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Procédé de fabrication d'un cadran d'horlogerie, outil pour la mise en oeuvre de ce procédé et cadran obtenu par ce procédé Le présent brevet a pour objets : un procédé de fabrication d'un cadran d'horlogerie comprenant une plaque et des signes rapportés, fixés à cette plaque par des organes traversant des ouvertures correspondantes de la plaque et rivés au revers de celle-ci ; un outil pour la mise en oeuvre de ce procédé, ainsi que le cadran obtenu par ce procédé.
Les cadrans connus à signes rapportés du type mentionné ci-dessus ont été fabriqués jusqu'à présent en formant les signes individuellement, puis en les plaçant l'un après l'autre sur la plaque du cadran et en les rivant au revers de celle-ci. Comme les signes en question étaient généralement faits en métal précieux et que le prix du cadran était par conséquent relativement élevé, ce procédé donnait entière satisfaction, car les séries de cadrans à fabriquer étaient relativement petites.
On connaît toutefois aussi des cadrans à signes rapportés dans lesquels les signes sont faits en métal vil. Dans ces cadrans, qui se font en séries relativement grandes, en raison de leur prix modeste, les signes sont formés par étampage ou frappe d'un flan, puis ce flan, avec tous les signes qu'il porte, est posé sur la plaque du cadran et les signes fixés à celle-ci d'une façon qui peut être entièrement automatique. Les signes de ces cadrans connus ne sont cependant pas fixés à la plaque du cadran par rivure, mais par soudage.
Le but du présent brevet est de créer un procédé de fabrication qui permette d'obtenir, de façon rationnelle et rapide, un cadran dont les signes présentent chacun au moins un organe de fixation (pied, saillie) traversant la plaque du cadran, ces organes de fixation étant rivés au revers de ladite plaque.
Dans ce but, on forme les organes de fixation des signes par frappe d'un élément mince, les emplacements relatifs de ces organes de fixation étant exactement les mêmes que ceux des ouvertures de la plaque du cadran destinées à les recevoir, puis au cours d'une même opération, on découpe les signes dudit élément, on amène les organes de fixation de ces signes dans les ouvertures correspondantes de la plaque du cadran et rive ces organes en place.
Afin d'éviter une déformation de la face inférieure des signes au moment du découpage, on peut frapper l'élément mince mentionné ci-dessus @de façon à former non seulement les organes de fixation des signes, mais à ébaucher aussi la partie inférieure des signes eux-mêmes. Par ailleurs, si le cadran présente une certaine cambrure, on donnera de préférence cette même cambrure auxdits éléments minces, en même temps qu'on forme les organes de fixation des signes.
La mise en oeuvre du procédé selon le présent brevet peut être assurée par un outil qui comprend une enclume destinée à recevoir une plaque de cadran, une matrice placée au-dessus de cette enclume et destinée à recevoir l'élément portant les pieds des signes, et un poinçon mobile portant des outils de découpage capables de s'engager dans des ouvertures de la matrice en vue de découper les signes dudit élément et de les amener sur la plaque de cadran, les signes découpés étant alors conduits par ladite matrice.
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Enfin,
le cadran obtenu par le procédé selon le pésent brevet peut présenter des signes cambrés de la même façon que la plaque du cadran, l'extrémité des organes de fixation des signes située au revers de la plaque du cadran formant des bourrelets entièrement Iogés dans des évidements pratiqués dans cette face de ladite plaque.
Le dessin annexé illustre un exemple de mise en #uvre du procédé selon le présent brevet et représente une forme d'exécution, à titre d'exemple, de l'outil, objet du brevet, ainsi que du cadran selon le présent brevet.
