Imprägniertes Fasergebilde für elektrotechnische Zwecke Die vorliegende Erfindung betrifft ein imprägnier tes Fasergebilde für elektrotechnische Zwecke und eine Verwendung dieses Fasergebildes.
Das Fasergebilde gemäss der vorliegenden Erfin dung ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus an nähernd parallelen Fasern besteht und mit einer wärmehärtbaren Harzkomposition imprägniert ist, welche folgende Bestandteile enthält:
ein ungesättigtes Alkydharz sowie einen Diallyl- ester einer Dicarbonsäure im Verhältnis von 1 bis 3 Gewichtsteilen Alkydharz pro Gewichtsteil Ester, einen Katalysator für die Beschleunigung der Copoly- merisation von Alkydharz und Diallylester, ein Poly- vinylacetal in einer Menge von 15-75 %,
bezogen auf das Gesamtgewicht von Alkydharz, Diallylester und Polyvinylacetal, und einen Inhibitor zur Verhin derung der Polymerisation der Mischung bei Raum temperatur.
In dynamoelektrischen Maschinen, besonders in solchen hoher Leistung, treten gelegentlich starke Stromstösse auf, die zwischen den Wicklungsköpfen benachbarter Spulen kräftige Magnetfelder erzeugen, wobei beträchtliche Beanspruchungen der Wicklungs köpfe auftreten. Beispielsweise können Einschalt ströme vom fünf- bis siebenfachen Wert des normalen Betriebsstromes bei Vollast auftreten. Die durch sol che Magnetfelder verursachten Beanspruchungen kön nen zu Deformationen der Wicklungsköpfe und zu Beschädigungen von deren Isolierung führen. Aus diesem Grunde müssen Halterungen zur Abstützung und Verstärkung der Wicklungsköpfe vorgesehen werden. Ferner können auch mechanische Vibratio- nen unerwünschte Bewegungen der Wicklungsköpfe ergeben und deren Verstärkung erforderlich machen.
Bei der üblichen Bewicklungsmethode wird eine faserige Baumwollschnur in Schleifen um die Wick- lungsköpfe herumgelegt, verschnürt und verknotet, also dieselben zusammengebunden, wobei jedoch die Wirksamkeit bezüglich der Halterung der Wicklungs köpfe von der Erfahrung des diese Arbeit durchfüh renden Monteurs bei der Bildung der Knoten und deren Verteilung abhängt. Ferner bewirkt bei dieser Art der Halterung das Nachlassen eines Knotens oder das Reissen eines einzigen Fadenstranges eine Locke-. rung des ganzen Gebildes, was eine merkliche Ver ringerung der Verfestigung der Wicklungsköpfe zur Folge hat.
Bei der Fabrikation elektrischer Motore ist die Verwendung von Spulen mit einer Vielzahl von Win dungen aus dünnem Draht erwünschter als von Spu len aus dicken Leitern, und zwar wegen der einfache ren Herstellung solcher Spulen aus dünnem Draht und der damit verbundenen Kostenersparnis. Bisher war die Verwendung von Spulen aus dünnem Draht bei dynamoelektrischen Maschinen mit Rotoren von grossem Durchmesser, und besonders bei solchen für hohe Drehzahlen, wenig zweckmässig, infolge des Feh- lens eines befriedigenden Verfahrens zur Halterung derartiger dünndrahtiger Spulen gegen die Wirkungen der Zentrifugalkraft.
Bei Rotorwicklungen grossen Durchmessers wird bisher zur Halterung der Wicklungsköpfe ein isolier ter Befestigungsring aus Stahl im Raum innerhalb der Innenseite der Wicklungsköpfe und der Welle vor gesehen. Die Wicklungsköpfe der Rotorspulen werden an derselben mittels Baumwollschnur befestigt, die an vielen Stellen längs des Befestigungsringes in Schleifen um diesen und die Wicklungsköpfe herum gelegt wird.
Jede der Schleifen wird verknotet und in ihrer Lage längs des Umfanges befestigt, um die Ge samtheit aller Schleifen an Ort und Stelle zu halten und deren Wegrutschen von einem Teil der Wick- lungsköpfe zu einem anderen Teil derselben unter dem Einfluss der Zentrifugalkräfte zu verhindern, welche bestrebt sind, Teile der Wicklungsköpfe in radialer Richtung zu verlagern.
