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Spiralrolle zur verbiegungsfreien Befestigung der Spiralfeder eines für Uhrwerke bestimmten Schwingsystems In für Uhrwerke bestimmten Schwingsystemen ist es bekannt, der innersten Windung der Spiralfeder eine von der archimedischen Spirale abweichende Endkurve anzubiegen. Die Spiralrolle weist ihrerseits eine dieser Endkurve entsprechende gekrümmte Auflagefläche auf. Vermittels in die Spiralrolle eingefügten Klemmstücken wird hierbei das innere Ende der End- kurve an die gekrümmte Auflagefläche angedrückt und solchermassen die Spiralfeder an der Spiralrolle befestigt.
Der Zweck solcher Endkurven ist, eine zur Axe der Unruhwelle konzentrische Entwicklung der Spiralfeder zu erhalten. Richtig bemessene Endkurven setzen jedoch einen verhältnismässig grossen Durchmesser der anschliessenden innersten Spiralfederwindung voraus, so dass die Anwendung solcher End- kurven auf Schwingsysteme grösserer Abmessungen beschränkt ist.
In für Armbanduhren oder dergleichen bestimmten Schwingsystemen ist man genötigt, aufgenaubemessene Endkurven zu verzichten, und es wird lediglich an der innersten Spiralfederwindung ein mehr oder weniger ausgeprägter Knick angebogen. Das abgeknickte Ende der Spiralfeder wird hierbei meistens in einem in der Spiralrolle angebrachten und seitlich neben der Unruhwelle vorbeiführenden Loch verstiftet. Der Knick an der Spiralfeder wird derart ausgeführt, dass der mathematische Ursprung der Spiralfeder möglichst genau in die Axe der Unruhwelle gebracht wird.
Die richtige Ausführung dieses Knickes stellt somit nicht nur einen zusätzlichen, sondern auch einen sehr kostspieligen Arbeitsvorgang dar, der nur von geübten Arbeitskräften rationell ausgeführt werden kann.
Eine weitere bekannte Spiralrolle weist eine kreiszylindrische Auflagefläche auf, die zur Axe der Unruhwelle konzentrisch ist. Durch zwei seitliche An- fräsungen wird diese kreiszylindrische Auflagefläche in zwei einander diametral gegenüberstehende Teilstücke aufgetrennt. In der Mitte des einen Teilstückes dieser Auflagefläche greift ein Klemmstück an, vermittels welchem das innere Ende der Spiralfeder an die Auflagefläche angedrückt und damit die Spiralfeder an der Spiralrolle befestigt wird.
Bei dieser Bauart der Spiralrolle und bei Anwendung einer von zusätzlichen Verbiegungen freien innersten Spiralfederwindung kann die erforderliche Zentrierung der Spiralfeder als Ganzes grundsätzlich nicht erreicht werden. Nebstdem wird sich bei grösseren Schwingungsamplituden der Unruh die innerste Spiralfederwindung mehr oder weniger weit auf der kreiszylindrischen Auflagefläche abwälzen, wodurch erhebliche Isochronismusfehler entstehen.
Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten ist vorgeschlagen worden, der Spiralrolle eine spiralig gekrümmte Auflagefläche zu geben und diese an der Stelle ihres grössten Radiusvektors durch eine radial nach innen weisende Freigabekante zu beenden. Auf einer solchen Spiralrolle kann ersichtlich eine Spiralfeder in der gewünschten Weise zentriert und verbiegungsfrei befestigt werden, sofern nur die Ganghöhe der Spiralfeder mit der Ganghöhe der spiraligen Auflagefläche übereinstimmt und der Radiusvektor der Spiralfeder am Ort der Freigabekante gleich ist dem Radiusvektor der letzteren.
Es zeigt sich indessen, dass insbesondere die reihenweise Fertigung von Spiralrollen mit in vorgegebener Weise spiralig gekrümmter Auflagefläche auf beträchtliche praktische Schwierigkeiten stösst. Nebstdem ist es bisher nicht gelungen, die Herstellungskosten derartiger Spiralrollen in einem noch tragbaren Rahmen zu halten.