La fig. 1 est une vue en plan de dessous d'un élément utilisé dans ledit exemple de mise en #uvre du procédé; la fig. 2 est une vue partielle en coupe de certains organes de ladite forme d'exécution de l'outil et elle illustre une étape de l'exemple de mise en #uvre du procédé ; la fig. 3 est une vue semblable à celle de la fig. 2, qui illustre une autre étape dudit exemple de mise en #uvre du procédé ; la fig. 4 représente une partie de la fig. 3 à plus grande échelle; la fig. 5 est une vue en coupe de ladite forme d'exécution de l'outil ;
la fig. 6 est une vue en plan d'une partie de cet outil, et la fig. 7 est une vue en plan de ladite forme d'exécution du cadran. La mise en #uvre du procédé décrit ci-après comprend la préparation d'un élément mince, représenté à la fig. 1. Cet élément est constitué par un flan en forme de disque métallique, dont le diamètre est légèrement supérieur à celui du cadran à fabriquer. Ce disque est soumis à une opération de frappe qui en cambre la partie centrale 1 de façon à donner aux deux faces supérieure et inférieure de cette partie centrale la même forme qu'à la face supérieure de la plaque du cadran.
En outre, au cours de la même opération de frappe, des protubérances 2 correspondant aux signes du cadran sont formées sur la face concave dudit flan. Ces protubérances 2 comprennent chacune une embase approximativement rectangulaire et deux pieds 3. Tandis que ces derniers constituent les organes de fixation des signes à fixer à la plaque du cadran, les embases rectangulaires des protubérances 2 constituent la partie inférieure des signes à fixer sur cette plaque de cadran. La face des embases rectangulaires portant les pieds 3 est parallèle aux faces de la partie 1 du flan de la fig. 1.
Après cette préparation, l'élément de la fig. 1 est placé sur une matrice 4 (fig. 2) présentant des ouvertures 5, dont la forme correspond au contour des signes à fixer sur le cadran. L'élément de la fig. 1 est placé sur la matrice 4 de façon que les protubérances 2 soient situées en regard des ouvertures 5. Pour assurer la précision de la position de cet élément par rapport à la matrice, des trous de guidage peuvent être pratiqués dans la partie périphérique dudit élément.
Une plaque de cadran 6 portant des pieds 7 et présentant des ouvertures 8 est placée sur une enclume 9 située sous la matrice 4. La plaque 6 a auparavant été soumise à toutes les opérations d'usinage usuelles. Sa face supérieure a donc l'apparence définitive de la face du cadran. Cette face supérieure est enduite d'une laque de protection et les ouvertures 8 pratiquées dans celle-ci sont destinées à recevoir les pieds des signes à fixer au cadran.
On remarquera que les emplacements des ouvertures 8 et ceux des pieds 3 de l'élément de la fig. 1 sont identiques, de sorte que les pieds 3, engagés dans les ouvertures 5 de la matrice 4, sont situés exactement en regard des ouvertures 8 de la plaque 6 du cadran placée sur l'enclume 9. Afin d'assurer l'orientation exacte de la plaque 6 par rapport à l'élément placé sur la matrice 4, l'enclume 9 présente des trous borgnes 10 destinés à recevoir les pieds 7 du cadran.
L'outil, dont certaines parties sont représentées à la fig. 2, comprend encore un poinçon 11 portant des outils de découpage 12, situés exactement en face des ouvertures 5 de la matrice 4 et capables de passer à travers ces ouvertures.
Pour fixer des signes à la plaque 6 du cadran, l'enclume 9 et la matrice 4 sont tout d'abord rapprochées l'une de l'autre de façon que la plaque 6 du cadran soit fermement pressée entre ces deux éléments de l'outil. Dans ce but, la face supérieure de l'enclume 9 et la face inférieure de la matrice 4 ont la même forme que la face supérieure de la plaque 6 du cadran.
Lorsque cette plaque est ainsi pressée entre l'enclume 6 et la matrice 4, le poinçon 11 est actionné vers le bas, de sorte que ses outils 12 découpent des éléments 13 de la partie cambrée 1.
Comme les parois des ouvertures 5 de la matrice 4 sont parallèles à l'axe de cette dernière, les éléments 13 sont guidés par ces parois et amenés par les outils 12 sur la plaque 6 du cadran, comme on le voit à la fig. 3. En raison des orientations choisies des pièces placées sur l'enclume 9 et la matrice 4, les pieds 3 des éléments 13 découpés de la partie cambrée 1 pénètrent dans les trous 8 de la plaque 6. Comme on le voit encore à la fig. 3, les extrémités inférieures des pieds 3 arrivent en contact avec l'enclume 9 avant que la face inférieure des éléments 13 ne soit appliquée sur la plaque 6 du cadran.