Neben den durch diese Bauart der Halterung der Wicklungsköpfe gegen radiale Verlagerungen unter der Fliehkraftwirkung auftretenden mechanischen Problemen beansprucht der Befestigungsring auch einen wesentlichen Teil des Raumes zwischen der Innenseite der Wicklungsköpfe und der Welle, was den Umfang des dort hindurch geleiteten Kühlluftstromes beeinträchtigt, der zur Kühlung der Wicklungsköpfe und des Rotorblech- paketes erforderlich ist.
Die Erfindung betrifft nun weiterhin die Verwen dung des erwähnten Fasergebildes in einer dynamo elektrischen Maschine, welche einen Kern aus magne- tisierbarem Material und Wicklungen aus elektri schem Leitermaterial aufweist, wobei die Wicklungen Wicklungsköpfe bilden, die aus den Wicklungsnuten im Kern herausragen, und eine Halterung der Wick lungsköpfe vorhanden ist, wozu ein konzentrisch zu den Wicklungsköpfen angeordneter Haltering vorgese hen ist. Kennzeichnend ist hierbei, dass die Wick lungsköpfe am Haltering durch Umschlingen mit dem Fasergebilde festgebunden werden und das Kunst harzgemisch nachträglich ausgehärtet wird.
Ein insbesondere für dynamoelektrische Maschi nen verwendbares imprägniertes Fasergebilde soll weich, nicht klebend und nachgiebig sein, damit es beispielsweise auf die Spulen leicht aufgebracht wer den kann. Weiterhin soll das Fasergebilde eine aus reichende Zeit lagerfähig sein und dabei weich blei ben. Ferner ist natürlich ebenfalls wichtig, dass das Fasergebilde steif wird und hohe Festigkeit besitzt. Daneben ist auch von Bedeutung, dass die zur Trän kung verwendete Harzkomposition an den Fasern des Fasergebildes haftet. Um darüber hinaus eine sich selbst spannende Halterung zu schaffen, muss die zur Imprägnierung verwendete Harzkomposition beim Härten schrumpfen.
Das erfindungsgemässe Fasergebilde soll all diesen Anforderungen entsprechen und Wicklungen ermög lichen, die hohen Temperaturen standhalten und kor rosionsfrei sind. Vorzugsweise bestehen die Fasern des Fasergebildes aus Glasfäden mit einem Durch messer des Einzelfadens von ungefähr 0,005 mm, wo bei ein Fasergebilde gewöhnlich aus etwa 60 Fäden besteht.
Die Vorteile der Glasfäden liegen in den günsti gen mechanischen und chemischen Eigenschaften die ses Materials und in der Möglichkeit, Fasern von praktisch beliebiger Länge verwenden zu können. Es können jedoch auch organische Fasern, beispielsweise Baumwollfasern mit einer Länge von etwa 20 bis 40 mm, für die Herstellung des Fasergebildes ver wendet werden. Die Baumwollfasern werden dabei zur parallelen Orientierung kardiert und zu Strängen mit einer Dicke von etwa 25 mm Durchmesser zu sammengefasst. Diese Stränge weisen praktisch keine Zugfestigkeit auf und werden daher unter schwacher Verdrehung des Stranges bis zu einem Strangdurch- messer von etwa 6 mm ausgezogen.
Das so erhaltene Fasergebilde wird dann mit der Harzkomposition imprägniert.
Das in der Harzkomposition enthaltene ungesät tigte Alkydharz kann zum Beispiel durch Vereste- rung eines mehrwertigen Alkohols und einer a-unge- sättigten a-ss-Polycarbonsäure wie Diäthylenglycol- maleat hergestellt werden.
Der Diallylester ist das Produkt der Veresterung von Allylalkohol mit einer Dicarbonsäure, wie zum Beispiel Phthalsäure. Die Harzkomposition enthält fernerhin einen Katalysator zur Beschleunigung bzw. Einleitung der Copolymeri- sation (Mischpolymerisation) von Alkydharz und Di- allylester, z. B. Benzoylperoxyd, sowie ein Polyvinyl- acetal, z.
B. Polyvinylformal und einen Inhibitor. Ge eignete Polyvinylacetale sind in den USA-Patent schriften Nrn. 2307588 und 20430 (Wiederausgabe) beschrieben.
Vorzugsweise werden Polyvinylacetale mit einem Polymerisationsgrad verwendet, der höher liegt als der Polymerisationsgrad des Alkydharzes bzw. des bei der Härtung der Harzkomposition entstehenden Mischpolymerisates aus Alkydharz und Diallylester.
