Machine à mouler automatique
L'invention concerne une machine à mouler automatique particulièrement adaptée à la production en série d'objets moulés en matières plastiques ou caoutchouteuses.
Un procédé connu pour la production en série d'objets moulés consiste à se servir d'un bloc de moulage composé de deux parties séparables présentant chacune une multiplicité d'empreintes formant des cavités de moulage.
Au moment du moulage une masse de matière moulable se trouve interposée entre les deux parties du moule qui se referment sur elle. Le moulage s'effectue sous pression et à chaud. On peut obtenir ainsi en une seule opération un certain nombre d'objets moulés. Cependant, ce procédé présente divers inconvénients qui sont dus, d'une part, au fait que le bloc est d'une certaine dimension, d'autre part, à ce qu'il comprend plusieurs cavités de moulage juxtaposées. Un excès de matière peut se trouver emprisonné entre les deux parties du moule, ainsi que de l'air et des gaz émis à la température du moulage. Ceci se traduit par l'apparition de défauts sur les pièces moulées. I1 convenait donc de prendre des mesures pour évacuer l'air présent entre les cavités de moulage et aussi pour permettre éventuellement l'évacuation de l'excès de matière.
La machine à mouler automatique faisant l'objet de l'invention comprend un support rotatif, des matrices fixes et mobiles, en regard deux à deux, montées sur ledit support rotatif à sa périphérie, des mécanismes de commande individuels associés chacun avec un couple de deux matrices fixe et mobile, ces mécanismes déterminant l'ouverture et la fermeture des matrices, un système de cames coopérant avec les divers mécanismes de commande pour provoquer la fermeture et l'ouverture successives des matrices en deux points de passage des matrices, sur leur support en mouvement, des moyens pour guider une bande sans fin de matière moulable en tre les matrices ouvertes, celles-ci une e fois fermées sur la bande y découpant des ébauches qui demeurent soumises aux effets de la pression et de la chaleur à l'intérieur des matrices pendant le moulage,
un dispositif éjecteur déterminant l'éjection des objets moulés des matrices une fois celles-ci ouvertes après le moulage et avant leur réapprovisionnement par la bande sans fin reconstituée entre deux passages entre les matrices. Cette machine est caractérisée en ce que les matrices montées sur le support rotatif sont au moins en partie à empreintes multiples au moins un conduit étant ménagé dans le corps de ces matrices pour l'évacuation de l'air ou des gaz empri sonnés pendant le moulage, ce conduit débouchant de la matrice qui les renferme, d'une part, par un évidement ménagé dans la face d'attaque entre deux empreintes de moulage adjacentes et, d'autre part, sur une autre face de la matrice.
Dans une forme d'exécution particulière de la machine, au lieu de s'opposer au passage de la matière dans le conduit d'évacuation d'air on préfère, dans certains cas, chasser la matière dans le conduit. On utilise alors une méthode connue d'éjection par injection d'air sous pression à travers le moule. Ainsi, toute matière non utilisée dans les empreintes pourra être éjectée à travers un conduit servant à l'évacuation de l'air et de la matière à la fois.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une e forme d'exécution de la machine objet de l'in- vention.
Les fig. 1 à 3 sont des vues en dessus de plusieurs types de moules à empreintes multiples utilisés sur la machine;
les fig. 4 à 8 sont des vues en coupe de plusieurs moules;
la fig. 9 représente ladite forme d'exécution de la machine à mouler automatique sur laquelle sont montés les moules à empreintes multiples.
Aux fig. 1 à 3 sont représentées les matrices dans lesquelles des empreintes 2 s'inscrivent dans la face d'attaque 1 différemment. On voit en 3 des conduits d'évacuation d'air.
Suivant la fig. 1, les empreintes 2 sont annulaires et disposées concentriquement, les conduits 3 se répartissant dans l'intervalle annulaire qu'elles laissent entre elles. Il est clair que deux matrices de ce type définissent deux cavités de moulage se prêtant au moulage simultané de deux bagues de diamètres différents. Dans le cas de la fig. 2, on a quatre empreintes annulaires. Un conduit d'évacuation est disposé au centre de chacune des empreintes. Deux matrices de ce type définissent quatre cavités to modales et permettraient la fabrication simultanée de quatre bagues de mêmes dimensions.
