Fräskopf, insbesondere Profilfräskopf, zum Bearbeiten von Hölzern Die Erfindung bezieht sich auf einen Fräskopf, insbesondere einen Profilfräskopf, mit in achspar- allelen Nuten eines zylindrischen Messerkopfes ein gespannten Messern und besteht darin, dass die Mes ser in schwalbenschwanzförmigen Nuten durch einen vom Nutengrund wegrückbaren Spannkeil mit ihrer von der Messerschneide abgekehrten Flachseite gegen eine zu einer Achsebene des Messerkopfes mindestens annähernd parallele Flanke angedrückt werden,
wo bei die zum Messerkopf achsparallele Lage sowie der radiale Überstand der Messer durch ineinandergrei- fende Zahnungen dieser Nutenflanke und des Messer körpers gesichert sind, während der nichtgezahnten, in die Schneidkante auslaufenden Flachseite des Mes serkörpers mindestens im Bereich des am weitesten vorspringenden Messerabschnittes ein Nocken vor gelagert ist, der das Eindringen des ihm zugeordneten Messerabschnittes in das Werkstück begrenzt.
Ein so gestalteter Fräskopf hat den Vorteil, dass die Messer in einfacher Weise ohne Zuhilfenahme eines Messgerätes in die richtige Lage eingestellt wer den können und dass volle Einzugsicherheit gewähr leistet ist, da auch weit vorspringende Messer abschnitte nur einen auf ein ungefährliches Mass be grenzten Span abnehmen können. Das ist besonders wichtig bei Profilmessern, die ungleich weit vorsprin gende Abschnitte haben.
Die Messer liegen durch ihre Verzahnung mit der Nutenflanke des Messer kopfes und die Keilwirkung selbst bei kleiner Spann fläche einwandfrei gegenüber den Fliehkräften fest, ja selbst dann noch, wenn versehentlich vergessen worden ist, den Spannkeil fest anzuziehen. Bei gelok- kertem Spannkeil können die Messer beliebig in Achs richtung des Messerkopfes verschoben werden, ohne dass der Flugkreis der Messerschneide verändert wird. Es ist daher leicht möglich, das Profil auf meh rere Messer aufzuteilen, so dass man ohne Messer wechsel die Profilbreite verändern kann.
Die die Mes- serlage bestimmende Zahnung der Nutenflankerrlässt sich für alle Nutenflanken genau übereinstimmend herstellen, wenn man, was hier leicht möglich ist, die Zahnungen auf Umschlag fräst. Es ist vorteilhaft, wenn die für den gleichen Flugkreis bestimmten Mes serschneiden bei allen Messern zur Zahnung des Messerkörpers gleich liegen, bereitet es doch so keine Schwierigkeiten, diese Messerschneiden alle auf den gleichen Flugkreis zu bringen.
Die Spanbegrenzungsnocken sind vorzugsweise an den Spannkeilen fest angeordnet. Sie können an dem Spannkeil durch spanabhebende Bearbeitung erzeugt oder als besondere Teile auf den Spannkeil aufgeschweisst oder hart aufgelötet sein. Man kann aber die Spanbegrenzungsnocken auch auf dem Um fang des Messerkopfes befestigen. Vorzugsweise legt man sie in Schwalbenschwanznuten des Messerkopfes fest. Sie können dann in Achsrichtung des Messer kopfes verstellt werden.
Zum Nachschleifen können die Messer auf ihrer nicht gezahnten, in die Schneiden auslaufenden Flach seite in einem hinter der Schneide liegenden Ab schnitt einen als Schleifstollen benutzbaren Vor sprung haben.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen er läutert. Es zeigen: Fig. 1 einen erfindungsgemässen Fräskopf in schaubildlicher Darstellung, Fig. 2 und 3 Stirnansichten zweier Fräsköpfe mit verschiedener Anordnung von Spanbegrenzungsnok- ken, Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV der Fig. 2.
Der vorzugsweise zylindrische Messerkopf 1, der für das Aufstecken auf die Frässpindel eine axiale Bohrung 2 hat, ist beim Ausführungsbeispiel mit vier parallel zu seiner Achse verlaufenden Nuten für die Aufnahme von Messern 3 versehen. Die Nuten sind nach innen schwalbenschwanzförmig erweitert. Ihre eine Seitenflanke 4 verläuft parallel zu einer durch die Achse des Messerkörpers gelegten Ebene, wäh rend die gegenüberliegende Seitenflanke 5 etwa in einer Radialebene liegt. Die Nutengrundfläche 6 steht im rechten Winkel zur Seitenflanke 4.
