Überwachungseinrichtung in einer Mischvorrichtung zur Aufrechterhaltung eines vorbestimmten Mischungsverhältnisses der Trockenkomponenten einer Mischung, insbesondere für den Strassenbau In vielen Zweigen der Technik ist es notwendig, zwei oder mehr Trockenkomponenten verschiedener Körnung in einem vorbestimmten Verhältnis mitein ander zu mischen.
Zu diesem Zweck ist es bekannt, die verschiedenen Komponenten aus Vorratsbehältern über Dosierbandwaagen dem Mischaggregat zuzufüh ren, die den Auslass aus den verschiedenen Vorrats behältern oder die Fördergeschwindigkeit steuern. In manchen Fällen, in denen beispielsweise das Mischgut stark feuchtigkeitsempfindlich ist, wird dabei das Gut vor der Abgabe an den Mischer durch eine Trocken trommel geleitet. In diesem Falle ist die Zumessung mittels einzelner Dosierbandwaagen nicht ausreichend zuverlässig, da hierbei die später auszutreibende Feuch tigkeit mitgewogen wird.
Um diesen Zumessfehler der Bandwaagen aus zugleichen, ist es bekannt, von dem Mischgut auf dem Weg von der Trockentrommel zu dem Mischer stetig eine bestimmte Teilmenge abzuzweigen, diese Teil menge in die einzelnen Komponenten zu zerlegen und nach dem Ergebnis die Zulaufmengen zu regeln.
Der Regelung nach dem Trockengewicht der ein zelnen Komponenten kommt insbesondere bei der Bereitung von Feststoffmischungen für die Schwarz decken im Strassenbau erhöhte Bedeutung zu, da die hierzu benötigten Mischanlagen Baustellenanlagen sind, die den Witterungseinflüssen ausgesetzt sind und denen das Mischgut hinsichtlich des Feuchtigkeits gehaltes in sehr unterschiedlichem Zustand angeliefert wird.
Die Erfindung betrifft eine überwachungsein- richtung in einer Mischvorrichtung zur Aufrechterhal- tung eines vorbestimmten Mischungsverhältnisses der Trockenkomponenten einer Mischung, insbesondere für den Strassenbau, bestehend aus einer Wiegeeinrich- tung zur periodischen Entnahme einer vorbestimmten Teilmenge aus dem Mischungsgut,
einer der Wiege einrichtung nachgeordneten Klassiereinrichtung und einer Steuerung der Abgabemengen der Vorrats behälter für die verschiedenen Mischungskomponen ten in Abhängigkeit von dem Ergebnis der Klassier- einrichtung.
Die erfindungsgemässe Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Klassiereinrichtung mit je einer Auffangtasche für jede Komponente versehen ist, wobei den Auffangtaschen eine Wiegevorrichtung nachgeordnet und das Anzeigeglied auf den Zumess- einrichtungen der Vorratsbehälter zugeordnete Men- genkorrekturgeräte umschaltbar ist.
Es ist somit nur eine Wiegevorrichtung für das klassierte Mischgut vorgesehen.
Die neue Ausbildung ist nachstehend anhand des in der Zeichnung dargestellten Schemas einer Anlage beispielsweise näher erläutert.
In der Zeichnung ist von einer Anlage ausgegan gen, bei der vier Mischungskomponenten in einem bestimmten Verhältnis zueinander miteinander ge mischt werden sollen.
Die vier Komponenten sind von den Vorrats behältern<I>A, B, C, D</I> aufgenommen und werden von diesen über Dosierapparate 18/6-l8/9 an ein Förder- derband E abgegeben, das sie an eine Trockentrom mel F abgibt. Von der Trockentrommel gelangt das Mischgut über Förderrutschen, Förderbänder oder dergleichen Mittel in einen Zwischenbunker G, aus dem es kontinuierlich oder chargenweise über ein Förderband H an den Mischer 1 abgegeben wird.
Die Förderrutsche 1 ist mit einer Ableitklappe 2 versehen, durch deren Öffnen je nach der Dauer der Öffnungszeit eine vorbestimmbare Menge an Misch gut an eine Waage 3 abgegeben werden kann. Die Waage 3 ist mit einem Voreinstellzeiger 3' versehen, der auf die jeweils abzuzweigende Menge an Misch gut voreingestellt ist. Der Laufzeiger 3" der Waage 3 schliesst, sobald er in Deckung mit dem Voreinstell- zeiger 3' gelangt, einen Steuerstromkreis für ein An triebsaggregat 2a, das die Klappe 2 in die Schliesslage zurückbringt.