Dans le cas particulier de la fig. 3, des empreintes sont disposées le long d'une circonférence s'inscrivant dans la face d'attaque. Une de ces empreintes, toutefois, a été omise, un organe de centrage 25 lui étant substitué. Cet organe s'avance sur le plan de la face d'attaque et présente en 26 une surface à forte inclinaison devant permettre, au moment du contact avec l'organe de centrage de la matrice en regard, un effet de glissement.
La matrice présente une ouverture centrale 4 qui sert à l'éjection du noyau central qui, autrement, subsisterait au centre de l'anneau intérieur. Dans ce but, de l'air est injecté sous pression par l'axe de la matrice. Une ouverture analogue est représentée dans le cas des fig. 2 et 3. Si l'on ne veut pas injecter d'air pour l'éjection de la matière, l'ouverture centrale joue le rôle d'un conduit 3 pour la zone centrale située entre les empreintes. On pourrait aussi adopter, Si la surface de cette zone l'exige, une pluralité de conduits 3 adéquatement répartis. L'ouverture centrale 4 peut être aussi utilisée comme canal collecteur, les conduits 3 venant alors déboucher dans ce canal.
Bien entendu, les empreintes s'inscrivant dans la face d'attaque peuvent être différentes par leur forme et leur dimension de celles montrées sur les figures. Dans chaque cas particulier, il conviendra de disposer autant de conduits 3 qu'il est nécessaire, chaque conduit ayant un diamètre adéquat. Le conduit sera judicieusement placé de façon à déboucher en un point situé entre des cavités de moulage pour lequel il assure au mieux l'évacuation de l'air de la zone intéressée. Au lieu d'un seul conduit, un oer- tain nombre de petits canaux pourront être groupés en un point donné. Ces canaux auront l'avantage de laisser passer l'air tout en arrêtant la matière sans se boucher.
En se reportant aux fig. 4 à 8, des deux matrices en regard, l'une est pourvue d'un canal central 5 dans lequel on peut injecter de l'air sous pression, tandis que l'autre matrice est percée d'une ouverture centrale 4 assez large pour permettre le passage de la matière à éjecter de la zone e centrale. On remar- quera les formes particulières donées à cette ouverture centrale dans le cas des fig. 5 et 6. Sur la fig. 5, l'ouverture 4 se présente avec successivement deux diamètres différents (4 et 4'), tandis que sur la fig. 6, l'ouverture s'élargit graduellement vers l'extérieur.
Ces dispositions permettent une évacuation facile de la matière sans trop demander au compresseur.
Les têtes de matrices possèdent une face d'attaque 1, une face dorsale 1 1 et une base de fixation 8. On reconnaît sur les dessins en 7 un méplat sur lequel viendra porter une vis de fixation. Les matrices comportent des conduits d'évacuation 3 qui débouchent dans la face d'attaque 1 entre les empreintes 2. Des matrices en regard, une seulement (cas des fig. 5 et 6) peut présenter de tels conduits, ou bien toutes les deux (cas des fig. 4, 7 et 8) pourront en être pourvues.
Le conduit 3 dans le cas de la fig. 4 (matrice de gauche) fait communiquer directement la face d'attaque 1 avec la face dorsale 1 1 de la matrice. Le conduit 3 pourra avantageusement déboucher latéralement sur l'arrière de la matrice. Cette disposition s'impose lorsque, la matrice une fois montée, il n'y a pas entre la face arrière et le support de la matrice un espace suffisant pour dégager l'ouverture du conduit 3. Dans ce cas on usine le conduit 3 de façon à le faire déboucher latéralement, soit directement sur la surface latérale entre les deux faces de la matrice (fig. 7, matrice de gauche), soit sur un pan 39 obtenu par chanfreinage de l'arête arrière (fig. 5, matrice de gauche).
