets 15 par l'intermédiaire d'engrenages 17 à 20, les engrenages 19 étant calés sur les arbres des galets 15.
La partie active de l'extracteur 10 (voir fig. 3 à 5) est constituée par un rebord 21 formant dans les têtes des éléments injectés E et D une rainure centrale 21' parallèle au plan de la fermeture.
Dans la variante représentée aux fig. 3a et 5a, l'extracteur est formé de deux parties superposées 10' et 10" (de mêmes dimensions que l'extracteur 10 vu à la fig. 2) déplaçables l'une par rapport à l'autre perpendiculairement au plan de séparation des deux matrices 3 et 4 comme indiqué par les flèches à la fig. 5a, une pièce C formant coin étant disposée entre les deux parties 10' et 10" de l'extracteur et s'étendant sur toute la longueur de ces parties. Cette pièce
C est fixe et commande le déplacement des parties 10' et 10" lors de la fermeture et de l'ouverture du moule, ces parties étant sollicitées chacune par un taquet T à ressort contre la pièce C.
Une plaque P relie les extrémités des parties 10' et 10", cette plaque présentant à cet effet des ouvertures allongées recevant lesdites extrémités et une goupille G traversant chaque ouverture ainsi que l'extrémité de la partie correspondante de l'extracteur pour la retenir dans cette ouverture tout en lui permettant de se déplacer sur la goupille G. La plaque P présente en outre des tenons (non représentés) semblables aux tenons 1 1 de l'extracteur 10 et montés dans la partie 1 du moule comme représenté à la fig. 2. La variante décrite a l'avantage de permettre un décollement des parties 10' et 10" de l'extracteur par rapport aux éléments
D et E (voir fig. 5a), ce qui en facilite le dégagement.
Dans la machine décrite, les moyens d'avancement des bandes de support 5 et 6, c'est-à-dire les galets dentés 15, sont commandés par un dispositif provoquant l'entraînement de ceux-ci en synchronisme avec l'ouverture ou le déplacement relatif des deux parties 1 et 2 du moule. Les galets de guidage 14 peuvent être libres ou entraînés en synchronisme avec les galets dentés 15. L'entraînement des bandes 5 et 6 n'a lieu que lorsque les éléments E et D sont dégagés des matrices et que la carotte d'injection a été éjectée lors de l'ouverture du moule (fig. 5).
A cet effet, la partie mobile 2 du moule porte un bras 25 qui, en position fermée du moule, agit sur un interrupteur à pression 26 (micro-switch) pour ouvrir le circuit électrique du moteur 16 par l'intermédiaire d'un temporisateur électronique ou minuterie M et qui, en position ouverte du moule, quitte l'interrupteur 26 pour fermer le circuit du moteur 16 et provoquer ainsi l'entraînement des galets dentés 15 engrenant avec les éléments de fermeture E et D. Le temporisa- teur électronique M dont il est question ici est d'un type couramment utilisé et fait partie de la machine décrite jusqu'ici. Ce temporisateur permet de régler les temps des cycles d'injection et de refroidissement se produisant au cours du procédé de fabrication de la fermeture à curseur.
Au lieu du moteur électrique, on pourrait munir la machine d'une crémaillère en prise avec la roue dentée 17 qui serait entraînée en rotation par cette crémaillère déplacée lors de l'ouverture du moule.
La machine décrite permet de fabriquer une fermeture à curseur, par injection des éléments E et D directement sur les bandes de support 5 et 6 respectivement. Pour cela on injecte dans le moule 1, 2 la série d'éléments de longueur L, simultanément sur les deux bandes 5 et 6 et on dégage du moule ces éléments injectés à l'aide de l'extracteur 10 qui est en prise avec la rainure 21' des éléments et qui, au moment de l'ouverture du moule, est poussé par les ressorts 13 comme représenté à la fig. 4, l'injection étant alors interrompue. On provoque simultanément l'avancement des bandes 5 et 6 de la longueur L, jusqu'à ce que ces bandes soient amenées dans la position voulue pour recevoir une nouvelle série d'éléments de fermeture.
Le moule se referme alors et une nouvelle injection peut avoir lieu, le cycle pouvant être répété autant de fois que cela est nécessaire pour obtenir la longueur voulue des bandes 5 et 6 munies d'éléments E et D respectivement, toutes ces opérations se faisant automatiquement. On notera que le nombre d'éléments d'une série pourrait être modifié à volonté par des moyens d'obturation des canaux d'injection.