Die Verwendung eines solchen relativ hochpoly meren Materials soll der gehärteten Harzkomposition grössere Zähigkeit und grössere Widerstandsfähigkeit gegen Vibrations- und Biegebeanspruchung verleihen, da das bei der Härtung entstehende Mischpolymerisat normalerweise relativ brüchig ist.
Der in der Harzkomposition enthaltene Inhibitor soll die Polymerisation bzw. Härtung bei Raumtem peratur verhindern und ist beispielsweise Chinon oder Hydrochinon.
Vorzugsweise liegt die in der Harzkomposition vorhandene Menge solcher Inhibitoren zwischen 0,001 und 0,01 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht von Alkydharz und Diallylester.
Zur Imprägnierung des Fasergebildes wird die Harzkomposition in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst, das vorzugsweise leichtflüchtig und beispiels weise Äthylendichlorid oder eine Mischung aus Atha- nol mit 1-Nitropropan oder mit Toluol ist.
Die Menge des verwendeten Lösungsmittels be trägt zweekmässigerweise etwa das Fünf- bis Zwanzig fache und vorzugsweise das Zehnfache des Gewichtes an Polyvinylacetal bzw. Polyvinylformal, das in der Harzkomposition vorliegt.
Die Imprägnierung des Fasergebildes mit einer solchen Lösung kann in beliebiger Weise durchgeführt werden. Das Eintauchen des Fasergebildes in ein Bad der Lösung ist besonders vorteilhaft. Nach der Im prägnierung kann das Lösungsmittel durch Trocknen des imprägnierten Produktes während 1/2 bis zwei Stunden bei Raumtemperatur entfernt werden, so dass die Faserstruktur nicht mehr klebrig ist und einfach gehandhabt werden kann. Vorzugsweise sind bei dem imprägnierten Produkt die Hohlräume zwischen den Fasern praktisch vollständig mit der Harzkomposition gefüllt. Das imprägnierte und getrocknete Fasergebilde ist gebrauchsfertig, kann aber auch längere Zeit ohne wesentliche Veränderung seiner Eigenschaften ge lagert werden.
Beim Härten der Harzkomposition tritt häufig eine gewisse Schrumpfung auf, beispielsweise mit einem räumlichen Schrumpfungskoeffizienten von 8 /o und einem linearen Koeffizienten von 2 0/0. Die ser Schrumpfungseffekt kann vorteilhaft zum Erzie len von Spannungen in einer Wicklung des imprä gnierten Fasergebildes ausgenützt werden.
Die Verwendung des imprägnierten Fasergebildes in dynamoelektrischen Maschinen soll nun anhand der beiliegenden Zeichnungen in einigen Beispielen näher erläutert werden. Dabei zeigt: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Stators einer dynamoelektrischen Maschine; Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht der Wick lungsköpfe des Statoraufbaues nach Fig. 1; Fig.3 eine Teilansicht ähnlich Fig.2 in einer etwas anderen Aufbauart;
Fig. 4 eine Teilansicht der Innenseite der Wick lungsköpfe eines Stators, aus der die Verschnürung benachbarter Wicklungsköpfe ersichtlich ist; Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Rotors einer dynamoelektrischen Maschine und Fig. 6 eine Teilansicht, teilweise im Schnitt ge zeichnet, der Fig. 5 zur Erläuterung der Verbesserung der Kühlung.
In der Fig. 1 ist ein Statoraufbau einer dynamo elektrischen Maschine mit dem Gehäuse 1 und dem darin befindlichen Kern 2 aus magnetisierbarem Ma terial dargestellt. Der Magnetkern 2 ist mit Wick lungsnuten 3 versehen, in denen sich auf Formen her gestellte Spulen mit Wicklungsköpfen 4 befinden. Bei dem dargestellten Stator weist jede der Spulen eine Längsseite 5 auf, deren eine unten in der Nut 3 liegt, also im grössten radialen Abstand von der Stator- bohrung, und deren andere Längsseite 6 oben in einer anderen Nut 3 liegt. Die Statorspulen sind über meh rere Leitungen 7 mit der Stromquelle verbunden.
Bei dem in Fig.2 dargestellten Ausschnitt des Stators gemäss Fig. 1 sind gleiche Bezugsnummern für gleiche Teile verwendet.