A partir de la position représentée à la fig. 3, le poinçon 11 continue à descendre et provoque ainsi un écrasement de l'extrémité inférieure des pieds 3, comme on le voit à la fig. 4. Pour permettre l'étalement de la matière des pieds 3, des évidements, constitués par des contre- fraisures 14, sont pratiqués à l'entrée des ouvertures 8 de la plaque 6 débouchant dans la face concave de cette plaque. Le mouvement descendant du poinçon 11 continue jusqu'à ce que la face inférieure des éléments 13 soit appliquée sur la face supérieure de la
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plaque 6.
A la fin de ce mouvement, des bourrelets sont formés à l'extrémité des pieds 3, qui assurent ainsi la fixation des éléments 13 à la plaque 6. Ces éléments, qui constituent les signes horaires du cadran, peuvent alors être soumis à une opération de facettage effectuée à l'aide d'une fraise en diamant. Après cette opération de facettage, les signes horaires peuvent être mis en couleur dans un bain galvanique, la laque de protection de la plaque 6 dissoute, puis le cadran enduit d'une fine pellicule de zapon, afin d'en préserver la surface de base et de lui donner le poli définitif.
L'outil dont certaines parties sont représentées aux fig. 2 et 3 est représenté avec plus de détails aux fig. 5 et 6. On voit dans celles-ci que l'enclume 9, la matrice 4 et le poinçon 11 font partie d'une étampe à colonnes comprenant un bloc inférieur 15 portant des colonnes de guidage 16 et un bloc supérieur 17 conduit par les colonnes 16. L'enclume 9 est fixée par des vis 18 à un coulisseau 19 monté dans une glissière 20 du bloc 15. Cette glissière 20 permet de déplacer le coulisseau 19 dans une direction perpendiculaire au plan défini par les axes des colonnes 16. Le coulisseau 19 présente en outre une encoche 21 dont une face 22 est perpendiculaire à l'axe longitudinal du coulisseau 19 et dont l'autre face 23 est oblique.
Le bloc inférieur 15 porte en outre un verrou 24 capable de se déplacer autour d'une vis à portée 25 dans une direction transversale par rapport au coulisseau 19.
Ce verrou 24 est soumis à l'action d'un ressort 26, qui le maintient en contact avec la tranche du coulisseau 19. Dans la position reproduite à la fig. 6, le coulisseau 19 a été tiré vers l'avant de façon à faire sortir l'enclume. 9 du bloc 15. Dans cette position du coulisseau 19, l'enclume est par conséquent accessible et l'on peut sans autre y placer une plaque de cadran ou en écarter le cadran terminé. Pour remettre l'enclume 9 en place, il suffit de pousser le coulisseau 19 en direction du bloc 15 jusqu'à ce que la face 22 de l'encoche 21 soit bloquée par le verrou 24. Pour dégager le coulisseau 19 de ce verrou, il suffit de le tirer vers l'avant, car la rampe 23 de l'encoche 21 écarte automatiquement le verrou 24, sans qu'il soit nécessaire d'agir sur ce dernier.
La matrice 4 est montée sur le bloc 15 par l'intermédiaire de deux tiges de guidage filetées 27, portant chacune une tête de butée 28. Ces tiges 27 passent au travers d'ouvertures correspondantes de la matrice 4 et des ressorts 29 maintiennent normalement la matrice 4 en contact avec les têtes 28. Dans cette position, la matrice 4 est écartée de l'enclume 9 suffisamment pour permettre les déplacements décrits ci-dessus du coulisseau 19.
Quant au bloc supérieur 17 de l'étampe, il porte le poinçon 11 présentant les outils 12. Ce bloc supérieur 17 comprend en outre des extracteurs 30, soumis chacun à l'action d'un ressort 31. Comme on le voit à la fig. 6, les extracteurs 30 sont disposés entre les outils 12 du poinçon 11. Au cours de l'opération décrite ci-dessus, les extracteurs 30, puis les outils 12, entrent en contact avec l'élément placé sur la matrice 4. Avant que les outils 12 n'effectuent le découpage décrit, ils font descendre la matrice 4 contre l'action des ressorts 29, de façon à en amener la face inférieure cambrée sur la face supérieure de la plaque du cadran 6.
