Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Fussbodens und nach diesem Verfahren hergestellter mehrschichtiger Fussboden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrsehichtigen Fussbodens.
Sie bezieht sicli weiter auf einen mehrsehieh- tigen Fu¯boden, der auf Grund dieses Ver falirens hergestellt ist.
I±rfindungsgemäss wird aus einer Folie aus verschleissfestem Kunststoff ein Zuschnitt entspreeliend der Gr¯¯e und der Form der zu bedeekenden Bodenfläche hergestellt ; danach wird dieser Zuschnitt, nachdem er in seiner Ebene unter eine Zugspannung parallel zur Bodenl'läelle gesetzt worden ist, in gespanntem Zustande über einer Dämmsehieht aus nach giebigem Werkstoff längs seines Randes befestigt.
WÏhrend die bekamten, auf irgend- einer Unterlage aufgeklebten Kunststoffolien in starkem Ma¯e dazu neigen, sich unter dem hinfluss irgendwelcher Unebenheiten der Un- terlage durchzudr cken, was so weit geht, dass sich in ZTnebenheiten der Kunststoffolie sogar versehieden stark aufgetragene Klebeschich- ten widerspiegeln, weist die Kunststoffolie der Erfindung in unbelastetern Zustande keinerlei Unebenheiten auf.
Die Erfindung baut hierbei auf der Er- kenntnis auf, dass die StÏrke der Dämmsehieht aus nachgiebigem Werkstoff gering sein muss, um eine genügend nachgiebige und doch widerstandsfähige Widerlagerschicht f r die iiber ihr in gespanntem Zustande gehaltene Kunststoffolie zv bilden. Nur auf diese Weise wird die Folie beim Begehen in einem geringen Ausmasse eingedrückt, was gerade von dem Benutzer als angenehm empfunden wird und was sicherstellt,, dass sie nach kurzer Zeit unter dem Einfluss ihrer eigenen Elastizität und der, jenigen der darunterliegenden DÏmmschicht aus nachgiebigem Werkstoff wieder in ihre Ausgangslage zuriiekkehrt.
Es hat sich gezeigt, dass diese Dämmschicht mit besonderem Vorteil aus Filz hergestellt wird, der unter Umständen durch ein Konservierungsmittel, z. B. Natrium-ortho-Phenyl phenolat, p-Chlormetakresol, Dioxy-Dichlordiphenyl. methan oder Natriumpentaehlorphe- nolat, gegen Fäulnis geschützt ist. Insbesondere in den Fällen, wo befiirchtet werden muss, dass die Kunststoffolie durch Schnittwirkung verletzt wird, wird die Schaum- gummi-oder Kunstschaumstoffunterlage vorzuziehen sein.
Eine innige Verbindung mehrerer Folienbahnen zu einem grosseren Zuschnitt ist auf einfache Weise dadurch möglich, dass unter die Stosskanten ein Verbindungsstreifen ebenfalls aus Kunststoffolie gelegt wird und nun die beiden Ränder der miteinander zu verbindenden Kunststofflagen miteinander verklebt werden. Ferner empfiehlt sich auch f r dieVerbindung der einzelnen Kunststoff lagen miteinander eine Verschweissung, indem beispielsweise ber die gegeneinanderliegenden Stosskanten mit einer erwärmten Schweissrolle gefahren wird. Eine derartige Schweissung ist bei vielen Kunststoffen möglich.
Beim Fussboden nach der Erfindung emp fiehlt es sich, über einer Rohdecke eine im nachfolgenden auch als Estrichschicht bezeiehnete Dämmschicht vorzusehen, die zwecks Ausgleiehs der Unebenheiten der Rohdeeken- oberfläehe im Zustand des Aufbringens mindestens teilweise sehütt-oder giessfähig ist, wobei sieh darüber die beschriebene DÏmmschicht aus nachgiebigem Stoff befindet, über der die in ihrer Ebene unter Spannung gesetzte Folie aus verschleissfestem Kunststoff angeordnet ist.
Auf diese Weise ergibt sich ein Fussboden, der einerseits eine absolut glatte begehbare Oberfläche von hoher Verschlei¯festigkeit aufweist, und der anderseits eine WÏrme- und SchalldÏmmung, insbesondere Trittschalldämmung, besitzt, die allen in der Praxis vorkommernden Anforderungen gen gt, gleichgültig, wie auch immer die übrige Konstruktion des Bauwerkes und insbesondere der Rohdecke ausgeführt ist.
Es ist statt dessen aber auch möglich, die Estrichschieht aus einem Porenbeton herzustellen, der unter UmstÏnden zur Erhöhung der Wasserundurchlässigkeit mit Bitumen oder einem Kunstharz versetzt ist. Die Wärme- und Schalldämmungseigenschaften von Porenbeton reichen bei normaler Giesshohe ebenfalls aus, um im Verein mit der Isolierwirkung der Schiclit aus nachgiebigem Werkstoff eine ge nügende WÏrme- und Trittschalldämmung zu erhalten.