Une autre solution (fig. 6, matrice de gauche) permet un usinage plus facile du conduit 3. Elle consiste à usiner une gorge annulaire 23 dans la face dorsale de la matrice et à percer, à l'endroit voulu dans la paroi de la gorge, un orifice qui tiendra lieu de conduit 3.
On donne à l'évidement 9 généralement une forme conique. Afin de faciliter l'usinage on a ménagé (fig. 5) un évidement 9 de forme cylindrique ; une pièce 20 à cavité conique étant alors rapportée. I1 sera ainsi facile de travailler à l'avance la pièce 20 afin de percer en son centre un orifice 21 assez petit.
Il apparaît que lorsque les matrices se referment sur la matière moulable interposée, la forme particulière de l'évidement 9 favorise l'écoulement de la matière entraînée avec les gaz dans le conduit 3.
La matière est récupérée à la sortie du conduit 3.
C'est le cas des fig. 5 à 8. On peut aussi évacuer l'air sans admettre de matière dans le conduit 3.
Diverses mesures ont été adoptées à cet effet. On utilise un bouchon de matière poreuse qui laisse passer l'air et retient la matière moulée. Une matière poreuse convenable est soit du métal fritté, soit de la porcelaine poreuse, ou bien encore et, de préférence, du Téflon très poreux.
On peut donc disposer un tel bouchon dans une cavité 9 ayant la forme représentée sur la fig. 4, matrice de gauche, tandis que des grilles 13 seront interposées derrière le bouchon au fond de la cavité devant Ventrée du conduit 3.
Une autre solution à ce problème est illustrée par la fig. 4, matrice de droite. On prévoit dans ce cas une cavité cylindrique 3 dans laquelle le bouchon est enfoncé. Latéralement, des canaux 12 permettent l'échappement des gaz.
Un problème se pose avec les matrices à empreintes multiples, en ce qui concerne le déchargement des matrices qui se montre plus difficile. Or, lorsque ces matrices travaillent à une cadence rapide, il convient que l'opération de déchargement soit rapide et sûre. Il est connu, dans le cas des matrices à empreinte unique, de disposer axialement dans le corps de la matrice un piston éjecteur qui est ma oeuvré aussitôt après le moulage afin de pousser la pièce hors de son logement. Un tel piston est associé avec chacune des cavités de moulage. A cet effet, on utilise les conduits 3 ménagés pour l'échappement des gaz. Deux exemples de réalisation de telles matrices sont donnés par les fig. 7 (matrice de droite) et 8 (matrice de gauche). Dans les deux cas, le piston 27 passe - et peut coulisser dans le conduit 3.
Un certain jeu est prévu entre le piston 27 et les parois du conduit 3 de façon à permettre l'évacuation des gaz. Le piston 27 est solidaire d'une pièce 28 qui, dans le cas de la fig. 7, peut glisser le long de l'axe de la matrice qui est fixe, un ressort 30 étant interposé entre la matrice et la pièce 28. Dans ce cas, au moment voulu pour l'éjection des objets, une came vient pousser la pièce 28, agissant contre le ressort 30 de façon à chasser le piston qui s'avance sur la face d'attaque 1. L'objet qui est encore relié au centre par une membrane se trouve alors entraîné. La pièce 28 est agencée, dans le cas de la fig. 7, de façon à permettre l'éjection des noyaux centraux.
Cette pièce comporte une partie annulaire 32 définissant une ouverture centrale 29. Elle est guidée par une gorge 31 ménagée dans la matrice autour de l'ouverture 4 d'où doit déboucher le noyau central éjecté.
Dans le cas de la fig. 8, la pièce 28 est fixe, mais elle est associée à la matrice de gauche, qui est mobile. Après le moulage, la matrice se déplace contre le ressort 30 en chassant le piston 27 qui éjecte l'objet moulé, comme il vient d'être dit dans le cas de la fig. 7.