Die vorliegende Erfindung befasst sich demgemäss mit einer Spiralrolle zur verbiegungsfreien Befestigung der Spiralfeder eines für Uhrwerke bestimmten
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Schwingsystems, bei welcher ein Befestigungsloch zum Aufstecken der Spiralrolle auf der Unruhwelle, eine gekrümmte Auflagefläche für das innere Endstück der Spiralfeder sowie eine die gekrümmte Auflagefläche beendende Freigabekante vorgesehen ist, von welcher aus die Spiralfeder gemäss ihrer natürlichen Form sich erweitert und von der Spiralrolle absteht.
Die oben kurz erläuterten Mängel derartiger Spiralrollen werden erfindungsgemäss dadurch behoben, dass die gekrümmte Auflagefläche durch eire kreiszylindrische Fläche gebildet ist, die zur Axe der kreiszylindrischen Auflagefläche parallele Axe des Befestigungsloches den dritten Quadranten eines rechtwinkligen Koordinatenkreuzes x, y durchstösst, welch letzteres sich in einer zur Axe der Auflagefläche senkrechten Ebene erstreckt, dessen Ursprung in der Axe der Auflagefläche liegt, dessen x-Axe durch die Freigabekante verläuft, und dessen Quadranten von der Freigabekante aus in demjenigen Drehsinn gezählt werden,
mit welchem die an der Spiralrolle zu befestigende Spiralfeder sich erweitert, und dass ferner der senkrechte Abstand der Axe des Befestigungsloches von der x-Axe des Koordinatenkreuzes x, y wenigstens näherungsweise dem
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fachen Ganghöhe der an der Spiralrolle zu befestigenden Spiralfeder gleich ist.
Ein Ausführungsbeispiel des vorliegenden Erfindungsgegenstandes ist in der Zeichnung schematisch dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 die Ansicht eines Schnittes durch die Spiralrolle und des inneren Teiles einer auf ihr knickfrei befestigten Spiralfeder gemäss einer durch die Axe des Befestigungsloches gelegten Schnittebene 1-1 in Fig. 2 und Fig. 2 eine Ansicht eines der Fig. 1 entsprechenden Querschnittes gemäss einer senkrecht zur Axe des Befestigungsloches geführten Schnittebene 2-2 in Fig. 1.
Die Spiralrolle R, auf deren nähere Formgebung noch weiter unten eingegangen wird, ist mit einer Nut oder Rinne N versehen, deren Boden als Auflagefläche F für die in diese Nut N einzufügende Spiralfeder S dient. Die Auflagefläche F ist kreiszylindrisch ausgebildet und hat die Rotationsaxe f. Die Höhe der Nut N ist so bemessen, dass die Spiralfeder S ohne Klemmung eingesetzt und in derselben praktisch ohne Spiel in Richtung der Axe, f gehalten wird. Dadurch wird erreicht, dass die Spiralfeder S sich in zur Axe , f senkrechten Ebenen erstreckt. Die Tiefe der Nut oder Rinne N ist zweckmässig etwas grösser als die Dicke der Spiralfeder S, wie dies die Fig. 1 veranschaulicht.
Vermittels eines radial nach innen weisenden Einschnittes und einer anschliessenden Ausnehmung G wird eine Freigabekante K erzeugt, welche gemäss der Fig. 2 die kreiszylindrische Auflagefläche F und damit auch die Nut N an dieser Stelle beendet. Die Ausnehmung G ist dabei derart bemessen, dass eine in die Nut N eingesetzte Spiralfeder S von der Freigabekante K aus gemäss ihrer natürlichen Form sich erweitern kann und die anschliessenden Spiralwindungen von der Spiralrolle R abstehen, wie dies die Fig. 2 zeigt.
