Presse hydraulique à emboutir et procédé de mise en action de la presse
Pour obtenir une plus grande production dans la fabrication en série par emboutissage d'objets en général, on a réalisé depuis quelque temps un premier pas en employant des presses-revolver.
Dans ces presses, la course du poinçon s'effectue à peu près de la même manière que celle des poussoirs de soupapes de distribution dans les moteurs à combustion interne, avec la différence que, dans le cas des presses tournantes, le profil de la came utilisée dans les moteurs est reporté sur la périphérie d'un cercle de diamètre égal à celui parcouru par les pistons actionnant les poinçons. Ce dispositif rend la cadence de l'emboutissage dépendante de la rotation de la colonne de la presse-revolver et n'est pas susceptible de varier suivant les différentes gammes d'opérations des travaux à effectuer. Cependant, ces presses-revolver ne sont utilisables que pour des travaux peu précis de produits toujours égaux comme, par exemple, pour la fabrication de briquettes en charbon fossile et matières analogues.
Le présent brevet comprend une presse hydraulique à emboutir, commandée selon une gamme d'opérations, pour l'emboutissage d'articles en matière thermoplastique, comportant un dispositif d'emboutissage et un poinçon, caractérisée par le fait qu'elle comprend un dispositif de commande à distance des différents éléments du dispositif d'emboutissage, un circuit électrique de chauffage de la pièce à emboutir et un circuit d'air de refroidissement de l'article embouti, ledit dispositif de commande et les circuits de chauffage et de refroidissement étant actionnés à distance au moyen d'un dispositif à réglage préalable selon la gamme d'opérations.
Le brevet comprend également un procédé de mise en action de la presse, caractérisé par le fait qu'après avoir chauffé une pièce à emboutir et l'avoir placée sous un disque de pliage portant le poinçon, on fait descendre rapidement ledit disque avec le poinçon jusqu'à leur contact avec ladite pièce, puis on fait descendre lentement le poinçon et un éjecteur, le circuit électrique de chauffage ayant, entretemps, porté le bord de pliage de la pièce à une température suffisante pour permettre la formation d'angles vifs, on fait ensuite descendre le disque de pliage jusqu'à une contre-matrice, opération destinée à former le bord de la pièce à emboutir, le courant du circuit électrique de chauffage étant coupé, puis on fait remonter rapidement le disque de pliage, la contre-matrice, refroidie par de l'air comprimé, restant bloquée, la pièce emboutie,
en se détachant des parois du poinçon et de la matrice, étant enfin chassée par un éjecteur qui monte rapidement, le poinçon et le disque reprenant leur position initiale respective et l'air de refroidissement étant maintenu en circulation.
Le dessin schématique annexé représente, à titre d'exemple, deux formes d'exécution de la presse objet d'une des inventions.
La fig. 1 est une coupe longitudinale de la presse constituant la première forme d'exécution.
La fig. 2 représente les différentes phases, de a à f, du procédé pour la mise en action de la presse représentée en fig. 1.
Les fig. 3 à 7 représentent un dispositif de commande des circuits électriques, dont la fig. 3 est une vue en élévation, la fig. 4, une vue latérale, la fig. 5, une vue de détail du loquet oscillant représenté à la fig. 4, la fig. 6, une vue en élévation d'un levier, et la fig. 7, une vue en plan de la fig. 6.
La fig. 8 est une vue longitudinale, partiellement en coupe, de la seconde forme d'exécution.
Les fig. 9, 9a, 9b, 9c, 9d, 9e et 9f sont des vues en élévation de différentes formes de récipients dont les bords présentent des profils variés.
La fig. 10 est une coupe longitudinale d'une variante de la deuxième forme d'exécution destinée à l'emboutissage de récipients en forme de bouteilles.
La presse, dans la première forme d'exécution, comprend une tige 1 (fig. 1), fixée à un poinçon 2, à l'intérieur duquel circule de l'air de refroidissement, selon les flèches 2a indiquées, cet air étant amené par un conduit 2b. Une couronne de ressorts 2e, entourant le poinçon 2, est logée dans une douille 2c, recouverte par un couvercle 2d.