On pourrait aussi donner à l'extrémité du piston 27 une forme conique s'adaptant lorsque les deux matrices sont fermées avec la forme conique de l'évi- dement 9 qui se trouve en regard sur l'autre matrice, ainsi le piston aide à l'écoulement de la matière vers le conduit 3 qui communique avec l'évidement 9.
Cette forme particulière que l'on peut donner au piston éjecteur est représentée dans la fig. 8.
La machine représentée en fig. 9 appartient à un type de machine pour le moulage d'articles de série un à un et de façon continue à l'aide de matrices montées sur un tambour rotatif animé d'un mouvement d'entraînement uniforme. Une telle machine est décrite dans le brevet suisse No 340340. A la fig. 9, un tambour 101 supporte sur son pourtour des portions annulaires 105 et 105'. Ces portions annulaires comportent deux séries d'ouvertures 106 en regard qui se répartissent régulièrement tout autour du tambour 101. Des têtes de matrices 108 et 108' sont montées dans ces ouvertures et se font ainsi face deux à deux. De deux matrices en regard, l'une 108 est fixe, l'autre 108' est mobile. Les matrices mobiles comportent un piston plongeur 110 coulissant dans l'ouverture 106 ménagée dans la portion annulaire 105'correspondante.
Le piston plongeur 110 est accouplé à un mécanisme à levier 111 dont un bras porte un galet 112 en contact avec une came fixe 113 qui est montée sur ce bâti. Un système de verrouillage permet de bloquer la matrice mobile 108' dans la position pour laquelle elle vient en contact avec la matrice fixe 108 correspondante. Un ressort réglable 114 exerce alors son effort sur le mécanisme à levier 111 qui le transmet aux têtes de matrices 108'. La came 113 est conçue de façon à commander la fermeture des matrices 108' en un point 135 de leur parcours et a, les rouvrir en un second ; point 134, le chemin parcouru entre ces deux points correspondant à la période de moulage. Le contour de la came 113 est tel que chaque matrice mobile 108' passe progressivement mais non brusquement d'une position à l'autre.
On voit en 103, 104, l'organe d'entraînement du tambour 101. Deux cylindres 102 de laminage sont représentés ainsi que la provision 117 de matière plastifiable. De ces deux cylindres est détachée une bande 115 étroite, sans fin, de matière moulable. Cette bande 115 est conduite par des rouleaux de guidage 119 jusqu'aux matrices à l'entrée de la zone de moulage, elle revient après découpage aux cylindres 102 où elle se mélange avec la provision 117 de matière. Lorsque la tête de matrice mobile 108' engage la tête de matrice fixe 108 qui lui fait face, elle découpe une ébauche dans la bande 115 et l'emprisonne. Afin de faciliter le dégagement de la bande d'entre les matrices fermées, sans la déchirer, la bande 115 est déportée latéralement, de sorte que l'ébauche se découpe toujours près d'un des bords.
Les vitesses de la bande 115 et du tambour 101 sont réglées de façon que la bande et le tambour s'accompagnent sur une partie de leur trajectoire. Au-delà de la zone de moulage, les têtes de matrices s'ouvrent de nouveau sous l'effet de la came 113. Les pièces moulées sont alors sorties de leurs logements et recueillies au poste de fin de fabrication. C'est sur une telle machine que sont montées les matrices à empreintes multiples décrites.
On voit qu'il est possible de produire, avec un jeu de matrices à empreintes identiques multiples montées sur une telle machine, des objets moulés en nombre beaucoup plus considérable qu'il ne serait possible avec des matrices à empreinte unique.
I1 est également possible de produire simultanément deux séries ou plus d'objets différents.
On peut avoir intérêt à augmenter la dimension de la face d'attaque de la tête de matrice puisque l'on peut alors y loger davantage d'empreintes. Comme on est limité par l'écartement des douilles, on pourra ne monter sur le tambour qu'une matrice de grande dimension sur deux. Evidemment, la diminution de production qui est due au moindre nombre total de douilles employées est plus que compensée par l'accroissement du nombre total des empreintes effectivement montées sur la machine.