Pour assurer ce fonctionnement, il suffit que les ressorts 29 aient une force inférieure à celle qu'il faut aux outils 12 pour assurer le découpage. En pratique, on choisit de préférence cette force des ressorts 29 égale à la moitié de la force de découpage. On a constaté en effet qu'en choisissant des ressorts 29 de cette façon, leur force était suffisante pour leur permettre de soulever la matrice 4 et de la ramener dans la position de la fig. 5, au moment où les outils 12, qui ont fait passer les éléments qu'ils ont découpés à travers les ouvertures 5 de la matrice 4, commencent à écraser l'extrémité des pieds 3 sur l'enclume 9.
Ce mouvement de la matrice 4 sous l'action des ressorts 29 a pour effet de dégager la matrice des éléments dont elle a assuré le découpage et d'éviter que le cadran ne reste accroché à la matrice à la fin de l'opération.
Quant aux extracteurs 30, ils ont pour but de dégager l'élément placé sur la matrice 4 des outils 12, lorsque le bloc supérieur 17 de l'étampe remonte dans la position représentée à la fia. 5.
L'outil décrit a ainsi pour effet non seulement d'assurer le découpage des signes à appliquer sur le cadran, mais aussi celui de guider ces signes après leur découpage, pour en assurer la mise en place et la fixation au cadran. Etant donné que les signes ainsi fixés au cadran sont, en général, encore soumis à une opération de terminaison par enlèvement de copeaux après leur fixation à la plaque du cadran, il n'est pas nécessaire que les outils de découpage 12 soient ajustés exactement aux dimensions des ouvertures 5 de la matrice 4. Les outils 12 peuvent, au contraire, avoir une cote inférieure à celle de ces ouvertures 5.
Comme la partie inférieure des signes à fixer au cadran a déjà été formée au cours de la préparation de l'élément de la fig. 1, le découpage des signes, assuré par l'outil des fig. 5 et 6, ne risque pas de relever les bords de la face inférieure de ces signes. Au contraire, la partie inférieure de ces derniers est soumise à un repassage dans les ouvertures 5, qui provoque une coupure fzanche de la partie inférieure des signes, de sorte que la face inférieure de ceux-ci est appliquée tout entière sur le cadran.
Si les signes ainsi appliqués sur le cadran étaient relativement peu élevés, il ne serait pas nécessaire d'en faire sortir la partie inférieure du flan de la fig. 1 au cours de l'opération de frappe qui forme les organes de fixation de ces signes. Le découpage de ces derniers serait propre et ne risquerait pas de déformer la face inférieure des signes. .
Quoique le procédé décrit soit principalement destiné à l'application de signes en métal vil sur un cadran d'horlogerie, il peut aussi être utilisé pour y fixer des signes en métal précieux, par exemple en or
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ou en platine. Dans ce cas, on pourrait utiliser un élément mince an forme d'anneau au lieu d'un disque, comme représenté à la fig. 1, pour en sortir les signes du cadran. On pourrait même utiliser un élément en métal vil présentant des ouvertures aux endroits où les signes doivent être découpés et portant des pastilles en métal précieux dans ces ouvertures.
Le cadran obtenu par le procédé décrit, qui est représenté à la fig. 7, a l'avantage de porter des signes 13 dont la cambrure correspond exactement à celle de la plaque 6 du cadran. En outre, l'opération de rivure des pieds des signes est très propre ; elle ne risque pas d'occasionner un dommage quelconque à la face supérieure de la plaque 6, ni d'entraîner la formation de saillies sous la face inférieure de la plaque du cadran.
Au lieu de bâtonnets, les signes appliqués sur le cadran pourraient aussi être constitués par des chiffres ou des cabochons. Il suffirait de donner aux ouvertures de la matrice 4 et aux outils du poinçon 11 la forme appropriée.
Par ailleurs, les organes de fixation des signes ne doivent pas nécessairement être constitués par des pieds cylindriques. Ces organes pourraient aussi être des languettes s'étendant sur toute la longueur du signe ou des saillies de section carrée ou rectangulaire, s'étendant sur toute la largeur du signe, dans sa partie médiane. Dans ces différents cas, les ouvertures correspondantes de la plaque du cadran auraient naturellement la même forme que les organes de fixation des signes.