Die nebeneinanderliegenden Längsseiten 5 der Spulen sind durch Keilstücke 8 aus Isoliermaterial voneinander getrennt. Die Keilstücke 8 sind am äusse ren Ende so geformt, dass ein Kanal 9 entsteht, in dem sich der Haltering 10 befindet.
Im Stator nach Fig. 1 und 2 besteht der Ring 10 aus einer Vielzahl Windungen aus dem beschriebenen Fasergebilde. Da dieses in flexiblem Zustand aufge bracht wird, schmiegt es sich eng an die Kontur der äusseren Peripherie der Wicklungsköpfe an. Obwohl der Ring 10 auch aus einem einzigen Faserstrang grösseren Durchmessers hergestellt werden könnte, wird derselbe vorzugsweise aus einer vorgegebenen Anzahl Windungen aus einem dünneren Fasergebilde gefertigt, wobei die Endstücke jeweils in das bereits aufgebrachte Fasergebilde eingedrückt oder einge- schlauft werden, so dass ein endloser Ring beliebiger gewünschter Festigkeit entsteht.
Nach Vollendung des Halteringes 10 um die Statorwickelköpfe wird mit weiteren Fasergebilden in Form der Schleifen 11, der Ring 10 und das jeweils nächstgelegene Paar aussenliegender Spulenseiten 5 der Wickelköpfe umschlungen. Es können zwar auch mehrere aussenliegende Spulenlängsseiten 5 durch eine einzige Schleife 11 mitumfasst werden, jedoch ergibt sich ein festerer Aufbau, wenn nur je zwei umschlun gen werden. Die Schleifen 11 können auf beliebige Weise hergestellt werden, jedoch hat sich die Verwen dung einer gebogenen Nadel nach Art einer Sattler nadel als beste Methode erwiesen.
Bei der Herstel lung der Schleifen 11 kann ein Fasergebilde von be liebiger Länge verwendet werden, und weitere Stücke können jeweils angeknüpft werden, bis alle Spulen längsseiten 5 am Ring 10 befestigt sind. Es sei darauf hingewiesen, dass zur Herstellung der Schleifen 11. die einzige erforderliche Verknüpfungsarbeit bei der Befestigung eines nachfolgenden Fasergebildes am Vorausgehenden auftritt. Falls ein genügend langes Fasergebilde zur Herstellung aller Schleifen 11 zur Verfügung steht, kann auch diese Verknüpfungsarbeit fortfallen. Der wirtschaftliche Vorteil, infolge der Re duzierung der Arbeitsstunden bei der Anbringung ohne jede Verknotung ist recht beträchtlich.
Es ist ersichtlich, dass weitere Fasergebilde in Schleifen 12 rund um die Zuleitungen 7 zu den Spu len und um die Leiter 13 einiger Statorspulen ange bracht werden können. Diese Schleifen 12 können ganz in gleicher Weise wie die oben beschriebenen Schleifen hergestellt werden.
Die fertigen umschlungenen Wicklungen werden dann erhitzt, beispielsweise bei einer Temperatur von 135 C während einer halben Stunde, wodurch der Haltering 10 und die Fasergebilde 11 und 12 in feste Teile, etwa von der Festigkeit des Eisens, umgewan delt werden.
In diesem Endzustand verbinden sich die einan der überlappenden Windungen des Fasergebildes im Ring 10 untereinander und bilden eine feste Hal terung, die den Unregelmässigkeiten der Aussenseite der Wicklungsköpfe angepasst ist. Ferner verbinden sich die den Haltering 10 umhüllenden Schleifen 11 mit demselben und ergeben ein einheitliches Halte gebilde, das eine Bewegung der Wicklungsköpfe nach jeder Richtung verhindert. Infolge des Schrumpf koeffizienten des Harzgemisches spannt sich der Ring 10 selbsttätig um die Wicklungsköpfe, und ebenso pressen die Schleifen 11 die Wicklungsköpfe an den Ring 10, sobald der Härteprozess beginnt.
Die Fig. 3 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel dieser Bauart, unter Verwendung eines metallischen Halteringes 10a anstelle des Geweberinges 10 der Fig. 2. Der Metallring 10a ist mit einem Isolierüber- zug versehen, um Kurzschlüsse der Wicklungsköpfe 4 zu vermeiden. Bei dieser Ausführung umschliessen die Schleifen 11 ebenfalls die äusseren Spulenlängs- seiten 5 der Wicklungsköpfe und den Metallring 10a, um die Wicklungsköpfe am Haltering zu befestigen.