Zur weiteren Erläuterung der erfindungsgemässen Spiralrolle R wird zweckmässig ein rechtwinkliges Koordinatenkreuz x, y gemäss der Fig. 2 eingeführt, welches sich in einer zur Axe f der Auflagefläche F senkrechten Ebene erstreckt. Der Ursprung des Koordinatenkreuzes x, y soll in der Axe _f der Auflagefläche F liegen. Ferner verläuft die x-Axe des Koordinatenkreuzes x, y durch die Freigabekante K. Die durch die Axen x, y bestimmten Quadranten sind in Fig. 2 mit römischen Ziffern 1, 11, I11, IV angeschrieben.
Die Quadranten werden von der Freigabekante K aus im Gegenuhrzeigerdrehsinn gezählt, da auch die auf der Spiralrolle R aufzusetzende Spiralfeder S sich im Gegenuhrzeigerdrehsinn erweitert.
Um nun zu ermöglichen, dass die Spiralfeder S verbiegungsfrei von der Freigabekante K aus und im Gegenuhrzeigerdrehsinn betrachtet von der Spiralrolle R gemäss ihrer natürlichen Spiralform abstehen kann, ist eine in bestimmter Weise exzentrisch versetzte Anordnung des Befestigungsloches B vorgesehen, vermittels welchem die Spiralrolle R auf die Unruhwelle aufgesteckt wird. Dieses Befestigungsloch ist wie üblich leicht konisch ausgeführt (Fig. 1).
Die Rota- tionsaxe b des Befestigungsloches B wird so angeordnet, dass sie parallel zur Axe.f der Auflagefläche F verläuft und den 11I. Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y durchstösst. Dabei soll die Axe b des Befestigungsloches B von der v-Axe des Koordinatenkreuzes x, y einen senkrechten Abstand haben, der wenigstens näherungsweise gleich dem
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-fachen der Ganghöhe der an der Spiralrolle R zu befestigenden Spiralfeder S ist. Unter der Ganghöhe der Spiralfeder S ist dabei wie üblich der bei archimedischen Spiralen konstante Zuwachs ihres Radiusvektors im Verlauf einer vollen Spiralwindung verstanden.
An weicher Stelle nun die Axe b des Befestigungsloches B des 111. Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y durchstösst, ist vorerst nur von untergeordneter Bedeutung; massgebend ist vielmehr die Einhaltung des genannten senkrechten Abstandes der Axe b des Befestigungsloches B von der x-Axe des Koordinatenkreuzes x, y, welcher somit, mit 2 rc multipliziert, die Ganghöhe der aufzusetzenden Spiralfeder S ergeben soll. Die Spiralfeder S wird nun derart in die Nut N der Spiralrolle R eingesetzt, dass der Radiusvektor der Spiralfeder S am Ort der Freigabekante K gleich ist dem senkrechten Abstand zwischen der Freigabekante K und der Axe b des Befestigungsloches.
Das innere Endstück der Spiralfeder S wird darauf von der Freigabekante K an, d. h. im anschliessenden Bereich des IV. Quadranten, zum Anliegen an die kreiszylindrische Auflagefläche F gebracht. Dann wird ohne weitere Massnahmen die ganze von der Freigabekante K aus sich im Gegenuhrzeigerdrehsinn frei erweiternde Spiralfeder S genau zentriert sein oder es wird mit andern Worten ihr Ursprung in die Axe b des Befestigungsloches B zu liegen kommen. An der Freigabekante K selbst fallen die Tangenten an die kreiszylindrische Auflagefläche F
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und an die Spiralfeder S zusammen, so dass sich die Ausführung einer zusätzlichen Verbiegung erübrigt.