Avec la machine ainsi conçue, on voit qu'il est possible de produire des objets moulés en très grande série. De plus, grâce à l'interchangeabilité des matrices ou la judicieuse combinaison des empreintes, la machine se prête directement, sans grand effort d'adaptation, à des productions variées quant au nombre et au genre des objets fabriqués.
Automatic molding machine
The invention relates to an automatic molding machine which is particularly suitable for the mass production of molded articles made of plastic or rubber materials.
A known method for the mass production of molded articles consists in using a molding block composed of two separable parts each having a multiplicity of impressions forming mold cavities.
At the time of molding, a mass of moldable material is interposed between the two parts of the mold which close on it. The molding is carried out under pressure and hot. A certain number of molded objects can thus be obtained in a single operation. However, this method has various drawbacks which are due, on the one hand, to the fact that the block is of a certain size, on the other hand, to the fact that it comprises several juxtaposed mold cavities. An excess of material can be trapped between the two parts of the mold, as well as air and gases emitted at the temperature of the molding. This results in the appearance of defects on the molded parts. I1 therefore had to take measures to evacuate the air present between the molding cavities and also to possibly allow the evacuation of the excess material.
The automatic molding machine forming the subject of the invention comprises a rotary support, fixed and mobile dies, facing each other in pairs, mounted on said rotary support at its periphery, individual control mechanisms each associated with a torque of two fixed and mobile dies, these mechanisms determining the opening and closing of the dies, a system of cams cooperating with the various control mechanisms to cause the successive closing and opening of the dies at two points of passage of the dies, on their support in movement, means for guiding an endless strip of moldable material between the open dies, the latter once closed on the strip cutting therein blanks which remain subject to the effects of pressure and heat at the interior of the dies during molding,
an ejector device determining the ejection of the molded objects from the dies once they are opened after molding and before their replenishment by the endless belt reconstituted between two passages between the dies. This machine is characterized in that the dies mounted on the rotary support are at least partly with multiple cavities, at least one duct being provided in the body of these dies for the evacuation of air or gases trapped during molding. , this duct emerging from the die which encloses them, on the one hand, through a recess formed in the leading face between two adjacent molding cavities and, on the other hand, on another face of the die.
In a particular embodiment of the machine, instead of opposing the passage of the material in the air discharge duct, it is preferred, in certain cases, to expel the material in the duct. A known method of ejection by injection of pressurized air through the mold is then used. Thus, any material not used in the impressions can be ejected through a duct serving to evacuate both air and material.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the machine which is the subject of the invention.
Figs. 1 to 3 are top views of several types of multi-cavity molds used on the machine;
figs. 4 to 8 are sectional views of several molds;
fig. 9 shows said embodiment of the automatic molding machine on which the multi-cavity molds are mounted.
In fig. 1 to 3 are shown the dies in which the indentations 2 fit into the leading face 1 differently. We see in 3 of the air discharge ducts.
According to fig. 1, the indentations 2 are annular and arranged concentrically, the conduits 3 being distributed in the annular gap that they leave between them. It is clear that two dies of this type define two molding cavities which lend themselves to the simultaneous molding of two rings of different diameters. In the case of fig. 2, we have four annular impressions. An evacuation duct is arranged in the center of each of the indentations. Two dies of this type define four modal cavities and would allow the simultaneous manufacture of four rings of the same dimensions.
In the particular case of FIG. 3, impressions are disposed along a circumference inscribed in the leading face. One of these impressions, however, was omitted, a centering member 25 being substituted for it. This member advances on the plane of the leading face and at 26 has a strongly inclined surface which should allow, at the time of contact with the centering member of the facing die, a sliding effect.
The die has a central opening 4 which serves to eject the central core which would otherwise remain in the center of the inner ring. For this purpose, air is injected under pressure through the axis of the die. A similar opening is shown in the case of Figs. 2 and 3. If one does not want to inject air for the ejection of the material, the central opening acts as a duct 3 for the central zone situated between the cavities. It would also be possible to adopt, if the surface of this zone so requires, a plurality of adequately distributed ducts 3. The central opening 4 can also be used as a collecting channel, the conduits 3 then coming out into this channel.
