Vorrichtung zum Zerlegen von thermoplastischen, z.B. mittels einer Strangpresse erzeugten Schläuchen in zwei getrennte Folienbahnen Es ist bekannt, Kunststoffolien nach dem Strang- press-Blasverfahren herzustellen. Nach diesem Ver fahren wird zunächst ein gleichmässig aufgeblasener Schlauch gebildet, der dann flach gelegt und durch Abschneiden der beiden Längsränder in zwei ge trennte Folienbahnen zertrennt wird.
Da der Durch messer des aufgeblasenen Schlauches und infolge dessen auch die Breite des flach gedrückten Schlau ches unvermeidbaren Schwankungen unterliegt, musste man hierbei auf jeder Seite einen ziemlich breiten Streifen abschneiden, um einer vollständigen Trennung der entstehenden beiden Folienbahnen sicher zu sein.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zer legen von thermoplastischen, z. B. mittels einer Strangpresse erzeugten Schläuchen in zwei getrennte Folienbahnen und besteht darin, dass zwei elektrisch beheizte Trenndrähte spiegelbildlich zur Schlauch achse des flachgelegten Schlauches und divergierend zu seiner Transportrichtung in einer gemeinsamen Axialebene zwischen den Enden je eines Tragbügels angeordnet sind. Diese Trenndrähte dienen dazu, den flachgelegten Schlauch je an einer Faltkante aufzu trennen. Vorzugsweise sind die Tragbügel mit in die Falten des flachgelegten Schlauches eingreifenden Nasen versehen, und es ist eine elastische Spreiz- vorrichtung, z.
B. eine Feder vorhanden, welche die beiden Tragbügel auseinanderdrückt. Zweckmässig ist jeder Tragbügel an einem Schlitten befestigt und diese Schlitten sind senkrecht zur Transportrichtung des Schlauches verschiebbar gelagert.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand eines gezeichneten Ausführungsbeispiels erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 a und 1 b eine schematische, zusammen gehörige Ansicht einer erfindungsgemässen Vorrich- tung, wobei ein Teil des Schlauches weggelassen ist und Fig. 2 eine vergrösserte, detaillierte Seitenansicht eines der beiden Schlitten, welche die Trenndrähte tragen.
In Fig. 1b stellt 1 die Ringdüse einer Strang presse dar, welche den Schlauch 2 erzeugt. Letzterer wird durch Druckluft, die in Richtung des Pfeils A durch die Mitte der Ringdüse 1 eintritt, in üblicher Weise aufgeblasen. Der Schlauch 2 wird nach dem Erstarren mittels eines Quetschwalzenpaares flach gelegt, von welchem in Fig. 1 a nur die vordere Walze 3 gezeichnet ist.
Hinter diesem Walzenpaar wird der flachgelegte Schlauch 2 durch die unten beschriebene Vorrich tung 11-16 in zwei Folienbahnen <I>2a</I> und<I>2b</I> zer trennt; diese Bahnen werden dann über die Füh rungsrollen 4, 5 den getrennt angeordneten Auf wickel-Trommel 6 und 7 zugeführt.
Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Schiene 11, auf der die beiden gleichartig aus geführten und spiegelbildlich angeordneten Schlitten 12 und 12a gleiten. Zwischen diesen beiden Schlitten liegt als elastische Spreizvorrichtung eine Feder 13. Wie man aus dem vergrösserten Detailbild des Schlit tens 12 in Fig. 2 erkennt, trägt jeder der beiden Schlitten einen Bügel 14 bzw. 14a, dessen vor stehende Nase 15 bzw.<I>15a</I> in der Quetschfalte 8 bzw. 9 des flachgelegten Schlauches 2 gleitet. Weiter trägt jeder der beiden Bügel 14, 14a einen der beiden Trenndrähte 16 bzw. 16a. Diese Trenndrähte sind etwa 0,5-1 mm stark und werden elektrisch auf eine Temperatur von zirka 200-300 C beheizt.