Des pistons latéraux 3 actionnent un disque de pliage 6 des bords du récipient à emboutir. Une contre-matrice 7, en forme de disque, au centre de laquelle est placé un éjecteur 4, est actionnée par des pistons 5 d'entraînement. Au centre du disque 6 est placée une virole 6a de formation du bord plié du récipient, coulissant en direction du poinçon 2 et du disque de pliage 6. Au voisinage de sa périphérie, le disque 6 comporte des vis micrométriques 6b, destinées à régler la distance minimum entre le disque de pliage 6 et la contre-matrice 7. Une résistance électrique 6c est incorporée dans le disque de pliage 6 et une deuxième résistance électrique 7a est incorporée dans la contre-matnce 7.
En outre, une matrice mobile 8, susceptible de se déplacer dans la contre-matrice 7, est fixée à un disque porte- matrice 8a qui sert également à guider lesdits pistons 5.
Les phases successives d'emboutissage, sans solution de continuité, dont les positions a, b, c, d, e, f, sont représentées à la fig. 2 sont les suivantes:
a) Une pièce à emboutir, dénommée par la suite
platine P, par exemple une plaque circulaire
en matière thermoplastique, préalablement
chauffée, est placée sous le disque de pliage
6, le disque 6 et la contre-matrice 7 de la
presse étant écartés l'un de l'autre.
b) Le disque 6 et le poinçon 2 descendent rapi
dement jusqu'à leur contact avec la platine P.
Les résistances électriques 6c et 7a sont mises
en circuit et les vis micrométriques 6b sont
réglées pour assurer le glissement de la platine
entre le disque 6 et la contre-matrice 7 durant
l'opération suivante, dans les meilleures con
ditions possibles.
c) Emboutissage: Le poinçon 2 et l'éjecteur 4
descendent ensemble lentement jusqu'à une
profondeur réglée à l'avance, les résistances
de chauffage ayant, entre temps, porté le
bord de pliage de la platine P à une tempé
rature suffisante pour permettre la formation
des angles vifs dans l'opération suivante, sans
produire d'arrachement ou de craquelures du
matériau thermoplastique.
d) Formation du bord:
Le disque de pliage 6 et
la contre-matrice 7 descendent par rapport à
la matrice 8 qui reste immobile et, en même
temps, une pression vers le bas est exercée
sur le disque de pliage 6 par le couvercle 2d
et la couronne de ressorts 2e. Sous l'effet de
cette pression, la virole 6a glisse vers le bas
et vient en contact avec la partie horizontale
du bord de la platine, ce qui a pour effet de
forcer ce bord à prendre une forme en U,
repliée à angles vifs. Dans cette phase d'opé
ration, le courant électrique des résistances
6c et 7a est coupé.
e) Refroidissement: Le disque de pliage 6 monte
rapidement, entraînant la virole 6a de forma
tion du bord, la contre-matrice 7 restant bloi
quée.
En même temps, le poinçon 2 est re
froidi depuis l'intérieur par de l'air comprimé
amené par le conduit 2b, et de l'extérieur
par de l'air comprimé, soufflé par des buses,
non représentées au dessin, disposées autour
du disque porte-matrice 8a, cet air extérieur
refroidissant également la contre-matrice 7
et la matrice 8. I1 s'ensuit que la pièce P',
en forme de récipient, provenant de la pla
tine P, se détache des parois de ces organes.
f) Ejection: Le poinçon 2 et le disque 6 repren
nent rapidement leur position initiale respec
tive et, l'air de refroidissement étant toujours
en circulation, le récipient P' est chassé de
la matrice 8 par l'éjecteur 4 qui monte rapi
dement.
Alors que dans une presse fixe, simple, l'unique ensemble d'emboutissage exécute successivement les opérations ci-dessus, dans la presse-revolver, les différentes presses élémentaires, disposées sur un cercle, tournent autour d'un axe vertical commun, passant de façon continue du début à la fin d'une rotation, de la phase a à la phase f.
Les éléments mobiles du dispositif d'emboutissage doivent être commandés séparément en tenant compte du genre de presse auquel ils sont adaptés, soit à une presse fixe, soit à une presse-revolver.
A titre d'exemple, le dispositif de commande électrique, établi d'avance selon la gamme d'opérations à exécuter, comprend un ruban souple, de préférence en chlorure de polyvinyle, se déroulant, à la manière d'une courroie de transmission, sur deux rouleaux actionnés par le moteur faisant tourner la presse. Les différents circuits électriques de la commande à distance se ferment sur des brosses à balais de frottement, une fente, découpée dans le ruban et orientée en direction de son déplacement, correspondant à chacune desdites brosses. D'autre part, à chacune desdites fentes correspond une bague métallique, encastrée coaxialement dans l'un des deux rouleaux.
