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Procédé de fabrication d'une carrure de boîte de montre et carrure obtenue par ce procédé Le dessin annexé représente un exemple de mise en oeuvre du procédé défini par la revendication 1 ci-après ; il représente en outre, à titre d'exemple, une forme d'exécution d'une carrure de boîte de montre-bracelet selon la revendication II.
La fig. 1 est une vue en plan d'une pièce utilisée au départ dans ledit exemple de mise en oeuvre du procédé ; la fig. 2 est une vue en coupe partielle d'un outillage destiné à effectuer une opération d'emboutissage sur la pièce de la fig. 1 ; la fig. 3 est une vue en plan de la partie de l'outillage qui est représentée à la fig. 2 ; la fig. 4 est une coupe de l'outillage complet au moment où il vient d'effectuer son opération ; la fig. 5 est une vue en perspective d'une partie de la pièce obtenue après l'opération représentée à la fig. 4 ;
la fig. 6 est une coupe de la pièce obtenue à un stade de fabrication plus avancé ; la fig. 7 est une coupe qui illustre la dernière opération dudit exemple de mise en oeuvre du procédé selon la revendication I, et qui représente en même temps ladite forme d'exécution de la carrure de boîte de montre-bracelet définie par la revendication II, et la fig. 8 est une vue en plan depuis dessous de la carrure de la fig. 7.
L'exemple de mise en #uvre représenté aux fig. 1 à 8 débute par le découpage de la pièce 1 (fig. 1). Cette pièce 1 est en effet sortie d'une feuille de métal mince et sa forme correspond à celle des surfaces extérieures de la carrure de boîte de montre-bracelet qu'il s'agit de fabriquer, d'une manière telle que le passage de la forme représentée à la fig. 1 à celle des surfaces extérieures de ladite carrure, peut se faire à la suite d'emboutissages, pratiquement sans aucun étirage de matière, ainsi que l'on procède habituellement dans la fabrication des boîtes de montre en plaqué-laminé.
Les saillies 2 de la pièce 1 sont destinées en particulier à fournir la matière nécessaire à entourer les cornes de la boîte de montre, qui sont venues de fabrication en une pièce avec la carrure de cette boîte.
L'épaisseur de la pièce 1 est choisie en fonction du métal de cette pièce et aussi en prévision des opérations de terminaison. Ainsi, dans le cas particulier où la pièce 1 est en acier inoxydable, trempable, désigné par 4C27, on choisit une pièce ayant une épaisseur approximative de 25/ioo de mm, s'il est prévu de lui faire subir après coup des opérations de polissage mécanique, par exemple à l'aide des meules utilisées habituellement pour polir les boîtes de montre en acier inoxydable, et de lo/ioo de mm, si cette pièce n'est destinée à être soumise par la suite qu'à un polissage électrolytique.
La pièce 1 est ensuite soumise à des opérations d'emboutissage en vue d'obtenir une coquille ayant la forme des surfaces extérieures de la carrure de la boîte de montre à fabriquer, cette coquille étant destinée à constituer la partie extérieure, visible, de la boîte. Pour donner à la pièce 1 la forme voulue, il est indiqué, en particulier si cette pièce 1 est en acier inoxydable, de lui faire subir un emboutissage préliminaire composé d'une ou de plusieurs opérations successives, en vue de former une ébauche de coquille, dont la forme s'approche déjà un peu de la forme définitive de la carrure de boîte à fabriquer.
Cette ébauche de coquille 3 est alors placée sur une matrice 4, comme on le voit à la fig. 2. La matrice 4 présente un logement 5 dont la forme correspond exactement à celle des parties supérieures de la carrure de la boîte à fabriquer. Ce logement 5 pré-
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sente lui-même un évidement annulaire 6, destiné à donner à la coquille 3 la forme exacte de la partie supérieure de la carrure, qui tient lieu de lunette et qui entoure le verre de montre. L'évidement 6 prépare en outre le cran destiné à recevoir ce verre, et il sert à former le rehaut de la boite.