Dans une variante, le moule pourrait être formé comme suit: la première partie avec l'extracteur comme dans la forme d'exécution décrite plus haut et la deuxième partie en deux éléments séparables.
La séparation de ces deux éléments se ferait suivant un plan parallèle au plan des bandes de support des éléments de fermeture et passant par l'axe du canal d'injection. Ce dernier serait coudé, présentant un tronçon parallèle audit plan et un autre tronçon perpendiculaire à ce plan, la carotte étant de forme correspondante et pouvant être extraite au moyen d'un extracteur particulier au moment où les deux parties du canal d'injection s'ouvrent.
La fermeture à curseur obtenue à l'aide de la machine décrite est représentée à grande échelle aux fig. 6 et 7 et comprend les deux rangées d'éléments E et D destinés à venir réciproquement en prise. Ces éléments sont fixés sur un bourrelet 5'respectivement 6' des bandes 5 et 6 et chaque élément comprend une tête d'engrènement 22 symétrique, présentant la rainure centrale 21'et des épaulements symétriques 23 de chaque côté de la base 24 de l'élément. Les épaulements 23 sont destinés à s'engager dans la rainure 21' des éléments engrenés de façon à empêcher un déplacement latéral de ces éléments par rapport au plan de la fermeture. La forme symétrique de l'élément facilite le moulage et le démoulage car il n'y a pas de contre-dépouille.
L'avantage de la machine décrite est de pouvoir fabriquer en continu une fermeture à curseur de longueur quelconque en injectant simultanément sur les deux bandes de la fermeture les éléments destinés à venir en prise réciproquement. Cette machine permet en outre de réduire au minimum la main-d'ouvre puisque les opérations se font automatiquement, ce qui n'est pas le cas dans les machines utilisées jusqu'à présent.
Machine for the production of a slide fastener
The present invention relates to a machine for the manufacture of a slide closure, by injecting the elements of the closure directly onto a support strip, this machine comprising a mold in two parts movable relative to each other. , having complementary molding cavities for the formation of a series of closure elements on a support strip, and an extractor of the injected elements.
The machine according to the invention is characterized in that it further comprises means for advancing the support strip, cooperating with the extractor and a device for automatically controlling the means for advancing to cause the engagement. thereof with the closure elements injected onto the strip in synchronism with the opening of the mold.
The accompanying drawing shows, by way of example, one embodiment of the machine.
Fig. 1 is a partially broken elevation view of a detail of the machine.
Fig. 2 is a sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a section on a larger scale taken by line 3-3 of FIG. 1.
Fig. 3a is a view on a larger scale similar to FIG. 3 of a variant.
Fig. 4 is a view similar to FIG. 2, but in another position of the parts of the machine.
Fig. 5 is a section similar to that of FIG. 3, but in the position of the members corresponding to that of FIG. 4.
Fig. 5a is a view on a larger scale similar to FIG. 5 of the variant shown in FIG. 3a.
Fig. 6 is a partially sectional plan view of part of the slide fastener.
Fig. 7 is an end view of this closure.
The machine shown comprises a mold in two parts 1 and 2 movable relative to each other in a direction perpendicular to the drawing sheet, considering FIG. 1. Part 1 comprises two molding cavities of length L 3 and 4 better visible in FIGS. 3 and 5, and part 2 two mold cavities 3 'and 4' complementary to the cavities 3 and 4 for the injection formation on two support bands of series of closure elements E and D intended to cooperate in the completed closure . These cavities are shown formed directly in parts 1 and 2 of the mold, but they could be formed in die elements removably attached in these parts to be able to be replaced by die elements giving E elements of different shape.
The E elements are injected directly onto a backing strip 5 and the D elements onto a similar strip 6 of fabric or other similar flexible material. To this end, part 2 has a central injection channel 7 opening into a space 8 formed between the cavities 3 and 4 and the complementary cavities 3 'and 4', this space itself communicating by channels 9 with the cavities intended to receive the material injected to form the closure elements E and D.
Part 1 of the mold carries an extractor 10 slidably mounted by means of two tenons 11 movable in corresponding bores 12, against the action of a spring 13. The extractor 10 carries, on the one hand, two pairs of rollers 14 intended to guide the support bands 5 and 6 and, on the other hand, means for advancing these bands. These advancement means comprise three pairs of toothed rollers 15 intended to come into engagement with the closure elements E and D fixed to the bands 5 and 6 respectively. An electric motor mounted in a housing 16 drives the rollers 15 via gears 17 to 20, the gears 19 being wedged on the shafts of the rollers 15.