Die Seiten flanke 4 hat eine zur Messerkopfachse parallele Zah- nung 7. Die Messer 3 werden durch in die Nuten 4, 5, 6 in Achsrichtung des Messerkopfes einschiebbare Keile 8 mit ihrer von der Schneide 9 abgekehrten Flachseite 10 gegen die zu einer Achsebene des Mes serkopfes parallele Seitenflanke 4 der Nuten gedrückt. Sie greifen hierbei mit einer an ihrer Flachseite 10 vorgesehenen Zahnung 11 in die Zahnung 7 der Nutenflanke 4 ein. Die andere ungezahnte Flachseite 12 der Messer 3, gegen die der Keil 8 anliegt, läuft in die Schneidekante 9 aus.
Zum Festspannen der Messer werden die Keile 8 durch in sie eingesetzte Schrauben 13 vom Nutengrund 6 weggedrückt. Durch die ineinandergreifende Verzahnung 7, 11 und die Keilwirkung der schwalbenschwanzförmigen Spannut wird die zum Messerkopf achsparallele Lage sowie der radiale Überstand der Messer gesichert und ebenso sind die Messer und die Keile gegen Herausschleu dern durch Fliehkräfte einwandfrei gesichert.
Beim Ausführungsbeispiel sind Profilmesser vor gesehen, die zum Teil weit aus dem Messerkopf vor springende Abschnitte haben. Im Bereich der am wei testen vorspringenden Abschnitte sind den Messern 3 auf ihrer nicht gezahnten Flachseite 12 Nocken 14 bzw. 19 vorgeordnet, die das Eindringen der Messer schneiden in das Werkstück auf ein ungefährliches Mass begrenzen. Die Nocken 14 bei dem Ausfüh rungsbeispiel Fig. 1, 2 und 4 sind an den Keilen 8 vorgesehen, und zwar in Gestalt von schmalen Vor sprüngen, die mit den Keilen aus einem Stück des gleichen Werkstoffes bestehen, z. B. aus dem Vollen gefräst sein können. Zweckmässiger ist es jedoch, die Nocken als besondere Teile auf die Spannkeile aufzu schweissen oder hart aufzulöten.
Bei der Ausfüh rungsform Fig. 3 sind die mit 19 bezeichneten Span begrenzungsnocken auf dem Umfang des Messer kopfes 1 befestigt. Hierzu ist der Messerkopf mit achsparallelen Schwalbenschwanznuten 15 versehen, in die Haltekeile 16 der Nocken 19 eingreifen. Zum Festspannen der Nocken dienen Schrauben 17, die gegen den Nutengrund angezogen werden. Die Schrauben 17 sind zweckmässig beiderseits der nur schmalen Nocken 19 in über deren Seitenflanken vorspringenden Fortsätzen der Keile 16 vorgesehen. In dieser Anordnung sind die Nocken 19 in Achs richtung des Messerkopfes verstellbar.
Das Fräserprofil ist beim Ausführungsbeispiel Fig. 1 durch zwei Gruppen von verschieden geform ten Profilmessern 3 erzeugt, die auf eine gerade Zahl, z. B. vier, Einspannuten mit axialer Versetzung so verteilt sind, dass der Fräskopf ausgewuchtet ist. Durch Lockern der Keile 8 können die Messer beider Gruppen in Achsrichtung des Messerkopfes verscho ben werden, so dass man verschiedene Profilbreiten erzielen kann. Dabei kann man die Messer auch über die Stirnseiten des Messerkopfes hinausstehen lassen, ohne dass ihr sicherer Halt am Messerkopf beeinträchtigt wird. Man kann das Profil auch aus mehr als zwei Messergruppen bilden.
Beispielsweise kann man in zwei einander gegenüberliegenden Ein spannuten je zwei Messer vorsehen, deren Zwischen räume durch in den andern Einspannuten befestigte Messer überbrückt sind.
Die Messer werden zweckmässig auf ihrer nicht gezahnten, in die Schneidkanten 9 auslaufenden Flachseite 12 nachgeschliffen. Hierzu sind die Messer bei den Ausführungsbeispielen auf dieser Flachseite in dem aus dem Messerkopf herausstehenden Teil durch einen als Schleifstollen benutzbaren Vorsprung 18 verstärkt.
Milling head, in particular profile milling head, for processing wood The invention relates to a milling head, in particular a profile milling head, with knives clamped in axially parallel grooves of a cylindrical knife head and consists in that the knives are in dovetail-shaped grooves by a clamping wedge that can be moved away from the groove base are pressed with their flat side facing away from the knife edge against a flank that is at least approximately parallel to an axial plane of the knife head,
where the axially parallel position to the cutter head as well as the radial protrusion of the cutter are secured by interlocking teeth of this groove flank and the cutter body, while the non-toothed flat side of the cutter body extending into the cutting edge is preceded at least in the area of the most protruding cutter section is mounted, which limits the penetration of the knife section assigned to it into the workpiece.
A milling head designed in this way has the advantage that the knives can be set in the correct position in a simple manner without the aid of a measuring device and that full pull-in safety is guaranteed, since even protruding knife sections only remove a chip that is limited to a safe level can. This is particularly important for profile knives that have unevenly protruding sections.