Pour obliger la matière de la coquille 3 à épouser fidèlement les formes du logement 5 de la matrice 4, un bloc 7 de matière tendre et fusible à basse température est placé à l'intérieur de cette coquille 3, afin de servir de coussin souple entre le poinçon 8 représenté à la fig. 4 et la coquille 3.
Des essais ont montré en effet que l'utilisation d'un tel bloc non seulement simplifiait la fabrication de l'outillage des fig. 2 à 4 en ce sens que la forme du poinçon 8 ne doit plus correspondre exactement à celle de la matrice 4, mais encore produisait un emboutissage beaucoup plus propre de la coquille 3, en particulier quand la forme définitive de cette coquille présente des reliefs fortement accentués ou des surfaces arrondies, comme on le voit, par exemple, en 9, à la fig. 4.
En interposant un coussin de matière tendre entre le poinçon 8 et la coquille 3, on peut très facilement emboutir celle-ci dans sa forme définitive, même si elle présente des décorations très fines, constituées, par exemple, par un ensemble de toutes petites protubérances réparties tout autour du verre de montre destiné à être fixé à la carrure à fabriquer.
Au cours de l'opération représentée à la fig. 4, la coquille 3 est donc appliquée contre les parois du logement 5 de la matrice 4 et la matière du bloc 7 se déforme comme on le voit en 7a, à la fig. 4. Cette matière est alors appliquée contre la surface intérieure de la coquille 3. Si la face inférieure du poinçon 8 ne doit pas épouser fidèlement la forme du logement 5, le contour de ce poinçon doit néanmoins correspondre à celui de ce logement 5, de façon que le poinçon ferme ce logement assez tôt pour empêcher toute fuite vers l'extérieur de la matière du bloc 7, lorsque le poinçon 8 entre en action.
Une matière convenant particulièrement bien pour le bloc 7 est le plomb, tant en raison de sa malléabilité que de son point de fusion, qui est très bas. Comme il s'agit d'éliminer le coussin 7a par la suite, il est indiqué d'enduire de suif les faces intérieures de la coquille 3 destinées à entrer en contact avec le plomb, en particulier dans le cas où la coquille 3 est faite en acier inoxydable.
Après l'opération représentée à la fig. 4, la coquille 3 a la forme représentée en perspective à la fig. 5, où le coussin 7a a été omis pour plus de clarté.
La coquille représentée dans cette fig. 5 présente une partie centrale 10 destinée à être découpée presque entièrement par la suite, une partie annulaire 11 formant la lunette de la boite de montre, des parties latérales arrondies, 12, 13, destinées à recouvrir les faces latérales de la partie supérieure de la carrure, respectivement à l'extérieur et à l'intérieur des cor- nes servant à la fixation du bracelet, et des parties latérales cylindriques 14, 15, qui doivent encore subir un emboutissage en vue de recouvrir les faces latérales inférieures de la carrure, respectivement à l'extérieur et à l'intérieur desdites cornes.
En comparant les fig. 1 et 5, on comprend sans autre comment les oreilles 2 de la pièce 1 sont embouties de façon à former les faces supérieures 16 et latérales 17 des cornes de la boîte. Quant aux parties saillantes 18 de la coquille 3, elles sont destinées à recouvrir, d'une part, les faces inférieures desdites cornes, et, d'autre part, les parties des faces latérales inférieures de la carrure, qui sont situées au-dessous de ces cornes.
On remarquera que les faces internes de ces parties 18 de la coquille 3 ne sont pas en contact avec le coussin 7a. Au moment de l'emboutissage représenté à la fig. 4, les parties 18 s'engagent dans des espaces libres correspondants, situés entre l'une des parois latérales de chacun des passages 20 et les ailes 19 du poinçon 8, qui sont destinées à envoyer la matière du bloc 7 aux extrémités des passages 20 de la matrice 4 en vue de donner leur forme aux cornes de la boite.