Durch diese Ausbildung wird erreicht, dass aus dem Mischgutstrom jeweils eine vorbestimmte gleichbleibende Menge an Mischgut abgezweigt wird.
Der Aufnahmebehälter der Waage 3 ist mit einer Entleerungsklappe 4 versehen, die durch ein An triebsaggregat 4a in die Öffnungsstellung und in die Schliesslage verbringbar ist. Die Steuerung erfolgt über einen Steuerstromkreis, der bei Deckung des Lauf zeigers 3" mit dem Voreinstellzeiger 3' im Sinne der Öffnung der Klappe 4 das Aggregat 4a zuschaltet, während ein zweiter Steuerstromkreis bei Deckung des Laufzeigers 3" mit der Nullmarke 3 der Waage das Aggregat 4a auf den Schliessvorgang schaltet.
Dieser von der Nullmarke 3 der Waage und dem Laufzeiger gesteuerte Stromkreis beeinflusst gleich zeitig das Antriebsaggregat 2a für die Klappe 2 zur Einleitung der Öffnungsbewegung für diese.
Durch die Steuerungskopplung wird erreicht, dass während der Entleerung des Aufnahmebehälters der Waage kein weiteres Mischgut in diesen abgeleitet wird. Erst wenn der Aufnahmebehälter völlig entleert ist und der Laufzeiger 3" der Waage in die Null stellung zurückgegangen ist, wird nach dem Schliessen der Klappe 4 durch Öffnen der Klappe 2 die nächste Probe entnommen.
Der Waage 3 ist unter der Entleerungsklappe 4 ein Klassiersieb 5 mit vier Siebtaschen 6, 7, 8, 9 nach geordnet; wobei die Verschlussklappen 6a,<I>7a, 8a 9a</I> der Siebtaschen das Gut an einen Sammeltrichter 17 mit Abschlussklappe 17a abgeben, aus dem es über sonst bekannte Fördermittel, wie Förderband K, Ele vator L oder dergleichen, in den Zwischenbunker G zurückgelangt.
Der Antrieb des Klassiersiebes 5 ist von dem Stromkreis gesteuert, der mit dem Rückgang des Lauf zeigers 3" der Waage 3 in die Nullstellung geschlossen wird. Dieser Stromkreis schaltet den Antrieb des Klassiersiebes 5 ein und gleichzeitig ein Zeitschalt- werk 10, das auf eine vorbestimmte Ablaufzeit ein stellbar ist, die sich etwa mit dem Zeitbedarf für die Trennung der Mischungskomponenten durch das Klassiersieb 5 deckt.
Bei Ablauf der voreingestellten Zeit gelangt der Laufzeiger 10" der Schaltuhr in Deckung mit der Zeitmarke 10', wodurch ein Steuer stromkreis geschlossen wird, der den Antrieb des Klassiersiebes 5 abschaltet, aber gleichzeitig einen Steuerstromkreis schliesst, der den Antrieb 6b der Entleerungsklappe 6a der Siebtasche 6 im Sinne der Öffnungsbewegung einschaltet.
Der Sammeltrichter 17 bildet Bestandteil einer Waage 11. Mit dem Öffnen der Entleerungsklappe 6a der Siebtasche 6 wird der Sammeltrichter 17 mit dem Gewicht der aus der Tasche 6 auslaufenden Menge der dort aufgefangenen Mischungskomponente belastet, wobei das Gewicht von dem Zeiger der Waage 11 an gezeigt wird. Der Ausschlag des Zeigers der Waage 11 wird über eine Welle 12 und eine Magnetkupplung 136 auf das der Tasche 6 zugeordnete Mengenkorrektur gerät 14/6 übertragen. Der Öffnungsimpuls für die Klappe 6a der Tasche 6 wird mit dem Ablauf der voreingestellten Siebzeit gegeben, wobei gleichzeitig durch diesen Impuls die Magnetkupplung 13/6 ge schlossen wird.