Sie bringen die Folie in den Quetschfalten 8 bzw. 9 des von den Nasen 15, 15a straffgespannten Schlauches 2 zum Schmelzen, so dass der Schlauch unmittelbar in diesen Quetschfalten aufgetrennt wird. Differenzen in der Breite b des flachgelegten Schlauches 2 werden dabei von der Feder 13 ausgeglichen. Bei kleinem Schlauchdurchmesser und somit dicker Folie ist die Breithaltekraft grösser, bei grossem Schlauchdurch messer und entsprechend sehr dünner Wandstärke der Folie die Breithaltekraft sehr klein.
Die Schlitten 12, 12a können jeder seitlichen Verschiebung der Transportrichtung x -y des Schlauches 2 in Rich tung des Doppelpfeils P frei folgen, so dass die oben genannten Breithaltekräfte von einer solchen Ver schiebung unbeeinflusst bleiben.
Device for dismantling thermoplastic, e.g. Tubes produced by means of an extrusion press in two separate film webs. It is known to produce plastic films by the extrusion and blow molding process. After this process, a uniformly inflated tube is first formed, which is then laid flat and separated into two separate sheets of film by cutting the two longitudinal edges.
Since the diameter of the inflated tube and, as a result, the width of the flattened tube is subject to unavoidable fluctuations, you had to cut off a fairly wide strip on each side in order to ensure a complete separation of the two sheets of film.
The invention relates to a device for decomposing thermoplastic, z. B. hoses produced by means of an extruder into two separate film webs and consists in that two electrically heated separating wires are arranged in a mirror image of the hose axis of the flattened hose and diverging to its transport direction in a common axial plane between the ends of a support bracket. These separating wires are used to separate the flattened tube at a folded edge. The support brackets are preferably provided with lugs engaging in the folds of the flattened tube, and an elastic spreading device, e.g.
B. there is a spring which pushes the two mounting brackets apart. Each support bracket is expediently attached to a carriage and these carriages are mounted displaceably perpendicular to the direction of transport of the hose.
The invention is explained below with reference to a drawn embodiment. In the drawing: FIGS. 1 a and 1 b show a schematic, associated view of a device according to the invention, part of the hose being omitted, and FIG. 2 an enlarged, detailed side view of one of the two carriages which carry the separating wires.
In Fig. 1b, 1 represents the ring nozzle of an extrusion press, which produces the tube 2. The latter is inflated in the usual way by compressed air entering in the direction of arrow A through the center of the annular nozzle 1. After solidification, the tube 2 is laid flat by means of a pair of squeezing rollers, of which only the front roller 3 is shown in FIG. 1a.
Behind this pair of rollers, the flattened tube 2 is separated into two film webs <I> 2a </I> and <I> 2b </I> by the device 11-16 described below; these webs are then fed via the guide rollers 4, 5 to the separately arranged winding drum 6 and 7.
The device essentially consists of a rail 11 on which the two similarly guided and mirror-inverted carriages 12 and 12a slide. A spring 13 is located between these two carriages as an elastic spreading device. As can be seen from the enlarged detail of the carriage 12 in FIG. 2, each of the two carriages carries a bracket 14 or 14a, the nose 15 or <I> of which protrudes in front 15a </I> slides in the pinch fold 8 or 9 of the hose 2 laid flat. Furthermore, each of the two brackets 14, 14a carries one of the two separating wires 16 or 16a. These separating wires are about 0.5-1 mm thick and are electrically heated to a temperature of about 200-300 C.
They melt the film in the pinch folds 8 or 9 of the hose 2, which is tensioned tautly by the noses 15, 15a, so that the hose is separated directly in these pinch folds. Differences in the width b of the hose 2 laid flat are compensated for by the spring 13. With a small tube diameter and thus thick film, the spreading force is greater, with a large tube diameter and correspondingly very thin wall thickness of the film, the spreading force is very small.
The carriages 12, 12a can freely follow any lateral shift in the transport direction x -y of the hose 2 in the direction of the double arrow P, so that the above-mentioned spreading forces remain unaffected by such a shift.