Etant donné que la succession et la durée des intervalles de fermeture et d'ouverture des différents circuits varient suivant le type de récipient à emboutir, il est nécessaire qu'à chaque gamme d'opérations corresponde un ruban approprié dont les fentes qui actionnent la fermeture du contact entre les brosses de frottement et les bagues soient découpées en tenant compte de la succession et de la durée desdits intervalles nécessaires, de fermeture et d'ouverture des circuits.
Les contacts peuvent également être exécutés au moyen de cellules photo-électriques, en lieu et place des brosses, de façon à éliminer l'usure du ruban des gammes d'opérations.
Les impulsions transmises aux circuits électriques exécutent à travers des relais les opérations suivantes: les courses ascendante et descendante du poin çon 2, du disque de pliage 6, de la contre-matrice 7 et de l'éjecteur 4, le soulèvement de la platine P préalablement chauffée, la mise en place de la platine sur la contre-matrice, le déplacement du récipient terminé sur un ruban sans fin de transport au magasin de stockage, la mise en route et Arrêt du préchauffage des disques de pliage et de la contrematrice et enfin, l'ouverture et la fermeture de l'air de refroidissement intérieur et extérieur du poinçon.
Comme déjà exposé, le dispositif, réglé d'avance, transmet les impulsions aux relais d'aotionnement des distributeurs de pression hydraulique aux différentes parties du poinçon. Cette pression doit être fournie durant les mouvements à vide qui se produisent à vive allure au moyen d'un fluide à basse pression et de grand volume, alors que durant les mouvements de la presse, qui s'opèrent lentement, le fluide doit être fourni à haute pression et de faible volume. Dans ce but, on utilise une pompe à huile à haute et basse pression, immergée dans un bain d'huile et actionnée par un moteur électrique à réducteur de vitesse. Cette pompe, du type rotatif, comporte un compresseur rotatif à palettes extensibles pour la basse pression, et une pompe rotative à cylindres disposés en étoile pour la haute pression.
Dans les fig. 3 à 7, on a représenté un dispositif de commande des circuits électriques de la presse décrite.
Un rouleau 9 de commande de la gamme d'opérations est maintenu en rotation par un petit moteur électrique approprié avec variateur de vitesse par un train d'engrenages coniques, non représenté au dessin. Sur ce rouleau sont pratiquées, pour chaque circuit électrique, des rainures circulaires 10, de section en forme de queue d'aronde, dans chacune desquelles est susceptible d'être déplacé un taquet 11, respectivement 12, chacun de ces taquets étant muni d'une vis de pression pour sa fixation dans la position voulue.
Au taquet 11 correspond un galet il a, tourillonnant dans un loquet llb, ledit loquet étant solidaire d'une fourchette fixée sur un levier lic, muni d'un bec. Au taquet 12 correspond un galet 12a, tourillonnant dans un loquet 12b, sollicité à sa partie infé rieure par une lame de ressort 14. Les loquets i lb, respectivement 12b tourillonnent sur un axe 15, respectivement 13.
Chaque circuit électrique de la presse passe par un interrupteur 16 présentant en saillie un petit bouton 17, à ressort de pression, actionné par le levier lic. A chaque tour de rotation du rouleau 9 des gammes d'opérations, le taquet 1 1 heurte d'abord le galet 1 la, faisant tourner le bec du levier lic (fig.
5), ledit bec venant, à son tour, en contact avec un épaulement 1 2c du loquet 12b. Après avoir soulevé ledit loquet, le bec du levier lic, continuant à glisser sur le plan incliné 12d, pénètre dans une encoche 12e dudit loquet, lequel, entraîné en avant par son ressort 14, bloque le levier lic contre le bouton 17 à ressort de pression, de façon à fermer le circuit électrique correspondant.
Le taquet 12 heurte à son tour l'épaulement 12c du loquet 12b, l'obligeant à tourner vers le haut et à libérer le levier lic, lequel est entraîné par le bouton 17 dans la position llc', représentée en traits mixtes à la fig. 5, position dans laquelle le circuit électrique correspondant est ouvert.
I1 s'ensuit que le circuit reste fermé entre les deux passages successifs des taquets 11 et 12. On voit donc que ce dispositif permet de régler la durée de fermeture et la fermeture successive des différents circuits d'une manière plus simple qu'avec une bande de gammes d'opérations. Les circuits sont branchés directement au moyen d'interrupteurs sur les électroaimants des circuits à huile sous pression.