The active part of the extractor 10 (see Figs. 3 to 5) consists of a rim 21 forming in the heads of the injected elements E and D a central groove 21 'parallel to the plane of the closure.
In the variant shown in FIGS. 3a and 5a, the extractor is formed of two superimposed parts 10 'and 10 "(of the same dimensions as the extractor 10 seen in FIG. 2) which can be moved relative to each other perpendicular to the plane of separation of the two dies 3 and 4 as indicated by the arrows in Fig. 5a, a part C forming a wedge being disposed between the two parts 10 'and 10 "of the extractor and extending over the entire length of these parts. This piece
C is fixed and controls the movement of parts 10 'and 10 "during closing and opening of the mold, these parts each being biased by a spring-loaded catch T against part C.
A plate P connects the ends of parts 10 'and 10 ", this plate having for this purpose elongated openings receiving said ends and a pin G passing through each opening as well as the end of the corresponding part of the extractor to retain it in this opening while allowing it to move on the pin G. The plate P also has tenons (not shown) similar to the tenons 11 of the extractor 10 and mounted in part 1 of the mold as shown in FIG. 2. The variant described has the advantage of allowing the parts 10 'and 10 "of the extractor to separate from the elements.
D and E (see fig. 5a), which makes it easier to release.
In the machine described, the means for advancing the support bands 5 and 6, that is to say the toothed rollers 15, are controlled by a device causing them to be driven in synchronism with the opening or the relative displacement of the two parts 1 and 2 of the mold. The guide rollers 14 can be free or driven in synchronism with the toothed rollers 15. The driving of the bands 5 and 6 takes place only when the elements E and D are released from the dies and the injection core has been ejected when opening the mold (fig. 5).
For this purpose, the mobile part 2 of the mold carries an arm 25 which, in the closed position of the mold, acts on a pressure switch 26 (micro-switch) to open the electrical circuit of the motor 16 by means of a timer. electronic or timer M and which, in the open position of the mold, leaves the switch 26 to close the circuit of the motor 16 and thus cause the drive of the toothed rollers 15 meshing with the closing elements E and D. The electronic timer M referred to here is of a commonly used type and forms part of the machine described so far. This timer is used to set the times of the injection and cooling cycles that occur during the manufacturing process of the slide closure.
Instead of the electric motor, the machine could be provided with a rack engaged with the toothed wheel 17 which would be driven in rotation by this rack moved when the mold is opened.
The machine described makes it possible to manufacture a slide closure, by injecting the elements E and D directly onto the support strips 5 and 6 respectively. For this, the series of elements of length L are injected into the mold 1, 2, simultaneously on the two bands 5 and 6 and these injected elements are released from the mold using the extractor 10 which is engaged with the groove 21 'of the elements and which, when the mold is opened, is pushed by the springs 13 as shown in FIG. 4, the injection then being interrupted. Simultaneously causes the bands 5 and 6 of length L to advance, until these bands are brought into the desired position to receive a new series of closing elements.
The mold then closes and a new injection can take place, the cycle can be repeated as many times as necessary to obtain the desired length of the strips 5 and 6 provided with elements E and D respectively, all these operations being done automatically. . It will be noted that the number of elements in a series could be modified at will by means of sealing the injection channels.
In a variant, the mold could be formed as follows: the first part with the extractor as in the embodiment described above and the second part in two separable elements.
The separation of these two elements would take place along a plane parallel to the plane of the support strips of the closure elements and passing through the axis of the injection channel. The latter would be bent, having a section parallel to said plane and another section perpendicular to this plane, the core being of corresponding shape and being able to be extracted by means of a particular extractor when the two parts of the injection channel s' open.
The slide closure obtained using the machine described is shown on a large scale in FIGS. 6 and 7 and comprises the two rows of elements E and D intended to engage each other. These elements are fixed on a bead 5 'respectively 6' of the strips 5 and 6 and each element comprises a symmetrical engagement head 22, having the central groove 21 'and symmetrical shoulders 23 on each side of the base 24 of the element. The shoulders 23 are intended to engage in the groove 21 'of the meshed elements so as to prevent lateral displacement of these elements with respect to the plane of the closure. The symmetrical shape of the element facilitates molding and demoulding as there is no undercut.
The advantage of the machine described is to be able to continuously manufacture a slide fastener of any length by simultaneously injecting on the two bands of the closure the elements intended to engage reciprocally. This machine also makes it possible to reduce manpower to a minimum since the operations are carried out automatically, which is not the case in the machines used until now.