Si l'on veut éviter que la matière de la pièce 1 ne soit étirée pendant l'emboutissage, il est évident que la forme de la pièce de départ représentée à la fig. 1 doit être déterminée de façon très précise, afin que la coquille 3 obtenue à partir de cette pièce recouvre exactement toute la surface extérieure visible de la carrure de boite de montre à fabriquer.
Le nombre des opérations d'emboutissage nécessaires pour amener la pièce de la fig. 1 dans la forme représentée à la fig. 5 dépend naturellement de la forme de la coquille 3, aussi bien que des propriétés de la matière de la pièce 1 et de son épaisseur. Ainsi, avec une pièce 1 faite en un métal assez malléable et relativement mince, il pourrait être possible d'arriver à lui donner la forme de la fig. 5 par la seule opération d'emboutissage représentée à la fig. 4, c'est- à-dire sans emboutissage préliminaire, et cela sans risque de déchirer la matière de la pièce 1.
Dans un tel cas, la pièce 1 serait placée directement sur la matrice 4 et le bloc 7 de matière malléable pardessus. Pour que la pièce 1 soit alors placée convenablement par rapport au logement 5 de la matrice, il faudrait naturellement prévoir dans celle-ci, au- dessus du logement 5, un logement dont la forme correspondrait à celle de la pièce 1, de façon que cette pièce 1 ne puisse occuper, par rapport au logement 5 de la matrice 4, qu'une seule position très précise.
Il va sans dire que si la ou les opérations d'emboutissage décrites ci-dessus sont applicables sans risque de déchirure à une pièce 1 en acier inoxydable, elles sont aussi applicables à une feuille faite en un autre métal, par exemple en laiton, en or ou en plaqué laminé.
Après l'opération représentée à la fig. 4, la pièce obtenue est soumise à une nouvelle opération d'em-
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boutissage destinée à donner aux parties 14 et 15 de la coquille 3 la forme de la face latérale inférieure 21 de la carrure (fig. 6). Dans ce but, la pièce obtenue à la fig. 4 est placée dans une nouvelle matrice (non représentée) semblable à la matrice 4, mais dont le logement ne reçoit que la partie supérieure déjà terminée de la coquille 3.
Le poinçon utilisé dans ce nouvel outillage présente une face inférieure évidée, à parois tronconiques, destinées à refouler vers l'intérieur les parties latérales cylindriques 14 et 15 de la coquille 3. Ce même outillage peut aussi être utilisé en vue de replier les parties saillantes 18 de la coquille 3 sur les faces inférieures des cornes de la boîte.
La pièce obtenue après ces opérations d'emboutissage est représentée à la fig. 6. Par rapport à celle qui est obtenue à la fig. 4, la pièce de la fig. 6 comprend une coquille extérieure dont la forme est celle de la boîte à fabriquer. Il est clair que, au moment où les parties 14 et 15 de la coquille 3 sont refoulées vers l'intérieur, la matière du coussin 7a cède, tout en servant de support à la coquille 3. Comme pour l'emboutissage de la partie supérieure de la coquille 3, le coussin 7a assure aussi un emboutissage satisfaisant de la partie inférieure de cette coquille.
Comme le cran destiné à retenir le verre de montre ne peut pas être fabriqué par emboutissage, il faut encore en traiter la face 22 (fig. 6) par exemple à l'aide d'une roulette 23 représentée en traits mixtes à la fig. 6. Au cours de cette opération, la matière du coussin 7a, qui se trouve encore à l'intérieur de la coquille, cède pratiquement sans résistance. Quant à la partie 24 de la coquille, qui recouvre la face supérieure du rehaut de la boîte, elle est très légèrement étirée au cours de cette dernière opération. Cet étirage est si faible qu'il ne risque pas de provoquer une déchirure de la coquille 3, dont la partie centrale 10 peut être alors découpée.