La fig. 8 représente la seconde forme d'exécution de la presse qui est une presse verticale fixe, les parties similaires à celles représentées à la fig. 1 portant les mêmes indices de référence.
Dans un cylindre supérieur 18 se déplace une tige de piston 19 à axe plein, actionnant le poinçon 2. La tige de piston 19 est engagée à l'intérieur d'une tige creuse 20 d'un piston mobile dans un cylindre 21, piston qui commande, par l'intermédiaire des pistons latéraux 3, le disque de pliage 6 et la virole 6a de formation du bord du récipient.
La contre-matrice 7 et l'éjecteur 4, au lieu d'être à commande hydraulique comme c'était le cas dans la première forme d'exécution, sont déplacés de haut en bas par la poussée des organes supérieurs et sont bloqués dans la position de fin de course inférieure, puis repoussés vers le haut et bloqués dans cette position par un dispositif constitué par des tiges 24, 25, 24, dans lesquelles sont usinées des rainures circulaires 24a, 25a, 24a, et par des ressorts à boudin 24b, 25b, 24b, fixés sur des manchons d'appui 24c, 25c, 24c, et par des leviers articulés 26 commandés par des électro-aimants 27, lesdits électro-aimants étant commandés à leur tour par le rouleau des gammes d'opérations.
Comme il a été exposé ci-dessus, le dispositif décrit, représenté à la fig. 8, peut aussi bien être appliqué à une presse-revolver qu'à des presses fixes simples ou multiples, verticales ou horizontales.
Pour pouvoir utiliser la presse fixe dans l'emboutissage de feuilles thermoplastiques en rouleaux, on a recours aux dispositifs suivants: le ruban des gammes d'opérations entre dans la machine en passant sur des rouleaux et sur un dispositif de chauffage préalable, tous deux placés derrière le plan de la fig. 8, et pénètre sous la partie de la presse où s'effectue l'emboutissage. Cette partie comprend le disque de pliage 6, un disque tranchant 22 et la contrematrice 7, porteuse d'une contre-plaque tranchante 23, le disque 22 et la contre-plaque 23 présentant un bord extérieur, respectivement intérieur, à angles vifs.
La platine est ainsi découpée dans le ruban, au début de l'opération d'emboutissage, mais il est nécessaire que pendant l'emboutissage, l'avancement du ruban cesse instantanément. A cet effet, un dispositif d'arrêt comporte une règle graduée 28, le long de laquelle se déplace un curseur 29, muni d'une vis de réglage. Au début de la gamme d'opérations, le curseur 29 est réglé conformément à l'avancement du ruban, en rapport avec le diamètre à découper, augmenté d'une marge voulue, par exemple vingt-deux centimètres, comme indiqué dans la fig. 8.
Un indicateur 30, à masse pesante, est fixé sur une chaîne 31, actionnée par une courroie 32. La courroie 32 est embrayée et débrayée par un ensemble constitué par un tendeur de courroie et un électro-aimant 33, et s'enroule sur l'une des poulies 34.
Ces poulies font partie de la transmission actionnée par un moteur électrique, non représenté au dessin, muni d'un frein électro-magnétique à cône et de rouleaux d'entraînement du ruban. Le courant alimentant ledit moteur est mis en circuit et coupé par le rouleau de la gamme d'opérations au moyen d'un interrupteur à levier 35, monté en face de la graduation zéro, le début de la mise en circuit se produisant lorsque l'indicateur 30 est amené sur le curseur 29 et la mise hors circuit s'effectuant lorsque ledit indicateur vient buter contre l'interrupteur 35. Cet interrupteur, en tournant, déclenche le frein électro-magnétique à cône du moteur et, en même temps, débranche l'électro-aimant 33, libérant ainsi les chaîne et courroie 31 et 32, de façon que l'indicateur 30 tombe sur le curseur 29, ce qui a pour effet de remettre en marche le ruban.
Les déchets du ruban sortent de la presse en avant du plan de la fig. 8 et passent entre deux rouleaux dont l'un est muni sur son enveloppe de couteaux enroulés en spirale, et l'autre est lisse, de manière à réduire le ruban en petits morceaux qui tombent dans une caisse de ramassage inférieure pour être acheminés dans une machine de moulage par injection pour la fabrication d'un nouveau ruban.
Les fig. 9 à 9f représentent des récipients de dif férentes formes dont les bords présentent des profils variés, obtenus par le procédé et le dispositif décrits, avec des modifications peu importantes aux parties des presses à emboutir décrites.
La fig. 10, enfin, illustre la fabrication de récipients en forme de bouteilles et objets semblables.