Enfin, le cadran pourrait aussi être de forme au lieu d'être rond.
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Method of manufacturing a clockwork dial, tool for implementing this method and dial obtained by this method The present patent relates to: a method of manufacturing a clockwork dial comprising a plate and signs reported, fixed to this plate by members passing through corresponding openings in the plate and riveted to the back of the latter; a tool for implementing this method, as well as the dial obtained by this method.
Known dials with added signs of the type mentioned above have heretofore been manufactured by forming the signs individually, then placing them one after the other on the dial plate and riveting them to the reverse of it. this. As the signs in question were generally made of precious metal and the price of the dial was therefore relatively high, this process was entirely satisfactory, as the series of dials to be manufactured were relatively small.
However, dials with added signs are also known in which the signs are made of base metal. In these dials, which are made in relatively large series, because of their modest price, the signs are formed by stamping or striking a blank, then this blank, with all the signs it bears, is placed on the plate. of the dial and the signs attached to it in a manner which may be fully automatic. The signs of these known dials are however not fixed to the dial plate by riveting, but by welding.
The aim of the present patent is to create a manufacturing process which makes it possible to obtain, in a rational and rapid manner, a dial whose signs each have at least one fixing member (foot, projection) passing through the plate of the dial, these members fixing being riveted to the back of said plate.
For this purpose, the signs fixing members are formed by striking a thin element, the relative locations of these fixing members being exactly the same as those of the openings in the dial plate intended to receive them, then during 'In the same operation, the signs of said element are cut out, the fixing members of these signs are brought into the corresponding openings of the dial plate and these members are riveted in place.
In order to avoid deformation of the underside of the signs at the time of cutting, it is possible to strike the thin element mentioned above @ so as to form not only the fixing members of the signs, but also to roughen the lower part of the signs. signs themselves. Moreover, if the dial has a certain camber, this same camber will preferably be given to said thin elements, at the same time as forming the members for fixing the signs.
The implementation of the method according to the present patent can be ensured by a tool which comprises an anvil intended to receive a dial plate, a die placed above this anvil and intended to receive the element bearing the feet of the signs, and a movable punch carrying cutting tools capable of engaging in openings of the die in order to cut out the signs of said element and bring them onto the dial plate, the cut signs then being driven by said die.
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Finally,
the dial obtained by the process according to the present patent may have arched signs in the same way as the dial plate, the end of the sign fixing members located on the back of the dial plate forming beads entirely embedded in recesses made in this face of said plate.
The accompanying drawing illustrates an example of implementation of the method according to the present patent and represents an embodiment, by way of example, of the tool, object of the patent, as well as of the dial according to the present patent.
Fig. 1 is a bottom plan view of an element used in said exemplary implementation of the method; fig. 2 is a partial sectional view of certain members of said embodiment of the tool and it illustrates a step of the example of implementation of the method; fig. 3 is a view similar to that of FIG. 2, which illustrates another step of said example of carrying out the method; fig. 4 shows part of FIG. 3 on a larger scale; fig. 5 is a sectional view of said embodiment of the tool;
fig. 6 is a plan view of part of this tool, and FIG. 7 is a plan view of said embodiment of the dial. The implementation of the method described below comprises the preparation of a thin element, shown in FIG. 1. This element consists of a blank in the form of a metal disc, the diameter of which is slightly greater than that of the dial to be manufactured. This disc is subjected to a striking operation which arches the central part 1 so as to give the two upper and lower faces of this central part the same shape as the upper face of the dial plate.
In addition, during the same striking operation, protuberances 2 corresponding to the signs of the dial are formed on the concave face of said blank. These protrusions 2 each comprise an approximately rectangular base and two feet 3. While the latter constitute the members for fixing the signs to be fixed to the dial plate, the rectangular bases of the protuberances 2 constitute the lower part of the signs to be fixed on this plate. dial. The face of the rectangular bases carrying the feet 3 is parallel to the faces of part 1 of the blank of FIG. 1.