Die angestrebte Genauigkeit der Halterung und Zentrierung der Spiralfeder S vermittels der kreiszylindrischen Auflagefläche F wird jedoch nur dann erreicht, wenn der Radius der kreiszylindrischen Auflagefläche F nicht zu stark vom natürlichen Krümmungsradius der Spiralfeder S abweicht, welchen dieselbe am Ort der Freigabekante K besitzt. Durchstösst die Axe b des Befestigungsloches B gemäss der Fig. 2 den 1I1. Quadranten, dann ist der am Ort der Freigabekante K zu wählende Krümmungsrädius der Spiralfeder S grösser als der Radius der Auflagefläche F.
Es wurde nun gefunden, dass sich bei den üblichen Spiralfedern S zulässige Verhältnisse dann ergeben, wenn die Axe b des Befestigungsloches B von der y-Axe nicht weiter als die halbe Ganghöhe der Spiralfeder entfernt ist. Wie schon erwähnt, ist aber stets vorauszusetzen, dass der Radiusvektor der Spiralfeder S am Ort der Freigabekante K gleich gross gemacht wird wie der Abstand zwischen der Freigabekante K und der Axe b des Befestigungsloches B.
Die nähere Wahl der Exzentrizität der Anordnung der Axe b in bezug auf die kreiszylindrische Auflagefläche F ist nun innerhalb der angeführten Grenzwerte durch vorwiegend fertigungstechnische Erwägungen bestimmt. Für die richtige Halterung und Zentrierung der Spiralfeder S würde es an sich genügen, wenn die kreiszylindrische Auflagefläche F, von der Freigabekante K an, sich nur so weit im IV. Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y erstreckt, als dies für eine einwandfreie Befestigung des Endstückes der Spiralfeder S in der Nut N der Spiralrolle R erforderlich wäre. Bei dieser Befestigung ist aber darauf zu achten, dass das Endstück der Spiralfeder S überall gut am Boden der Nut N, d. h. an der Auflagefläche F, anliegt.
Unmittelbar vor und während der Befestigung der Spiralfeder S an der Spiralrolle R sind demnach entsprechende Arbeitsvorgänge und Werkzeuge anzuwenden, welche dieses Anliegen des Endstückes der Spiralfeder S an der Auflagefläche F gewährleisten.
Gemäss einer Weiterentwicklung der vorliegenden Erfindung können diese zusätzlichen Arbeitsvorgänge und Werkzeuge dann vermieden werden, wenn die kreiszylindrische Auflagefläche F nicht nur im IV. Quadranten, sondern auch im II. Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y ausgebildet und durch im I. und 1I1. Quadranten verlaufende Ausnehmungen G und H unterbrochen ist, wie dies die Fig. 2 zeigt. Das von der Freigabekante K an im Uhrzeigerdrehsinn sich erstreckende innere Endstück der Spiralfeder S kann sodann einen Umschlingungswinkel von über 180 Winkelgraden haben und wird sich vermöge der Federwirkung selbsttätig an den Boden der Nut N und damit an die Auflagefläche F andrücken.
Voraussetzung dabei ist natürlich ein derart bemessener Radius der Auflagefläche F in bezug auf den Krüm- mungsradius der Spiralfeder S am Ort der Freigabekante K, dass das Endstück der Spiralfeder S leicht aufgespreizt werden muss, um es in die in der Fig. 2 gezeigte Lage zu bringen. Anderseits sind aber dem Radius der Auflagefläche F insofern Grenzen gesetzt, da die im 1I. Quadranten ausgebildete Auflagefläche F in radialer Richtung genügend weit. von der nächstfolgenden freien Spiralwindung der Spiralfeder S zurückstehen muss, um eine Berührung mit der letzteren zu vermeiden.
Alle diese Anforderungen können nun nur dann erfüllt werden, wenn die Axe b des Befestigungsloches B den dritten Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y durchstösst und von der y-Axe desselben einen senkrechten Abstand aufweist, der nicht grösser ist als die halbe Ganghöhe der Spiralfeder S. Günstige Verhältnisse werden gemäss der Fig. 2 erhalten, wenn der Abstand der Axe b von der y-Axe ungefähr %3 der Ganghöhe der Spiralfeder S gewählt wird.