Ein dem Öffnungsmechanismus der Klappe 6a zugeordnetes Verzögerungsrelais gibt den Schliessimpuls für die Klappe<I>6a</I> und gleichzeitig den Öffnungsimpuls für die Klappe 17a des Trichters 17, so dass das Siebgut aus dem Trichter 17 auf ein Förderband K fällt, von dem es in den Zwischen bunker G abgeführt wird. Das Öffnungsrelais für die Klappe 17a ist auf eine vorbestimmte Öffnungszeit eingestellt, nach deren Ablauf es die Schliessvorrich tung der Klappe 17a auslöst und das Relais zum Öffnen der Klappe 7a der Tasche 7 erregt, wodurch gleichzeitig die Magnetkupplung 13"7 eingerückt wird, während zuvor mit dem Schliessen der Klappe 6a auch die Magnetkupplung 13/6 abgeschaltet wurde.
Auf diese Weise werden nacheinander die in den Taschen 6-9 erhaltenen Mengen gewogen. Sobald die letzte Teilmenge aus der Tasche 9 an den Wiege trichter 17 abgegeben ist, wird eine Sperre für den Auslass des Wiegetrichters der Waage 3 aufgehoben, so dass dessen Inhalt an das Klassiersieb 5 abgegeben werden kann. Die Mengenkorrekturgeräte 14e6 bis 14/9 haben je einen Voreinstellzeiger 15, durch den ein Regel widerstand eingestellt ist, und einen Laufzeiger 16, der mit einem zweiten Regelwiderstand gekuppelt ist.
Die von den beiden Widerständen abgehenden Span nungen verhalten sich somit wie die beiden Zeiger stellungen und der sich ergebende Spannungsunter schied steuert über Frequenzwandler die Abgaberinne 18/16 des Vorratsbehälters A. Die Mengenkorrektur geräte 14/6 bis 14/9 sind noch mit je einem Anzeige gerät 20/6 bis 20/9 gekuppylt, das ein Ablesen der jeweils ausgesiebten Mengen ermöglicht.
Monitoring device in a mixing device to maintain a predetermined mixing ratio of the dry components of a mixture, especially for road construction In many branches of technology it is necessary to mix two or more dry components of different grain size in a predetermined ratio.
For this purpose, it is known to zuzufüh Ren the various components from storage containers via weigh belt feeders to the mixing unit, which control the outlet from the various storage containers or the conveying speed. In some cases, in which, for example, the material being mixed is very sensitive to moisture, the material is passed through a drying drum before it is delivered to the mixer. In this case, metering by means of individual weighfeeders is not sufficiently reliable, as the moisture to be expelled later is also weighed.
In order to compensate for this metering error of the belt scales, it is known to constantly branch off a certain subset of the mix on the way from the drying drum to the mixer, to break this subset into the individual components and to regulate the feed quantities according to the result.
The regulation according to the dry weight of the individual components is particularly important when preparing solid mixtures for the Schwarz ceilings in road construction, since the mixing systems required for this are construction site systems that are exposed to the effects of the weather and to which the mix varies widely in terms of moisture content Condition is delivered.
The invention relates to a monitoring device in a mixing device for maintaining a predetermined mixing ratio of the dry components of a mixture, in particular for road construction, consisting of a weighing device for the periodic removal of a predetermined partial amount from the mixture,
a classifying device downstream of the weighing device and a control of the delivery quantities of the storage containers for the various mixing components as a function of the result of the classifying device.
The device according to the invention is characterized in that the classifying device is provided with a collection pocket for each component, the collection pockets being followed by a weighing device and the display element being switchable to the quantity correction devices assigned to the metering devices of the storage containers.
Thus, only one weighing device is provided for the classified mix.
The new training is explained in more detail below with reference to the scheme of a system shown in the drawing.
The drawing is based on a system in which four mixture components are to be mixed with one another in a certain ratio.
The four components are taken from the storage containers <I> A, B, C, D </I> and are delivered by these via metering devices 18 / 6-18 / 9 to a conveyor belt E, which they transfer to a drying drum F releases. From the drying drum, the material to be mixed passes via conveyor chutes, conveyor belts or similar means into an intermediate bunker G, from which it is delivered continuously or in batches via a conveyor belt H to the mixer 1.