Dans cette variante de la deuxième forme d'exécution, un poinçon d'emboutissage 36, présentant à sa périphérie plusieurs trous d'injection d'air, est entouré d'une matrice 37, composée de deux moitiés égales et symétriques. Ces deux moitiés de matrice, sollicitées par des tiges de piston 38, se déplacent entre la contre-matrice 7 et un disque porte-matrice 39. A la fin de l'opération d'emboutissage, le poin çon est soumis à une pression d'air dont la circulation est représentée par des flèches à la fig. 10.
L'air, en sortant des orifices, communique à la matière plastique la forme de la matrice.
Pour extraire le récipient terminé, on retire le poinçon 36 et la contre-matrice 7, puis on ouvre la matrice au moyen des tiges de piston 38, et enfin on chasse le récipient entre la contre-matrice 7 et le disque 39 avec un éjecteur horizontal, non représenté au dessin.
Avec une matrice en deux parties, on peut également emboutir des récipients de formes diverses, tels que ceux représentés dans les fig. 9 à 9f, en donnant à la cavité interne de la matrice une section longitudinale tronconique ou cylindrique. Dans ce cas, il est avantageux de bloquer, pendant l'expulsion, la contre-matrice 7 et d'utiliser l'éjecteur vertical 4, comme représenté aux fig. 1 et 8.
La variante décrite, représentée à la fig. 10, est susceptible de remplacer la presse illustrée en fig. 1, aussi bien dans les presses-revolver que dans les presses fixes.
On voit que l'emploi du ruban sans fin dans une presse fixe avec découpage de la platine dans ledit ruban avant l'emboutissage et avec la réutilisation des déchets d'emboutissage pour la fabrication d'un nouveau ruban qui peut être utilisé dans un nouveau programme de fabrication, rend la presse fixe décrite nettement supérieure comme rendement à n'importe quelle presse-revolver.
REVENDICATIONS:
I. Presse hydraulique à emboutir, commandée selon une gamme d'opérations, pour l'emboutissage d'articles en matière thermoplastique, comportant un dispositif d'emboutissage et un poinçon, caractérisée par le fait qu'elle comprend un dispositif de commande à distance des différents éléments du dispositif d'emboutissage, un circuit électrique de chauffage de la pièce à emboutir et un circuit d'air de refroidissement de l'article embouti, ledit dispositif de commande et les circuits de chauffage et de refroidissement étant actionnés à distance au moyen d'un dispositif à réglage préalable selon la gamme d'opérations.
Hydraulic stamping press and method of actuating the press
In order to obtain a greater production in the mass production by stamping of objects in general, a first step has been taken for some time by using revolver presses.
In these presses, the stroke of the punch is effected in much the same way as that of the distribution valve lifters in internal combustion engines, with the difference that in the case of rotary presses the profile of the cam used in engines is transferred to the periphery of a circle of diameter equal to that traversed by the pistons actuating the punches. This device makes the rate of stamping dependent on the rotation of the column of the gun press and is not liable to vary according to the different ranges of operations of the work to be carried out. However, these revolver presses can only be used for imprecise work of always equal products such as, for example, for the manufacture of briquettes made of fossil coal and similar materials.
The present patent comprises a hydraulic stamping press, controlled according to a range of operations, for stamping articles in thermoplastic material, comprising a stamping device and a punch, characterized in that it comprises a stamping device. remote control of the various elements of the stamping device, an electrical circuit for heating the part to be stamped and an air circuit for cooling the stamped article, said control device and the heating and cooling circuits being actuated remotely by means of a device with prior adjustment according to the range of operations.
The patent also includes a method of activating the press, characterized in that after having heated a part to be stamped and having placed it under a folding disc carrying the punch, said disc is quickly lowered with the punch. until they come into contact with said part, then the punch and an ejector are slowly lowered, the electric heating circuit having, in the meantime, brought the folding edge of the part to a temperature sufficient to allow the formation of sharp angles, the folding disc is then lowered to a counter-die, an operation intended to form the edge of the part to be stamped, the current of the electric heating circuit being cut, then the folding disc is brought up quickly, the counter -matrix, cooled by compressed air, remaining blocked, the stamped part,
by detaching from the walls of the punch and the die, finally being driven out by an ejector which rises rapidly, the punch and the disc returning to their respective initial position and the cooling air being kept circulating.
The appended schematic drawing represents, by way of example, two embodiments of the press object of one of the inventions.