Of course, the impressions forming part of the leading face may be different in shape and size from those shown in the figures. In each particular case, it will be necessary to have as many conduits 3 as necessary, each conduit having an adequate diameter. The duct will be judiciously placed so as to open out at a point situated between molding cavities for which it ensures the best possible evacuation of air from the area of interest. Instead of a single path, a number of small channels can be grouped together at a given point. These channels will have the advantage of allowing air to pass while stopping the material without becoming clogged.
Referring to fig. 4 to 8, of the two facing dies, one is provided with a central channel 5 into which pressurized air can be injected, while the other die is pierced with a central opening 4 large enough to allow the passage of the material to be ejected from the central zone. Note the particular shapes given to this central opening in the case of FIGS. 5 and 6. In fig. 5, the opening 4 is presented with successively two different diameters (4 and 4 '), while in FIG. 6, the opening gradually widens outward.
These arrangements allow easy removal of the material without putting too much strain on the compressor.
The die heads have a leading face 1, a dorsal face 1 1 and a fixing base 8. We recognize in the drawings at 7 a flat on which will bear a fixing screw. The dies comprise evacuation ducts 3 which open into the leading face 1 between the recesses 2. Of the facing dies, only one (case of FIGS. 5 and 6) may have such ducts, or else both. (case of fig. 4, 7 and 8) may be provided.
The duct 3 in the case of FIG. 4 (left die) makes the leading face 1 communicate directly with the dorsal face 11 of the die. The duct 3 may advantageously open out laterally on the rear of the die. This arrangement is required when, once the die is mounted, there is not sufficient space between the rear face and the die support to clear the opening of the duct 3. In this case, the duct 3 is machined. so as to cause it to emerge laterally, either directly on the lateral surface between the two faces of the die (fig. 7, die on the left), or on a panel 39 obtained by chamfering the rear edge (fig. 5, die of left).
Another solution (fig. 6, left die) allows easier machining of duct 3. It consists of machining an annular groove 23 in the dorsal face of the die and drilling, at the desired location in the wall of the die. throat, an orifice which will act as a conduit 3.
The recess 9 is generally given a conical shape. In order to facilitate the machining, a recess 9 of cylindrical shape has been made (FIG. 5); a part 20 with a conical cavity then being added. It will thus be easy to work the part 20 in advance in order to drill a fairly small orifice 21 in its center.
It appears that when the dies close on the interposed moldable material, the particular shape of the recess 9 promotes the flow of the material entrained with the gases in the duct 3.
The material is recovered at the outlet of duct 3.
This is the case with fig. 5 to 8. It is also possible to evacuate the air without admitting material into the duct 3.
Various measures have been adopted to this end. A plug of porous material is used which allows air to pass and retains the molded material. A suitable porous material is either sintered metal or porous porcelain, or alternatively, and preferably, very porous Teflon.
Such a plug can therefore be placed in a cavity 9 having the shape shown in FIG. 4, left-hand die, while grids 13 will be interposed behind the plug at the bottom of the cavity in front of the entry of duct 3.
Another solution to this problem is illustrated by FIG. 4, right matrix. In this case, a cylindrical cavity 3 is provided in which the stopper is pressed. Laterally, channels 12 allow the gases to escape.
A problem arises with dies with multiple cavities, as regards the unloading of the dies which is more difficult. Now, when these dies are working at a rapid rate, the unloading operation should be fast and safe. It is known, in the case of single-cavity dies, to place an ejector piston axially in the body of the die, which is operated immediately after molding in order to push the part out of its housing. Such a piston is associated with each of the molding cavities. For this purpose, the ducts 3 provided for the exhaust of the gases are used. Two embodiments of such matrices are given in FIGS. 7 (right matrix) and 8 (left matrix). In both cases, the piston 27 passes - and can slide in the duct 3.