The conveyor chute 1 is provided with a diverting flap 2, through the opening of which, depending on the duration of the opening time, a predeterminable amount of mixture can be delivered to a balance 3. The scale 3 is provided with a presetting pointer 3 'which is well preset to the amount of mix to be branched off. The movement pointer 3 ″ of the balance 3 closes, as soon as it coincides with the presetting pointer 3 ', a control circuit for a drive unit 2a which brings the flap 2 back into the closed position.
This design ensures that a predetermined constant amount of mix is branched off from the mix flow.
The receptacle of the scale 3 is provided with an emptying flap 4, which can be brought into the open position and into the closed position by a drive unit 4a. The control takes place via a control circuit which, when the running pointer 3 "coincides with the presetting pointer 3 'in the sense of opening the flap 4, the unit 4a switches on, while a second control circuit when the running pointer 3" coincides with the zero mark 3 of the scales, the unit 4a switches to the closing process.
This circuit controlled by the zero mark 3 of the scale and the movement pointer simultaneously influences the drive unit 2a for the flap 2 to initiate the opening movement for this.
The control coupling ensures that no further mix is diverted into the scales while the receiving container is being emptied. Only when the receptacle is completely emptied and the pointer 3 ″ of the balance has returned to the zero position, the next sample is taken after closing the flap 4 by opening the flap 2.
A classifying sieve 5 with four sieve pockets 6, 7, 8, 9 is arranged after the scales 3 under the emptying flap 4; whereby the closing flaps 6a, 7a, 8a 9a </I> of the sieve pockets deliver the goods to a collecting funnel 17 with a closing flap 17a, from which it is transferred to the intermediate bunker via otherwise known conveying means such as conveyor belt K, elevator L or the like G returned.
The drive of the classifying sieve 5 is controlled by the circuit which is closed when the running pointer 3 ″ of the scale 3 returns to the zero position. This circuit switches on the drive of the classifying sieve 5 and, at the same time, a timer 10, which is set to a predetermined Expiry time is adjustable, which coincides approximately with the time required for the separation of the mixture components through the classifying sieve 5.
When the pre-set time has elapsed, the running pointer 10 "of the timer is aligned with the time mark 10 ', whereby a control circuit is closed that switches off the drive of the classifying sieve 5, but at the same time closes a control circuit that drives the drive 6b of the emptying flap 6a of the sieve pocket 6 switches on in the sense of the opening movement.
The collecting funnel 17 forms part of a scale 11. When the emptying flap 6a of the sieve pocket 6 is opened, the collecting funnel 17 is loaded with the weight of the amount of the mixture component collected there from the pocket 6, the weight being shown by the pointer of the scale 11 . The deflection of the pointer of the scale 11 is transmitted via a shaft 12 and a magnetic coupling 136 to the volume correction device 14/6 assigned to the pocket 6. The opening pulse for the flap 6a of the bag 6 is given with the expiry of the preset sieving time, and at the same time the magnetic coupling 13/6 is closed by this pulse.
A delay relay assigned to the opening mechanism of the flap 6a gives the closing impulse for the flap <I> 6a </I> and at the same time the opening impulse for the flap 17a of the funnel 17, so that the material to be screened falls from the funnel 17 onto a conveyor belt K, from which it is discharged into the intermediate bunker G. The opening relay for the flap 17a is set to a predetermined opening time, after which it triggers the Schliessvorrich device of the flap 17a and energizes the relay for opening the flap 7a of the pocket 7, whereby the magnetic coupling 13 "7 is engaged at the same time, while previously with the magnetic coupling 13/6 was switched off when the flap 6a was closed.
In this way the quantities obtained in pockets 6-9 are weighed one after the other. As soon as the last partial amount is delivered from the bag 9 to the weighing hopper 17, a lock for the outlet of the weighing hopper of the scales 3 is lifted so that its contents can be delivered to the classifying sieve 5. The quantity correction devices 14e6 to 14/9 each have a preset pointer 15, through which a control resistor is set, and a running pointer 16 which is coupled to a second control resistor.
The voltages emanating from the two resistors behave like the two pointer positions and the resulting voltage difference controls the discharge chute 18/16 of the storage container A via frequency converter. The quantity correction devices 14/6 to 14/9 are still each with a display device 20/6 to 20/9 coupled, which enables the respective sieved quantities to be read off.