Fig. 1 is a longitudinal section of the press constituting the first embodiment.
Fig. 2 shows the different phases, from a to f, of the process for activating the press shown in FIG. 1.
Figs. 3 to 7 show an electrical circuit control device, of which FIG. 3 is an elevational view, FIG. 4, a side view, FIG. 5, a detail view of the oscillating latch shown in FIG. 4, FIG. 6, an elevational view of a lever, and FIG. 7, a plan view of FIG. 6.
Fig. 8 is a longitudinal view, partially in section, of the second embodiment.
Figs. 9, 9a, 9b, 9c, 9d, 9e and 9f are elevation views of different shapes of containers, the edges of which have various profiles.
Fig. 10 is a longitudinal section of a variant of the second embodiment intended for the stamping of containers in the form of bottles.
The press, in the first embodiment, comprises a rod 1 (Fig. 1), fixed to a punch 2, inside which circulates cooling air, according to the arrows 2a indicated, this air being supplied. by a conduit 2b. A ring of springs 2e, surrounding the punch 2, is housed in a sleeve 2c, covered by a cover 2d.
Lateral pistons 3 actuate a folding disc 6 of the edges of the container to be stamped. A disc-shaped counter-die 7, in the center of which an ejector 4 is placed, is actuated by drive pistons 5. In the center of the disc 6 is placed a ferrule 6a for forming the folded edge of the container, sliding in the direction of the punch 2 and the folding disc 6. In the vicinity of its periphery, the disc 6 comprises micrometric screws 6b, intended to adjust the minimum distance between the folding disc 6 and the counter-die 7. An electric resistance 6c is incorporated in the folding disc 6 and a second electric resistance 7a is incorporated in the counter-matnce 7.
In addition, a mobile die 8, capable of moving in the counter-die 7, is fixed to a die-holder disc 8a which also serves to guide said pistons 5.
The successive stamping phases, without a break in continuity, whose positions a, b, c, d, e, f, are shown in FIG. 2 are as follows:
a) A stamping part, hereinafter referred to as
plate P, for example a circular plate
in thermoplastic material, previously
heated, is placed under the folding disc
6, the disc 6 and the back die 7 of the
press being separated from each other.
b) The disc 6 and the punch 2 descend quickly
dement until they come into contact with the P.
The electric resistances 6c and 7a are put
switched on and the micrometric screws 6b are
adjusted to ensure the sliding of the plate
between the disc 6 and the counter-die 7 during
the next operation, in the best con
editions possible.
c) Stamping: The punch 2 and the ejector 4
slowly descend together to a
depth set in advance, the resistors
heating system having, in the meantime,
folding edge of plate P at one temperature
sufficient erasure to allow formation
sharp angles in the following operation, without
produce tearing or cracking of the
thermoplastic material.
d) Edge formation:
The folding disc 6 and
the counter-die 7 descend with respect to
the matrix 8 which remains motionless and, at the same
time, downward pressure is exerted
on the folding disc 6 by the cover 2d
and the crown of springs 2e. Under the influence of
this pressure, the ferrule 6a slides down
and comes into contact with the horizontal part
the edge of the plate, which has the effect of
force this edge to take a U shape,
folded at sharp angles. In this phase of op
ration, the electric current of the resistors
6c and 7a is cut.
e) Cooling: The folding disc 6 rises
quickly, causing the ferrule 6a to forma
tion of the edge, the counter-die 7 remaining bloi
quée.
At the same time, the punch 2 is re
cooled from the inside by compressed air
brought by duct 2b, and from the outside
by compressed air, blown by nozzles,
not shown in the drawing, arranged around
of the die carrier disc 8a, this external air
also cooling the counter-die 7
and the matrix 8. I1 follows that the part P ',
container-shaped, coming from the pla
tine P, is detached from the walls of these organs.
f) Ejection: The punch 2 and the disc 6 resume
quickly reach their initial position respec
tive and, the cooling air being always
in circulation, the receptacle P 'is driven from
the die 8 by the ejector 4 which rises quickly
dement.
While in a fixed, simple press, the single stamping assembly successively performs the above operations, in the revolver press, the various elementary presses, arranged on a circle, rotate around a common vertical axis, passing continuously from the start to the end of a rotation, from phase a to phase f.
The moving parts of the stamping device must be ordered separately, taking into account the type of press to which they are suitable, either a stationary press or a revolver press.
