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Cadran émail et procédé de fabrication de ce cadran Un objet du présent brevet est constitué par un cadran émail destiné, en particulier, mais non exclusivement, à être monté dans une montre-bracelet. Les cadrans connus de ce genre sont habituellement fabriqués à partir d'une plaque en cuivre ayant un diamètre un peu plus grand que celui du cadran à fabriquer, le bord extérieur de cette plaque étant replié vers le haut. Pour former une couche d'émail sur cette plaque, on remplit la cuvette formée par ledit rebord de la plaque de cuivre d'un produit très fluide composé d'une poudre additionnée d'eau ; puis on chauffe le tout à la température voulue (environ 900,1 C).
Habituellement, on forme ainsi une couche d'émail sous la plaque de cuivre et trois dessus, deux d'émail ordinaire, et une d'émail fin. Ainsi, pour former des couches d'émail sur une plaque métallique par le procédé décrit, il faut que cette plaque métallique soit plate ou, au plus, à peine bombée. En conséquence, les cadrans connus de ce genre sont donc plats ou très légèrement sphériques. L'émail d'un tel cadran est dur mais si cassant qu'on n'a jamais songé à emboutir des cadrans émaillés. Or, dans la montre-bracelet, et malgré sa grande stabilité, le cadran émail a presque complètement disparu, parce qu'on ne pouvait pas lui donner toutes les formes voulues.
La tendance moderne dans les montres-bracelet est en effet de les rendre aussi plates que possible. Dans ce but, on utilise notamment des cadrans bombés, afin de ne pas perdre trop de place sous le verre, car celui-ci, généralement en résine synthétique, est lui-même fortement bombé.
Par cadran bombé, les spécialistes entendent un cadran dont la zone périphérique appuyant sous le rehaut de la boîte, se trouve au-dessous de la partie centrale de la face inférieure du cadran. Ces cadrans présentent une zone centrale relativement plane, qui repose sur la platine du mouvement de la montre, et tout le bombage est prévu à la périphérie du cadran.
Le cadran émail défini par la revendication 1 ci-après est caractérisé en ce qu'il est bombé et agencé de façon à présenter une zone périphérique destinée à appuyer sous le rehaut d'une boîte et située au-dessous de la partie centrale de la face inférieure du cadran.
Le présent brevet a aussi pour objet un procédé de fabrication du cadran défini par la revendication 1. Ce procédé est caractérisé en ce que l'on émaille une plaque métallique plane, et en ce que l'on bombe ensuite cette plaque émaillée. Une forme d'exécution du cadran défini par la revendication est représentée, à titre d'exemple, au dessin annexé, qui illustre aussi un exemple de mise en oeuvre du procédé défini par la revendication Il. La fig. 1 est une coupe partielle de ladite forme d'exécution, et la fig. 2 illustre ledit exemple de mise en aeuvre du procédé.
Le cadran représenté à la fig. 1 est composé d'une plaque de cuivre 1 et de quatre couches d'émail 2, 3, 4, 5. Les deux couches d'émail superposées 2, 3, qui sont situées sur la face supérieure de la plaque 1, ainsi que la couche d'émail 4 qui recouvre la face inférieure de cette plaque, sont cons- tituées par de l'émail relativement grossier, tandis
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que la couche supérieure 5, qui constitue la face visible du cadran, est faite en émail très fin et de haute qualité. Elle forme une croûte dure parfaitement unie. Des pieds 6 sont fixés à la plaque 1, avant que celle-ci ne soit enduite d'émail.
Ce cadran, quia une épaisseur approximative de 7 0 à 75 centièmes de millimètre, présente une partie centrale 7 approximativement plane, la face inférieure 8 de cette partie centrale étant destinée à reposer sur la platine (non représentée) d'un mouvement de montre, ainsi qu'une partie périphérique bombée 9.