Im übrigen bietet die im II. und IV. Quadranten des Koordinatenkreuzes x, y ausgebildete Auflagefläche F noch die Möglichkeit, die Spiralrolle R durch entsprechende Formgebung der Ausnehmungen G und H bezüglich der Axe b des Befestigungsloches B auszuwuchten. An die genaue Formgebung der Aus- nehmungen G, H sowie an die Oberflächenbeschaffenheit der Spiralrolle R am Ort dieser Ausnehmungen werden jedoch keine hohen Anforderungen gestellt. Es sind lediglich die kreiszylindrische Auflagefläche F sowie das Befestigungsloch B mit der vorgeschriebenen exzentrischen Versetzung seiner Axe b genau herzustellen.
Zu diesem Zweck können die üblichen Drehautomaten verwendet werden.
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Spiral roller for bend-free fastening of the spiral spring of an oscillating system intended for clockworks. In oscillating systems intended for clockworks, it is known to bend an end curve deviating from the Archimedean spiral to the innermost turn of the spiral spring. The spiral roller for its part has a curved bearing surface corresponding to this end curve. By means of clamping pieces inserted into the spiral roller, the inner end of the end curve is pressed against the curved support surface and the spiral spring is fastened to the spiral roller in this way.
The purpose of such end curves is to obtain a development of the spiral spring concentric to the axis of the balance shaft. Correctly dimensioned end curves, however, require a relatively large diameter of the subsequent innermost spiral spring turn, so that the use of such end curves is limited to oscillating systems of larger dimensions.
In oscillation systems intended for wristwatches or the like, it is necessary to dispense with precisely measured end curves, and only a more or less pronounced kink is bent on the innermost spiral spring turn. The kinked end of the spiral spring is mostly pinned in a hole made in the spiral roller and laterally next to the balance shaft. The kink on the spiral spring is designed in such a way that the mathematical origin of the spiral spring is brought into the axis of the balance shaft as precisely as possible.
The correct execution of this kink therefore not only represents an additional, but also a very costly operation which can only be carried out efficiently by trained workers.
Another known spiral roller has a circular cylindrical bearing surface which is concentric to the axis of the balance shaft. This circular cylindrical support surface is divided into two diametrically opposed sections by two side millings. A clamping piece engages in the middle of one section of this bearing surface, by means of which the inner end of the spiral spring is pressed against the bearing surface and the spiral spring is thus attached to the spiral roller.
With this type of spiral roller and when using an innermost spiral spring turn free from additional bending, the necessary centering of the spiral spring as a whole cannot be achieved in principle. In addition, in the case of larger oscillation amplitudes of the balance wheel, the innermost spiral spring turn will roll more or less far on the circular cylindrical support surface, which results in considerable isochronism errors.
To avoid these difficulties, it has been proposed to give the spiral roller a spirally curved support surface and to end it at the point of its largest radius vector by a radially inwardly pointing release edge. On such a spiral roller, a spiral spring can be centered in the desired manner and fixed without bending, provided only the pitch of the spiral spring corresponds to the pitch of the spiral bearing surface and the radius vector of the spiral spring at the location of the release edge is equal to the radius vector of the latter.
It has been shown, however, that in particular the serial production of spiral rollers with a supporting surface that is spirally curved in a predetermined manner encounters considerable practical difficulties. In addition, it has so far not been possible to keep the production costs of such spiral rollers within an acceptable range.
The present invention is accordingly concerned with a spiral roller for the bend-free fastening of the spiral spring of a watch mechanism
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Oscillating system, in which a fastening hole for attaching the spiral roller to the balance shaft, a curved bearing surface for the inner end piece of the spiral spring and a release edge ending the curved bearing surface is provided, from which the spiral spring expands according to its natural shape and protrudes from the spiral roller.