Due to their toothing with the groove flank of the knife head and the wedge effect, even with a small clamping surface, the knives are perfectly fixed against the centrifugal forces, even if they accidentally forget to tighten the clamping wedge. When the clamping wedge is loosened, the knives can be moved in the axial direction of the knife head without changing the cutting circle of the knife edge. It is therefore easily possible to divide the profile into several knives, so that the profile width can be changed without changing knives.
The toothing of the groove flanks, which determines the knife position, can be produced in exactly the same way for all groove flanks if, which is easily possible here, the toothing is milled on the reverse. It is advantageous if the knife edges intended for the same cutting circle are the same for all knives in relation to the toothing of the knife body, as it does not present any difficulties in bringing these knife edges all onto the same cutting circle.
The chip limiting cams are preferably fixedly arranged on the clamping wedges. They can be produced on the clamping wedge by machining or welded or brazed onto the clamping wedge as special parts. But you can also attach the chip limiting cam on the order of the cutter head. They are preferably set in dovetail grooves in the cutter head. They can then be adjusted in the axial direction of the knife head.
For regrinding, the knives can on their non-toothed flat side tapering into the cutting edge in a section located behind the cutting edge have a usable as a grinding tunnel before jump.
The invention is explained below with reference to the embodiments shown in the drawing. 1 shows a diagrammatic representation of a milling head according to the invention, FIGS. 2 and 3 end views of two milling heads with different arrangements of chip limiting lugs, FIG. 4 shows a section along line IV-IV of FIG.
The preferably cylindrical cutter head 1, which has an axial bore 2 for attachment to the milling spindle, is provided in the exemplary embodiment with four grooves running parallel to its axis for receiving cutters 3. The grooves are widened in a dovetail shape inwards. Your one side flank 4 runs parallel to a plane laid through the axis of the knife body, while the opposite side flank 5 lies approximately in a radial plane. The groove base surface 6 is at right angles to the side flank 4.
The side flank 4 has a tooth 7 parallel to the knife head axis 7. The knives 3 are pushed against the one axis plane of the knife by wedges 8 that can be pushed into the grooves 4, 5, 6 in the axial direction of the knife head with their flat side 10 facing away from the cutting edge 9 serkopfes parallel side flank 4 of the grooves pressed. In this case, they engage with teeth 11 provided on their flat side 10 in the teeth 7 of the groove flank 4. The other, toothless flat side 12 of the knife 3, against which the wedge 8 rests, runs out into the cutting edge 9.
To tighten the knife, the wedges 8 are pushed away from the groove base 6 by screws 13 inserted into them. Due to the interlocking teeth 7, 11 and the wedge effect of the dovetail-shaped flute, the axially parallel position to the cutter head and the radial protrusion of the knives are secured and the knives and wedges are also perfectly secured against being thrown out by centrifugal forces.
In the embodiment, profile knives are seen before, some of which have jumped sections far from the cutter head. In the area of the most white protruding sections of the knives 3 are arranged upstream on their non-toothed flat side 12 cams 14 and 19, which limit the penetration of the knife into the workpiece to a safe level. The cams 14 in the Ausfüh approximately example Fig. 1, 2 and 4 are provided on the wedges 8, in the form of narrow jumps before, which are made with the wedges of one piece of the same material, for. B. can be milled from solid. However, it is more expedient to weld the cams onto the clamping wedges as special parts or to solder them on.
In the Ausfüh approximate form Fig. 3, the designated with 19 chip limiting cams on the circumference of the knife head 1 are attached. For this purpose, the cutter head is provided with axially parallel dovetail grooves 15 into which retaining wedges 16 of the cams 19 engage. Screws 17, which are tightened against the bottom of the groove, are used to tighten the cams. The screws 17 are expediently provided on both sides of the only narrow cams 19 in extensions of the wedges 16 projecting over their side flanks. In this arrangement, the cams 19 are adjustable in the axial direction of the cutter head.
The cutter profile is generated in the embodiment of Fig. 1 by two groups of differently shaped th profile knives 3, which are based on an even number, z. B. four, clamping grooves with axial offset are distributed so that the milling head is balanced. By loosening the wedges 8, the knives of both groups can be shifted in the axial direction of the cutter head, so that different profile widths can be achieved. The knives can also protrude beyond the face of the knife head without impairing their secure hold on the knife head. The profile can also be formed from more than two groups of knives.
For example, one can provide two clamping grooves in two opposing A clamping grooves, the spaces between which are bridged by knives fixed in the other clamping grooves.
The knives are expediently reground on their non-toothed flat side 12 which ends in the cutting edges 9. For this purpose, the knives in the exemplary embodiments are reinforced on this flat side in the part protruding from the knife head by a projection 18 that can be used as a grinding stud.