Nach Aushärtung des Kunstharzes, mit dem das Fa sergebilde der Schleifen 11 getränkt ist, bilden diese feste selbsttragende Halterungen, die zur Befestigung der einzelnen Wicklungsköpfe 5 am Ring 10a dienen. Eine zusätzliche Halterung der Wicklungsköpfe ist durch eine Befestigung des Ringes 10a am Gehäuse I mittels einer Vielzahl von Schleifen 21 aus Fasergebil den erzielbar, die den Ring 10a umschliessen und durch Augen 22 am Gehäuse 1 hindurchgefädelt sind.
Es sei darauf hingewiesen, dass jede einzelne der Schleifen 11 eine kleine selbsttragende und sich selbst spannende Halterung darstellt, was zur Folge hat, dass bei Zerstörung oder beim Reissen einer dersel ben die übrigen Schleifen weiterhin die Wicklungs köpfe festhalten, während beim üblichen Festbinden mit Schnur das Reissen an irgendeiner Stelle zur Lok kerung der gesamten Halterung der Wicklungsköpfe führt. Da jede einzelne der Schleifen 11, 12 und 21 fest und selbsttragend ist, hat selbstverständlich das Zerreissen oder Brechen einer einzelnen Schleife kei nen Einfluss auf die Halterung seitens der übrigen Schleifen.
In der Fig. 4 ist eine Teilansicht der Mittel zur Erzielung einer zusätzlichen Halterung für die inne ren Spulenlängsseiten 6 wiedergegeben. Hierbei wird eine flexible Bandage 15 aus einem oder mehreren Fasergebilden des vorliegenden Aufbaues um zwei oder mehrere benachbarte innenliegende Spulenlängs- seiten 6 herumgeschlungen. Durch mehr als eine sol che Bandage längs der Innenseite der Wicklungsköpfe ergibt sich eine weitere Verstärkung der Halterung für die Wicklungsköpfe.
Ferner kann das imprägnierte Fasergebilde der vorliegenden Art auch zur Befestigung der Spulenlei- ter 13 untereinander dienen, wie bei 16 gezeigt, indem das Fasergebilde um jeweils aufeinanderfolgende Lei ter herumgeschlungen, mit einem Halbknoten 17 fest gemacht und mit dem nächstfolgenden Leiter verbun den wird.
Es ist nun ersichtlich, dass beim Aushärten der Kunstharzkomposition die Bandagen 15 und 16 das Zusammenpressen benachbarter Leiter bewirken. Da das Kunstharz aber sehr fest ist, dient es zur Hal terung benachbarter Leiter in ihrer Lage zueinander gegenüber Zug- und Druckkräften.
Die Fig. 5 und 6 zeigen einen Rotor einer dynamo elektrischen Maschine mit einer Wicklung aus Spu len, mit einer grossen Zahl von dünndrahtigen Win dungen, besonders für die Verwendung in Maschinen mit grosser Leistung, grossem Rotordurchmesser und hoher Drehzahl bestimmt.
Der Rotor, als Ganzes mit 23 bezeichnet, besitzt eine Welle 24, die den Rotor-Magnetkern 25 trägt. Der Kern 25 ist mit Nuten für die in üblicher Weise angeordneten Spulen 26 versehen. Die Spulen 26 bilden an jedem Ende des Rotors 23 Wicklungsköpfe 27, die gegen die Wirkung der Fliehkraft zuverlässig gehalten sein müssen, angesichts der Biegsamkeit des in den Spulen verwendeten dünnen Drahtes. Die Fasergebilde 28 umschliessen die Wicklungs köpfe der verschiedenen Spulen mit einer Vielzahl von Windungen 28a dicht nebeneinander rings um den Umfang der Wicklungsköpfe, wodurch eine durch brochene, spiralartige, eng anliegende Umhüllung der Wicklungsköpfe entsteht.
Vorzugsweise werden die Windungen 28a aus einem Fasergebilde 28 herge stellt, dessen Enden miteinander verknüpft werden, wodurch eine in sich geschlossene Spiralumhüllung entsteht.