By way of example, the electrical control device, established in advance according to the range of operations to be carried out, comprises a flexible tape, preferably of polyvinyl chloride, unwinding, in the manner of a transmission belt, on two rollers driven by the motor turning the press. The various electrical circuits of the remote control are closed on brushes with friction brushes, a slot, cut in the strip and oriented in the direction of its movement, corresponding to each of said brushes. On the other hand, to each of said slots corresponds a metal ring, encased coaxially in one of the two rollers.
Given that the succession and duration of the closing and opening intervals of the different circuits vary according to the type of container to be stamped, it is necessary for each range of operations to correspond an appropriate tape, the slits of which actuate the closing. contact between the friction brushes and the rings are cut out, taking into account the succession and duration of said necessary intervals, closing and opening of the circuits.
The contacts can also be made by means of photoelectric cells, instead of brushes, so as to eliminate wear on the tape of the operating ranges.
The pulses transmitted to the electrical circuits execute the following operations through relays: the upward and downward strokes of the punch 2, of the folding disc 6, of the counter-die 7 and of the ejector 4, the lifting of the plate P heated beforehand, placing the plate on the counter-die, moving the finished container on an endless conveyor belt to the storage warehouse, starting and stopping the preheating of the bending discs and the counter-matrix and finally, the opening and closing of the cooling air inside and outside the punch.
As already explained, the device, adjusted in advance, transmits the impulses to the relays of the hydraulic pressure distributors to the different parts of the punch. This pressure must be supplied during the empty movements which occur at high speed by means of a fluid at low pressure and of large volume, whereas during the movements of the press, which operate slowly, the fluid must be supplied. at high pressure and low volume. For this purpose, a high and low pressure oil pump is used, immersed in an oil bath and driven by an electric motor with speed reducer. This pump, of the rotary type, comprises a rotary compressor with expandable vanes for the low pressure, and a rotary pump with cylinders arranged in a star for the high pressure.
In fig. 3 to 7, there is shown a control device for the electrical circuits of the press described.
A control roller 9 of the range of operations is kept in rotation by a small suitable electric motor with variable speed drive by a train of bevel gears, not shown in the drawing. On this roller are formed, for each electrical circuit, circular grooves 10, of cross-section in the form of a dovetail, in each of which is capable of being moved a cleat 11, respectively 12, each of these cleats being provided with a pressure screw for its fixing in the desired position.
The cleat 11 corresponds to a roller it has, journaling in a latch llb, said latch being integral with a fork fixed on a lever lic, provided with a spout. The latch 12 corresponds to a roller 12a, journalled in a latch 12b, biased at its lower part by a leaf spring 14. The latch lb, respectively 12b swirl on an axis 15, respectively 13.
Each electrical circuit of the press passes through a switch 16 having a projecting small button 17, with a pressure spring, actuated by the lever lic. At each turn of the roller 9 of the ranges of operations, the stopper 11 first hits the roller 11a, causing the beak of the lever lic to turn (fig.
5), said beak coming, in turn, into contact with a shoulder 1 2c of the latch 12b. After having lifted said latch, the beak of the lever lic, continuing to slide on the inclined plane 12d, enters a notch 12e of said latch, which, driven forward by its spring 14, blocks the lever lic against the button 17 with spring of pressure, so as to close the corresponding electrical circuit.
The latch 12 in turn strikes the shoulder 12c of the latch 12b, forcing it to turn upwards and release the lever lic, which is driven by the button 17 in the position llc ', shown in phantom in FIG. . 5, position in which the corresponding electric circuit is open.
It follows that the circuit remains closed between the two successive passages of the tabs 11 and 12. It can therefore be seen that this device makes it possible to adjust the duration of closing and the successive closing of the various circuits in a simpler manner than with a range of operations band. The circuits are connected directly by means of switches on the electromagnets of the pressurized oil circuits.
Fig. 8 shows the second embodiment of the press which is a fixed vertical press, the parts similar to those shown in FIG. 1 bearing the same benchmarks.
In an upper cylinder 18 moves a piston rod 19 with a solid axis, actuating the punch 2. The piston rod 19 is engaged inside a hollow rod 20 of a piston movable in a cylinder 21, which piston controls, via the lateral pistons 3, the folding disc 6 and the ferrule 6a for forming the edge of the container.
The counter-die 7 and the ejector 4, instead of being hydraulically operated as was the case in the first embodiment, are moved from top to bottom by the thrust of the upper members and are blocked in the lower end-of-travel position, then pushed upwards and blocked in this position by a device consisting of rods 24, 25, 24, in which circular grooves 24a, 25a, 24a are machined, and by coil springs 24b , 25b, 24b, fixed on support sleeves 24c, 25c, 24c, and by articulated levers 26 controlled by electromagnets 27, said electromagnets being controlled in turn by the roller of the operating ranges.