Etant donné que les cadrans bombés habituels ont une épaisseur de 'Vioo de mm et que les boîtes et les mouvements de montre sont assortis en tenant compte de cette cote, le cadran représenté à la fig. 1 présente enfin un dégagement annulaire 10, meulé horizontalement dans le cadran bombé et destiné à recevoir le rehaut 11 d'une boîte de montre.
Le bombage de la partie 9 du cadran est notamment prévu de façon que l'arête rentrante 12 du dégagement 10 soit située à une distance H au- dessous de la face plane 8 de la partie centrale du cadran. Comme on le voit dans cette fig. 1, les épaisseurs respectives de la plaque 1 et des couches d'émail 2 à 5 sont telles que l'arête 12 du dégagement 10, située le plus près de la face inférieure du cadran, ne touche pas encore la plaque métallique 1 de celui-ci.
L'épaisseur supplémentaire de la partie centrale du cadran ne constitue pas une perte de place, car il y en a toujours. assez pour les aiguilles dans l'espace délimité par le cadran et le verre.
Le cadran émail représenté peut donc être monté sans autre à la place d'un cadran métal bombé usuel, dans une montre-bracelet standard.
Pour fabriquer le cadran de la fig. 1, on part d'un cadran émail plat 13 (fig. 2) de forme classique. Ce cadran 13 est donc composé d'une plaque de cuivre 1 a, portant les pieds 6 du cadran, et de quatre couches d'émail 2a, 3a, 4a, 5a.
Ce cadran 13 est alors posé sur un support 14, dont la face supérieure 15 a la forme de la face inférieure du cadran à obtenir. Ce support présente deux trous 16 destinés à recevoir les pieds 6 du cadran ; il est fait en une matière à laquelle l'émail ne colle pas, lorsque le tout est chauffé. Une matière convenant particulièrement bien est l'acier au chrome.
Ce support 14 avec le cadran 13 est alors placé dans un four chauffant le tout à environ 800,) C. A cette température, l'émail ne coule pas encore, mais il n'est plus cassant. Il est dès lors possible, après avoir retiré le tout du four, de poser sur le cadran 13 un outil femelle 17 présentant une surface inférieure 18 de même forme que la surface supérieure du cadran à obtenir de façon à déformer la périphérie de ce cadran jusqu'à ce qu'elle repose entièrement sur la face 15 du support 14. Cet outil 17 peut être fait en acier courant et sa face 18 peut être terminée simplement à l'émeri fin. Il peut être posé froid sur le cadran chaud, sans risque de faire sauter l'émail.
Pour faciliter cette opération, l'outil 17 présente une paroi de guidage 19, qui s'emboîte autour du cadran 13, de sorte que l'emboutissage peut être fait à la main. La pression qu'il faut exercer sur l'outil 17 est en effet très faible.
Malgré la parfaite résistance de l'émail, il est toutefois indiqué de recuire le cadran après l'avoir bombé. Enfin, on usine le dégagement annulaire 10 à l'aide d'une meule au diamant.
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Enamel dial and method of manufacturing this dial An object of the present patent is constituted by an enamel dial intended, in particular, but not exclusively, to be mounted in a wristwatch. Known dials of this type are usually made from a copper plate having a diameter slightly larger than that of the dial to be manufactured, the outer edge of this plate being folded upwards. To form a layer of enamel on this plate, the cuvette formed by said rim of the copper plate is filled with a very fluid product composed of a powder added with water; then the whole is heated to the desired temperature (approximately 900.1 C).
Usually, a layer of enamel is thus formed under the copper plate and three above, two of ordinary enamel, and one of fine enamel. Thus, in order to form layers of enamel on a metal plate by the method described, this metal plate must be flat or, at most, barely domed. Consequently, known dials of this type are therefore flat or very slightly spherical. The enamel of such a dial is hard but so brittle that one never thought of stamping enamelled dials. However, in the wristwatch, and despite its great stability, the enamel dial has almost completely disappeared, because we could not give it all the desired shapes.