Après ce découpage, il s'agit d'éliminer le coussin 7a, qui a été utilisé uniquement dans le but de permettre l'emboutissage de la coquille 3. Dans ce but, on fait fondre la matière du coussin 7a en pla- çant la pièce obtenue dans un four chauffé à une température supérieure au point de fusion du métal du coussin, mais inférieure au point critique du métal de la coquille 3.
Des essais ont montré que si l'on avait pris soin d'enduire de suif les parois internes de ladite coquille, comme indiqué ci-dessus, la matière du coussin 7a se détache alors complètement et coule hors de la coquille en un temps relativement court.
Pour fabriquer une boîte de montre à partir de la pièce creuse à parois minces ainsi obtenue, on injecte une matière synthétique à l'intérieur de cette pièce creuse, comme on le voit à la fi-. 7, où la coquille 3 -est placée sur un noyau 25 présentant des canaux d'injection 26. Afin d'éviter tout tournage subséquent des faces internes de la carrure, la forme extérieure du noyau 25 est agencée de façon à mou- ler le corps 27 de la boîte dans sa forme définitive.
Comme on le voit dans l'exemple représenté à la fig. 7, le noyau 25 présente: un épaulement 28 destiné à former le rehaut 29 de la boîte ; une portée 30 destinée à mouler la paroi cylindrique interne de la boîte, qui reçoit un cercle d'encageage du mouvement de la montre ou ce mouvement lui-même; une partie annulaire 31 destinée à former, dans le corps 27 de la boîte, un logement pour fixer le fond de la boîte à la carrure, la paroi cylindrique de ce logement pouvant ensuite être taillée de façon à assurer la fixation à cran du fond ou être taraudée en vue de recevoir un rebord fileté du fond ; et enfin une partie annulaire 32 destinée à former, dans le corps 27, un emplacement annulaire pour une garniture d'étanchéité.
Après l'opération d'injection représentée à la fi,-. 7, il n'est plus nécessaire de prévoir des opérations d'usinage ni sur les faces extérieures, ni sur les faces intérieures de la carrure de la boîte. Il faut tout au plus encore tailler une gorge dans la paroi cylindrique de la carrure pour permettre l'engagement des vis ou plaques de fixation du mouvement, et usiner la paroi latérale du logement de cette carrure destiné à recevoir le fond. La carrure obtenue n'a plus qu'à être soumise à un polissage mécanique ou électrolytique, de ses parties extérieures visibles.
La carrure obtenue de cette façon a tout à fait l'apparence d'une boîte en acier inoxydable. Pratiquement, elle en a également les qualités, tant au point de vue résistance qu'aspect, puisque toutes les parties de cette boîte exposées à des frottements sont constituées par des surfaces en métal, voire en acier, dont la résistance à l'usure est suffisante, même si la coquille n'a qu'une épaisseur de 1/io de mm.
La seule différence visible de l'extérieur entre la carrure fabriquée de cette façon et une carrure massive peut être observée du côté du fond, où apparaissent très faiblement les joints 33 (fig. 8) situés aux endroits où les parties saillantes 18 de la coquille se juxtaposent aux parties 15 de celle-ci.
Si la coquille 3 était faite en laiton, elle pourrait être terminée par chromage, nickelage ou placage. Une coquille faite en aluminium pourrait être terminée par oxydation anodique d'au moins une partie de sa surface extérieure.
Au lieu de former le corps de la boîte en injectant de la matière synthétique dans la coquille 3, on pourrait aussi le faire en injectant dans cette coquille une autre matière, telle, par exemple, que la fonte utilisée couramment pour fabriquer les boîtes de montre bon marché.
Par rapport aux boîtes massives, la boîte décrite a un prix de revient nettement inférieur, d'une part, parce que l'emboutissage de la coquille peut se faire plus facilement que les étampages habituels effectués sur des pièces massives et, d'autre part, parce que l'injection d'un corps dans une coquille est une opération plus simple que les tournages qu'il faut effectuer habituellement à l'intérieur des pièces massives.
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