The above briefly explained shortcomings of such spiral rollers are eliminated according to the invention in that the curved bearing surface is formed by a circular cylindrical surface, the axis of the fastening hole parallel to the axis of the circular cylindrical bearing surface penetrates the third quadrant of a right-angled coordinate system x, y, which the latter is in one to Ax of the support surface extends perpendicular plane, the origin of which lies in the axis of the support surface, the x-axis of which runs through the release edge, and the quadrants of which are counted from the release edge in the direction of rotation,
with which the spiral spring to be attached to the spiral roller expands, and that the vertical distance of the axis of the fastening hole from the x-axis of the coordinate system x, y is at least approximately the
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times the pitch of the spiral spring to be attached to the spiral roller is the same.
An embodiment of the present subject matter of the invention is shown schematically in the drawing, namely: FIG. 1 shows a view of a section through the spiral roller and the inner part of a spiral spring fastened to it without kinks, according to a section plane 1-1 in FIG. 1 laid through the axis of the fastening hole 2 and 2 show a view of a cross section corresponding to FIG. 1 according to a section plane 2-2 in FIG. 1, which is guided perpendicular to the axis of the fastening hole.
The spiral roller R, the more detailed shape of which will be discussed further below, is provided with a groove or channel N, the bottom of which serves as a support surface F for the spiral spring S to be inserted into this groove N. The support surface F is circular cylindrical and has the axis of rotation f. The height of the groove N is dimensioned such that the spiral spring S is inserted without clamping and is held in the same with practically no play in the direction of the axis f. It is thereby achieved that the spiral spring S extends in planes perpendicular to the axis f. The depth of the groove or channel N is expediently somewhat greater than the thickness of the spiral spring S, as FIG. 1 illustrates.
By means of a radially inwardly pointing incision and an adjoining recess G, a release edge K is produced which, according to FIG. 2, terminates the circular cylindrical support surface F and thus also the groove N at this point. The recess G is dimensioned such that a spiral spring S inserted into the groove N can expand from the release edge K according to its natural shape and the subsequent spiral turns protrude from the spiral roller R, as shown in FIG.
To further explain the spiral roller R according to the invention, a right-angled coordinate system x, y according to FIG. 2 is expediently introduced, which extends in a plane perpendicular to the axis f of the support surface F. The origin of the coordinate system x, y should lie in the axis _f of the support surface F. Furthermore, the x-axis of the coordinate system x, y runs through the release edge K. The quadrants determined by the axes x, y are inscribed in FIG. 2 with Roman numerals 1, 11, I11, IV.
The quadrants are counted from the release edge K in the counterclockwise direction of rotation, since the spiral spring S to be placed on the spiral roller R also expands in the counterclockwise direction.
In order to allow the spiral spring S to protrude from the release edge K without bending and from the spiral roller R according to its natural spiral shape when viewed in a counterclockwise direction, an eccentrically offset arrangement of the fastening hole B is provided, by means of which the spiral roller R is placed on the Balance shaft is attached. This mounting hole is, as usual, slightly conical (Fig. 1).
The axis of rotation b of the fastening hole B is arranged so that it runs parallel to the axis f of the support surface F and the 11I. Quadrants of the coordinate system x, y pierced. The axis b of the fastening hole B should have a perpendicular distance from the v-axis of the coordinate system x, y which is at least approximately equal to that
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- times the pitch of the spiral spring S to be attached to the spiral roller R. As usual, the pitch of the spiral spring S is understood to mean the constant increase in its radius vector in Archimedean spirals in the course of a full spiral turn.
At the point where the axis b of the fastening hole B of the 111th quadrant of the coordinate system x, y penetrates, is initially only of secondary importance; What is decisive is rather the compliance with the mentioned vertical distance of the axis b of the fastening hole B from the x-axis of the coordinate system x, y, which should thus, multiplied by 2 rc, result in the pitch of the spiral spring S to be attached. The spiral spring S is now inserted into the groove N of the spiral roller R in such a way that the radius vector of the spiral spring S at the location of the release edge K is equal to the vertical distance between the release edge K and the axis b of the fastening hole.