Dann wird das Fasergebilde 28 rund um die Wicklungsköpfe gewickelt und damit die einzelnen Wicklungsköpfe der verschiedenen Spulen zusammen gezogen. Anschliessend erfolgt das Aushärten der Kunstharzkomposition, um eine feste selbsttragende Spiralhülle zu schaffen, welche die einzelnen Wick lungsköpfe der Spulen zusammenhält und eine Ver lagerung derselben gegeneinander verhindert. Da eine Relativbewegung der Wicklungsköpfe untereinander verhindert ist, unterstützen sich die Wicklungsköpfe der Spulen gegenseitig.
Am Rotor nach Fig. 5 und 6 ist eine Vielzahl von Windungen 28b längs des Umfanges vorgesehen, zwecks Bildung einer in radialer Richtung dünnen, in axialer Richtung breiten Haltebandage, wie aus Fig.6 ersichtlich, welche praktisch alle Teile der Rotorwicklungsköpfe zusammenhält. Die Wicklungs köpfe sind vorzugsweise am Ende gegen die Welle zu geneigt, so dass die von den Windungen 28b gebil dete Hülle konische Gestalt besitzt, was eine verbes serte Führung für durch die Wicklungsköpfe strö mende Kühlluft ergibt. Weitere Windungen 28c aus Fasergebilde umschliessen sowohl die Wicklungs köpfe wie auch die Hülle 28b.
Bei der Härtung der Kunstharzkomposition wird dieses fest, und die Win dungen 28a vereinigen sich mit der Bandage 28b und den Windungen 28c zu einem einheitlichen Gebilde, das die Wicklungsköpfe gegen die Wirkung der Zen trifugalkraft festhält.
Es wurden Untersuchungen angestellt zwecks Er- mittung der Wirksamkeit der Halterung der Wick lungsköpfe nach Fig. 5. Bei der fünffachen Nenndreh zahl war die Halterung nach Fig. 5 noch vollständig und ohne jedes Anzeichen einer Beschädigung oder Deformation der Wicklungsköpfe und Fasergebilde. Dagegen ergeben sich befriedigende Resultate bei der bisher üblichen Bauart mit Baumwollschnur nur bis zu einer um 25 % über der Nenndrehzahl liegenden Tourenzahl.
Die Bedeutung des vorliegenden Auf baues ist besonders daraus erkennbar, dass die für die Vergleichsversuche verwendete Baumwollschnur eine Zugfestigkeit von 453 kg/cm2, das nichtimprägnierte Glasfasergebilde eine Zugfestigkeit von nur 343 kg/cm2 aufwies.
Aus der Fig. 6 ist die Art und Weise ersichtlich, wie die aus Fasergebilde bestehende äussere Umwick lung 28b die Kühlwirkung an den Rotorwicklungs- köpfen verbessert. Die gegenseitige überlappung der einzelnen Windungen aus Fasergebilde ergibt eine selbsttragende Hülse um die Aussenseite der Wick lungsköpfe, die den Luftstrom dicht an der Wick lung vorbei zu den Öffnungen leitet, wie durch die Pfeile in Fig. 6 angedeutet.
Es sei ferner darauf hin gewiesen, dass infolge der den Luftstrom zu den öff- nungen in der Wicklung leitenden Hülse 28b, die aus dem Rotorkern herausragenden Teile der Wicklungs köpfe wie Ventilatorflügel wirken und dadurch Luft durch die Spulen fördern, was die Ableitung einer grösseren Wärmemenge vom Rotor und den Wick lungsköpfen ermöglicht. Da die vorliegende Bauweise einen Haltering im Raum zwischen der Welle und der Innenseite der Wicklungsköpfe entbehrlich macht, er gibt sich praktisch der doppelte Strömungsquerschnitt für die Kühlluft.
Diese beiden Effekte, nämlich die Querschnittsvergrösserung und die Wirkung der Hülse 28b, ermöglichen die Konstruktion eines Rotors, der ohne Nachteil mit höherer Belastung betrieben wer den kann.
Der Verzicht auf einen metallischen Haltering an der inneren Peripherie der Rotorwicklungsköpfe er gibt einen weiteren Vorteil. Falls der Ring aus ma- gnetisierbarem Material besteht, wird der Blindwider stand des Rotors durch den Magnetfluss erhöht, der mit dem Ring und den Spulen verkettet ist. Während dies bei den üblichen Induktionsmotoren mit Rotor wicklung für die niedrige elektrische Rotorfrequenz unkritisch ist, kann diese Blindwiderstandserhöhung bei Frequenzwandlern der Induktionsbauart mit hohen Rotorfrequenzen von Bedeutung sein.