A certain clearance is provided between the piston 27 and the walls of the duct 3 so as to allow the evacuation of the gases. The piston 27 is integral with a part 28 which, in the case of FIG. 7, can slide along the axis of the die which is fixed, a spring 30 being interposed between the die and the part 28. In this case, at the time required for the ejection of the objects, a cam pushes the part 28, acting against the spring 30 so as to drive out the piston which advances on the leading face 1. The object which is still connected to the center by a membrane is then entrained. The part 28 is arranged, in the case of FIG. 7, so as to allow the ejection of the central cores.
This part comprises an annular part 32 defining a central opening 29. It is guided by a groove 31 formed in the die around the opening 4 from which the ejected central core must emerge.
In the case of fig. 8, the part 28 is fixed, but it is associated with the left die, which is mobile. After the molding, the die moves against the spring 30 by driving the piston 27 which ejects the molded object, as has just been said in the case of FIG. 7.
One could also give the end of the piston 27 a conical shape adapting when the two dies are closed with the conical shape of the recess 9 which is located opposite the other die, thus the piston helps to the flow of the material towards the conduit 3 which communicates with the recess 9.
This particular shape that can be given to the ejector piston is shown in FIG. 8.
The machine shown in fig. 9 belongs to a type of machine for the molding of serial articles one by one and continuously using dies mounted on a rotating drum with a uniform driving movement. Such a machine is described in Swiss patent No. 340340. In fig. 9, a drum 101 supports on its periphery annular portions 105 and 105 '. These annular portions have two series of facing openings 106 which are distributed regularly all around the drum 101. Die heads 108 and 108 'are mounted in these openings and thus face each other in pairs. Of two facing matrices, one 108 is fixed, the other 108 'is mobile. The mobile dies include a plunger 110 sliding in the opening 106 formed in the corresponding annular portion 105 ′.
The plunger 110 is coupled to a lever mechanism 111, one arm of which carries a roller 112 in contact with a fixed cam 113 which is mounted on this frame. A locking system makes it possible to block the mobile die 108 'in the position for which it comes into contact with the corresponding fixed die 108. An adjustable spring 114 then exerts its force on the lever mechanism 111 which transmits it to the die heads 108 '. The cam 113 is designed so as to control the closing of the dies 108 'at a point 135 of their path and has, reopen them at a second; point 134, the distance traveled between these two points corresponding to the molding period. The contour of the cam 113 is such that each movable die 108 'passes gradually but not abruptly from one position to the other.
Seen at 103, 104, the drum drive member 101. Two rolling rolls 102 are shown as well as the supply 117 of plasticizable material. From these two cylinders is detached a narrow, endless strip 115 of moldable material. This strip 115 is driven by guide rollers 119 as far as the dies at the entrance to the molding zone, it returns after cutting to the rolls 102 where it mixes with the supply 117 of material. When the movable die head 108 'engages the stationary die head 108 which faces it, it cuts a blank in the web 115 and traps it. In order to facilitate the release of the strip from between the closed dies, without tearing it, the strip 115 is offset laterally, so that the blank is always cut near one of the edges.
The speeds of the belt 115 and of the drum 101 are adjusted so that the belt and the drum accompany each other on part of their path. Beyond the molding zone, the die heads open again under the effect of the cam 113. The molded parts are then taken out of their housings and collected at the end of production station. It is on such a machine that the described multi-cavity dies are mounted.
It is seen that it is possible to produce, with a set of multiple identical cavity dies mounted on such a machine, molded articles in much greater numbers than would be possible with single cavity dies.
It is also possible to simultaneously produce two or more different sets of objects.
It may be advantageous to increase the dimension of the leading face of the die head since it is then possible to accommodate more impressions therein. As we are limited by the spacing of the bushes, we can fit on the drum only one large die out of two. Obviously, the decrease in production which is due to the lower total number of bushings used is more than compensated by the increase in the total number of impressions actually mounted on the machine.
With the machine thus conceived, it is seen that it is possible to produce molded objects in very large series. Moreover, thanks to the interchangeability of the dies or the judicious combination of the impressions, the machine lends itself directly, without great effort of adaptation, to varied productions in terms of the number and type of objects manufactured.