After this preparation, the element of fig. 1 is placed on a die 4 (FIG. 2) having openings 5, the shape of which corresponds to the outline of the signs to be fixed on the dial. The element of FIG. 1 is placed on the die 4 so that the protuberances 2 are located opposite the openings 5. To ensure the accuracy of the position of this element relative to the die, guide holes can be made in the peripheral part of said element .
A dial plate 6 carrying feet 7 and having openings 8 is placed on an anvil 9 located under the die 4. The plate 6 has previously been subjected to all the usual machining operations. Its upper face therefore has the final appearance of the face of the dial. This upper face is coated with a protective lacquer and the openings 8 formed therein are intended to receive the feet of the signs to be fixed to the dial.
It will be noted that the locations of the openings 8 and those of the feet 3 of the element of FIG. 1 are identical, so that the feet 3, engaged in the openings 5 of the die 4, are located exactly opposite the openings 8 of the plate 6 of the dial placed on the anvil 9. In order to ensure the exact orientation of the plate 6 with respect to the element placed on the die 4, the anvil 9 has blind holes 10 intended to receive the feet 7 of the dial.
The tool, parts of which are shown in FIG. 2, further comprises a punch 11 carrying cutting tools 12, located exactly opposite the openings 5 of the die 4 and capable of passing through these openings.
In order to attach signs to the dial plate 6, the anvil 9 and the die 4 are first brought together so that the dial plate 6 is firmly pressed between these two elements of the dial. tool. For this purpose, the upper face of the anvil 9 and the lower face of the die 4 have the same shape as the upper face of the plate 6 of the dial.
When this plate is thus pressed between the anvil 6 and the die 4, the punch 11 is actuated downwards, so that its tools 12 cut out elements 13 of the bent part 1.
As the walls of the openings 5 of the die 4 are parallel to the axis of the latter, the elements 13 are guided by these walls and brought by the tools 12 on the plate 6 of the dial, as seen in FIG. 3. Due to the chosen orientations of the pieces placed on the anvil 9 and the die 4, the feet 3 of the elements 13 cut out of the arched part 1 enter the holes 8 of the plate 6. As can still be seen in FIG. . 3, the lower ends of the feet 3 come into contact with the anvil 9 before the lower face of the elements 13 is applied to the plate 6 of the dial.
From the position shown in fig. 3, the punch 11 continues to descend and thus causes a crushing of the lower end of the feet 3, as seen in FIG. 4. To allow the spreading of the material of the feet 3, recesses, formed by countersinks 14, are made at the entrance to the openings 8 of the plate 6 opening into the concave face of this plate. The downward movement of the punch 11 continues until the lower face of the elements 13 is applied to the upper face of the
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plate 6.
At the end of this movement, beads are formed at the end of the feet 3, which thus ensure the fixing of the elements 13 to the plate 6. These elements, which constitute the hour signs of the dial, can then be subjected to an operation. faceting carried out using a diamond bur. After this faceting operation, the hour signs can be colored in a galvanic bath, the protective lacquer of plate 6 dissolved, then the dial coated with a thin film of zapon, in order to preserve the base surface. and give it the final polish.
The tool, parts of which are shown in FIGS. 2 and 3 is shown in more detail in Figs. 5 and 6. It can be seen in these that the anvil 9, the die 4 and the punch 11 form part of a column stamp comprising a lower block 15 carrying guide columns 16 and an upper block 17 driven by them. columns 16. The anvil 9 is fixed by screws 18 to a slide 19 mounted in a slide 20 of the block 15. This slide 20 allows the slide 19 to be moved in a direction perpendicular to the plane defined by the axes of the columns 16. The slider 19 also has a notch 21, one face 22 of which is perpendicular to the longitudinal axis of the slider 19 and the other face 23 of which is oblique.
The lower block 15 further carries a latch 24 capable of moving around a bearing screw 25 in a direction transverse to the slider 19.
This latch 24 is subjected to the action of a spring 26, which maintains it in contact with the edge of the slide 19. In the position shown in FIG. 6, the slide 19 has been pulled forward so as to bring out the anvil. 9 of the block 15. In this position of the slide 19, the anvil is therefore accessible and it is possible without other to place a dial plate therein or to move the finished dial aside. To put the anvil 9 back in place, it suffices to push the slide 19 in the direction of the block 15 until the face 22 of the notch 21 is blocked by the lock 24. To release the slide 19 from this lock, it suffices to pull it forward, because the ramp 23 of the notch 21 automatically separates the lock 24, without it being necessary to act on the latter.