As explained above, the device described, shown in FIG. 8, can be applied to a revolver press as well as to single or multiple fixed presses, vertical or horizontal.
In order to be able to use the stationary press in the stamping of thermoplastic sheets in rolls, the following devices are used: the tape of the operation ranges enters the machine by passing over rollers and over a preheater, both placed behind the plane of fig. 8, and penetrates under the part of the press where the stamping takes place. This part comprises the folding disc 6, a cutting disc 22 and the countermower 7, carrying a cutting counter-plate 23, the disc 22 and the counter-plate 23 having an outer edge, respectively inner, with sharp angles.
The plate is thus cut from the tape at the start of the stamping operation, but it is necessary that during stamping, the advancement of the tape ceases instantaneously. For this purpose, a stop device comprises a graduated rule 28, along which moves a cursor 29, provided with an adjusting screw. At the start of the range of operations, the slider 29 is adjusted in accordance with the advancement of the tape, in relation to the diameter to be cut, increased by a desired margin, for example twenty-two centimeters, as indicated in FIG. 8.
An indicator 30, with a heavy mass, is fixed on a chain 31, actuated by a belt 32. The belt 32 is engaged and disengaged by an assembly consisting of a belt tensioner and an electromagnet 33, and is wound on the 'one of the pulleys 34.
These pulleys form part of the transmission actuated by an electric motor, not shown in the drawing, provided with an electromagnetic cone brake and tape drive rollers. The current supplying said motor is switched on and off by the operating range roller by means of a lever switch 35, mounted opposite the zero graduation, the start of switching occurring when the indicator 30 is brought to cursor 29 and the switching off being effected when said indicator comes into contact with switch 35. This switch, by turning, releases the electromagnetic cone brake of the motor and, at the same time, disconnects the electromagnet 33, thus freeing the chain and belt 31 and 32, so that the indicator 30 falls on the cursor 29, which has the effect of restarting the tape.
The waste of the ribbon leaves the press in front of the plane of FIG. 8 and pass between two rollers, one of which is provided on its envelope with knives wound in a spiral, and the other is smooth, so as to reduce the ribbon into small pieces which fall into a lower collecting box to be conveyed in a injection molding machine for making a new ribbon.
Figs. 9 to 9f show containers of different shapes, the edges of which have various profiles, obtained by the method and the device described, with minor modifications to the parts of the stamping presses described.
Fig. 10, finally, illustrates the manufacture of containers in the form of bottles and similar objects.
In this variant of the second embodiment, a stamping punch 36, having at its periphery several air injection holes, is surrounded by a die 37, composed of two equal and symmetrical halves. These two die halves, urged on by piston rods 38, move between the counter-die 7 and a die-carrying disc 39. At the end of the stamping operation, the punch is subjected to a pressure d air whose circulation is represented by arrows in FIG. 10.
The air, leaving the orifices, communicates the shape of the matrix to the plastic material.
To extract the finished container, the punch 36 and the counter-die 7 are removed, then the die is opened by means of the piston rods 38, and finally the container is removed between the counter-die 7 and the disc 39 with an ejector. horizontal, not shown in the drawing.
With a two-part die, it is also possible to emboss containers of various shapes, such as those shown in figs. 9 to 9f, giving the internal cavity of the matrix a frustoconical or cylindrical longitudinal section. In this case, it is advantageous to block, during the expulsion, the counter-die 7 and to use the vertical ejector 4, as shown in FIGS. 1 and 8.
The variant described, shown in FIG. 10, is capable of replacing the press illustrated in FIG. 1, both in revolver presses and in stationary presses.
It can be seen that the use of the endless ribbon in a stationary press with cutting of the plate in said ribbon before stamping and with the reuse of stamping waste for the manufacture of a new ribbon which can be used in a new one. manufacturing program, makes the described stationary press significantly superior in performance to any gun press.
CLAIMS:
I. Hydraulic stamping press, controlled according to a range of operations, for stamping articles in thermoplastic material, comprising a stamping device and a punch, characterized by the fact that it comprises a remote control device of the various elements of the stamping device, an electrical circuit for heating the part to be stamped and an air circuit for cooling the stamped article, said control device and the heating and cooling circuits being operated remotely at by means of a device with prior adjustment according to the range of operations.