The modern trend in wristwatches is indeed to make them as flat as possible. For this purpose, curved dials are used in particular, so as not to lose too much space under the glass, because the latter, generally made of synthetic resin, is itself strongly curved.
By domed dial, specialists mean a dial whose peripheral zone, pressing under the flange of the case, is located below the central part of the underside of the dial. These dials have a relatively flat central zone, which rests on the plate of the watch movement, and all the bending is provided at the periphery of the dial.
The enamel dial defined by claim 1 below is characterized in that it is convex and arranged so as to present a peripheral zone intended to press under the flange of a case and located below the central part of the case. underside of the dial.
The present patent also relates to a method of manufacturing the dial defined by claim 1. This method is characterized in that a flat metal plate is enameled, and in that this enamelled plate is then bombarded. An embodiment of the dial defined by claim is shown, by way of example, in the accompanying drawing, which also illustrates an example of implementation of the method defined by claim II. Fig. 1 is a partial section of said embodiment, and FIG. 2 illustrates said example of implementation of the method.
The dial shown in fig. 1 is composed of a copper plate 1 and four layers of enamel 2, 3, 4, 5. The two superimposed enamel layers 2, 3, which are located on the upper face of the plate 1, as well as enamel layer 4 which covers the underside of this plate, are made up of relatively coarse enamel, while
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that the top layer 5, which constitutes the visible face of the dial, is made of very fine and high quality enamel. It forms a hard, perfectly even crust. Feet 6 are fixed to the plate 1, before the latter is coated with enamel.
This dial, which has an approximate thickness of 70 to 75 hundredths of a millimeter, has an approximately flat central part 7, the lower face 8 of this central part being intended to rest on the plate (not shown) of a watch movement, as well as a curved peripheral part 9.
Since the usual domed dials have a thickness of 'Vioo mm and the cases and watch movements are matched taking this dimension into account, the dial shown in fig. 1 finally presents an annular recess 10, ground horizontally in the domed dial and intended to receive the flange 11 of a watch case.
The bending of part 9 of the dial is in particular provided so that the re-entrant edge 12 of the recess 10 is located at a distance H below the flat face 8 of the central part of the dial. As seen in this fig. 1, the respective thicknesses of the plate 1 and the enamel layers 2 to 5 are such that the edge 12 of the clearance 10, located closest to the underside of the dial, does not yet touch the metal plate 1 of that -this.
The extra thickness of the central part of the dial is not a waste of space, because there always is. enough for the hands in the space delimited by the dial and the glass.
The enamel dial shown can therefore be mounted without any other instead of a usual domed metal dial, in a standard wristwatch.
To make the dial of fig. 1, we start with a flat enamel dial 13 (FIG. 2) of conventional shape. This dial 13 is therefore composed of a copper plate 1 a, carrying the feet 6 of the dial, and four layers of enamel 2a, 3a, 4a, 5a.
This dial 13 is then placed on a support 14, the upper face 15 of which has the shape of the lower face of the dial to be obtained. This support has two holes 16 intended to receive the feet 6 of the dial; it is made of a material to which the enamel does not stick, when the whole is heated. A particularly suitable material is chrome steel.
This support 14 with the dial 13 is then placed in an oven heating the whole to approximately 800 ° C. At this temperature, the enamel does not yet flow, but it is no longer brittle. It is therefore possible, after having removed everything from the oven, to place on the dial 13 a female tool 17 having a lower surface 18 of the same shape as the upper surface of the dial to be obtained so as to deform the periphery of this dial until 'so that it rests entirely on the face 15 of the support 14. This tool 17 can be made of standard steel and its face 18 can be finished simply with fine emery. It can be placed cold on the hot dial, without the risk of blowing the enamel.
To facilitate this operation, the tool 17 has a guide wall 19, which fits around the dial 13, so that the stamping can be done by hand. The pressure that must be exerted on the tool 17 is indeed very low.
Despite the perfect resistance of the enamel, it is nevertheless advisable to anneal the dial after having rounded it. Finally, the annular clearance 10 is machined using a diamond wheel.