The die 4 is mounted on the block 15 by means of two threaded guide rods 27, each carrying a stop head 28. These rods 27 pass through corresponding openings of the die 4 and springs 29 normally maintain the die 4 in contact with the heads 28. In this position, the die 4 is separated from the anvil 9 sufficiently to allow the displacements described above of the slide 19.
As for the upper block 17 of the stamp, it carries the punch 11 presenting the tools 12. This upper block 17 further comprises extractors 30, each subjected to the action of a spring 31. As can be seen in FIG. . 6, the extractors 30 are arranged between the tools 12 of the punch 11. During the operation described above, the extractors 30, then the tools 12, come into contact with the element placed on the die 4. Before the tools 12 do not perform the cutting described, they lower the die 4 against the action of the springs 29, so as to bring the arched lower face onto the upper face of the dial plate 6.
To ensure this operation, it is sufficient that the springs 29 have a force less than that required by the tools 12 to ensure the cutting. In practice, this force of the springs 29 is preferably chosen to be equal to half of the cutting force. It has in fact been found that by choosing springs 29 in this way, their force was sufficient to enable them to lift the die 4 and bring it back to the position of FIG. 5, at the moment when the tools 12, which have passed the elements which they have cut through the openings 5 of the die 4, begin to crush the end of the feet 3 on the anvil 9.
This movement of the die 4 under the action of the springs 29 has the effect of freeing the die from the elements which it has cut and preventing the dial from remaining hooked to the die at the end of the operation.
As for the extractors 30, their purpose is to release the element placed on the die 4 from the tools 12, when the upper block 17 of the stamp rises in the position shown in fia. 5.
The tool described thus has the effect not only of ensuring the cutting of the signs to be applied to the dial, but also that of guiding these signs after their cutting, to ensure their positioning and fixing to the dial. Since the signs thus fixed to the dial are, in general, still subjected to a termination operation by removing chips after their fixing to the dial plate, it is not necessary that the cutting tools 12 be adjusted exactly to the dimensions. dimensions of the openings 5 of the die 4. The tools 12 may, on the contrary, have a dimension smaller than that of these openings 5.
As the lower part of the signs to be fixed to the dial has already been formed during the preparation of the element of FIG. 1, the cutting of the signs, provided by the tool of FIGS. 5 and 6, does not risk raising the edges of the underside of these signs. On the contrary, the lower part of the latter is subjected to ironing in the openings 5, which causes a cut-off of the lower part of the signs, so that the underside of these is applied entirely to the dial.
If the signs thus applied to the dial were relatively low, it would not be necessary to make the lower part of the blank of FIG. 1 during the striking operation which forms the fixing members of these signs. The cutting of the latter would be clean and would not risk distorting the underside of the signs. .
Although the method described is mainly intended for the application of signs in base metal on a clock face, it can also be used to fix signs in precious metal, for example in gold.
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or in platinum. In this case, a thin ring-shaped element could be used instead of a disc, as shown in FIG. 1, to get out the signs on the dial. One could even use a base metal element having openings in the places where the signs are to be cut and carrying precious metal pellets in these openings.
The dial obtained by the method described, which is shown in FIG. 7, has the advantage of bearing signs 13 whose camber corresponds exactly to that of the plate 6 of the dial. In addition, the sign feet riveting operation is very clean; it does not run the risk of causing any damage to the upper face of the plate 6, nor of causing protrusions to form under the lower face of the dial plate.
Instead of sticks, the signs applied to the dial could also consist of numbers or cabochons. It would suffice to give the openings of the die 4 and the tools of the punch 11 the appropriate shape.
Furthermore, the signs fixing members do not necessarily have to consist of cylindrical feet. These members could also be tongues extending over the entire length of the sign or protrusions of square or rectangular section, extending over the entire width of the sign, in its middle part. In these different cases, the corresponding openings in the dial plate would naturally have the same shape as the sign fixing members.
Finally, the dial could also be shaped instead of being round.