The inner end piece of the spiral spring S is thereupon from the release edge K on, i.e. H. in the adjoining area of the fourth quadrant, brought into contact with the circular cylindrical support surface F. Then, without further measures, the whole of the spiral spring S, which is freely expanding in the counterclockwise direction of rotation from the release edge K, will be precisely centered or, in other words, its origin will come to lie in the axis b of the fastening hole B. At the release edge K itself, the tangents fall on the circular cylindrical support surface F
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and to the spiral spring S together, so that there is no need to carry out any additional bending.
The desired accuracy of the mounting and centering of the spiral spring S by means of the circular cylindrical bearing surface F is only achieved if the radius of the circular cylindrical bearing surface F does not deviate too much from the natural radius of curvature of the spiral spring S, which it has at the location of the release edge K. The axis b of the fastening hole B according to FIG. 2 pierces the 1111. Quadrants, then the radius of curvature of the spiral spring S to be selected at the location of the release edge K is greater than the radius of the contact surface F.
It has now been found that, with the usual spiral springs S, permissible conditions arise when the axis b of the fastening hole B is not further than half the pitch of the spiral spring from the y-axis. As already mentioned, it must always be assumed that the radius vector of the spiral spring S at the location of the release edge K is made the same size as the distance between the release edge K and the axis b of the fastening hole B.
The closer selection of the eccentricity of the arrangement of the axis b in relation to the circular cylindrical support surface F is now determined within the stated limit values by primarily manufacturing considerations. For the correct mounting and centering of the spiral spring S it would be sufficient if the circular cylindrical support surface F, from the release edge K, extends only as far in the fourth quadrant of the coordinate system x, y as this is necessary for a proper fastening of the end piece the spiral spring S in the groove N of the spiral roller R would be required. With this fastening, however, it must be ensured that the end piece of the spiral spring S is well positioned on the bottom of the groove N, i.e. H. on the support surface F, is applied.
Immediately before and during the fastening of the spiral spring S to the spiral roller R, corresponding work processes and tools must therefore be used which ensure that the end piece of the spiral spring S is in contact with the support surface F.
According to a further development of the present invention, these additional work processes and tools can be avoided if the circular cylindrical support surface F is formed not only in the IVth quadrant, but also in the IIth quadrant of the coordinate system x, y and through in the I. and 11 Quadrant extending recesses G and H is interrupted, as shown in FIG. The inner end piece of the spiral spring S, which extends from the release edge K in a clockwise direction, can then have a wrap angle of over 180 degrees and, thanks to the spring action, will automatically press against the bottom of the groove N and thus against the support surface F.
The prerequisite for this is of course a radius of the support surface F with respect to the radius of curvature of the spiral spring S at the location of the release edge K that the end piece of the spiral spring S has to be spread open slightly in order to move it into the position shown in FIG bring. On the other hand, however, there are limits to the radius of the bearing surface F in that the in the 1I. Quadrant formed support surface F sufficiently far in the radial direction. must stand back from the next free spiral turn of the spiral spring S in order to avoid contact with the latter.
All these requirements can only be met if the axis b of the fastening hole B penetrates the third quadrant of the coordinate system x, y and has a perpendicular distance from the y-axis of the same that is not greater than half the pitch of the spiral spring S. Favorable conditions are obtained according to FIG. 2 if the distance between the axis b and the y axis is selected to be approximately 3% of the pitch of the spiral spring S.
In addition, the support surface F formed in the II. And IV. Quadrants of the coordinate system x, y also offers the possibility of balancing the spiral roller R with respect to the axis b of the fastening hole B by appropriately shaping the recesses G and H. However, no high requirements are placed on the precise shape of the recesses G, H or on the surface properties of the spiral roller R at the location of these recesses. Only the circular cylindrical support surface F and the fastening hole B with the prescribed eccentric offset of its axis b need to be produced precisely.
The usual automatic lathes can be used for this purpose.