Um die Folie in ihrer Ebene unter Span- nung zu setzen, was eine wesentliche Voraus- setzung dafür ist, dass sie im Gebrauch eine glatte, keinerlei Erhöhung aufweisende Oberfläche bildet, sind ihre Aussenränder Test, z. B. durch Nagez-long oder Klebung, mit der Estrichsehicht verbunden. Die Estrichschicht kann zu diesem Zwecke an dem Rande des betreffenden Raumes mit einem ringsherum laufenden Holzrahmen versehen werden. Es ist statt dessen auch möglich, den Estrieh aus einem derartigen Werkstoff herzustellen, dass die Folienränder unmittelbar mit ihm vernagelt. verdübelt oder verklebt werden k¯nnen.
Dies gilt insbesondere dann, wenn der Estrich auf der Grundlage von Gips oder Anhydrit aufgebaut ist, oder wenn er als Steinholzestrich (¸Xylolith¯, eingetragene Marke) hergestellt ist.
Der VollstÏndigkeit halber sei darauf hin gewiesen, dass zusätzlich wasserabweisende oder isolierende Estriehe zwisehen den einzelen Schichten vorgeschen sein k¯nnen. Dies gilt insbesondere für die Oberseite der Estrich sehicht.
Die Kunststoffolie ist verschlei¯fest und zweckmϯig feuchtigkeitsdicht, so da¯ von der Oberseite her unter normalen Gebrauchs- bedingungen keine Feuchtigkeit zu der DÏmmsehieht dringen kann. Dagegen ist es m¯glich, da ¯ aus der Estrichsehicht heraus Fcrichtigkeit entweder in flüssiger oder in dampfför- miger Form zu der DÏmmschicht gelangt, die insbesondere dann, wenn sie aus organisehen Faserstoffen hergestellt wird, gegen Feuchtigkeit empfindlieh ist und bei längerer Einwirkung verrotten kann.
Der erfindungsgemϯe Fu¯boden kann weiter dadurch verbessert werden, da¯ zwi schen der Estrielischicht und der DÏmm sehicht eine Bitumensehiehl vorgesehen ist.
Auf diese Weise wird mit Sicherheit die Einwirkung von Feuchtigkeit auf die Dämm- sehieht von der Seite der Estrichsehicht her vermieden.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der beiliegenden Abbildung erläutert, in der vereinfacht einige Ausf hrungsformen des erfindungsgemϯen Fu¯bodens in schematischen Sehnitten gezeigt sind.
Es zeigen :
Fig. I einen Schnitt, durch eine erfindungsgemäss ausgebildete Fussbodenkonstruktion nahe der untern Ecke eines Raumes,
Fig. 2 einen Schnitt ähnlieh der Fig. 1, jedoch durch eine etwas andere Ausführungsform des Fu¯bodens, Fig. 3 einen Sehnitt durch die Oberseite eines Fussbodens in der NÏhe der Wand, wobei eine bitumierte Pappe % nr Abdämmung vorgesehen ist, Fiv. 4 einen Schnitt durch die Oberseite eines Fussbodens mit einer bitumierten Pappe, die als TrÏger f r eine grobk¯rnige Korkdient,
Fig.
5 einen Schnitt dureli die Oberseite eines Fussbodens mit einer Dämmplatte, die aus einer gepressten oder gewalzten Korkkornung besteht, die vor der Pressung oder Wal- zung mit Bitumen benetzt worden ist.
(seiche oder einander entsprechende Teile sind in al] en Figuren mit gleichen Bezugs- zeichen versehen und daher zum Teil nur im ersten Ausführungsbeispiel erwähnt.
In Fig. 1 ist mit 1 die Rohdeeke bezeichnet, ber der ein Estrich 2 aus Porenbeton angeordnet ist, der zur Erhöhung seiner Wasser undurchJässigkeitmit einem Bitumen oder einem Kunstharz versetzt sein kann. Dieser T'ol enbeìonestrielI ist von einer Holzumrah- mung3umschlossen.Über diesem Estrich ist in Form von einzelnen Platten oder Bahnen einer Rolle eine Dämmsehicht 4 aus begrenzt nachgiebigem Material angebracht, das ins besonderevonFilz oder wasserundurchlässi- gem Schaumgummi oder Kunstschaumstoff gebildet, wird.
Die StÏrke dieser Filz-oder Seliaumgummisehieht beträgt etwa 3-4 mm, während die Stärke der Estrichsehieht 2 in der Gr¯¯enordnung von 15-25 mm liegt. Es ist vorzugsweise ein derartiger Sehaumgummi oder Kunstsehaumstoff zu benutzen, dessen l'oren in sieh geschlossen und voneinander getrennt sind, so da¯ dieser Stoff in sieh wasserundurchlÏssig und unverrottbar ist.
¯ber die Ia'ilz-oder Sehaumgummisehicht wird eine verschlei¯feste Kunststoffolie 5, beispielsweise eine Folie aus Polyvinylehlorid, gespannt, deren Stärke etwa 0, 5-0, 8 mm beträgt und die entsprechend der Grosse und der Form der zu bedeckenden Bodenfläche zugeschnitten worden ist. Es empfiehlt sieh sogar, die Kunst- stoffolie ans nient mit F llstoff versetztem Polyvinylchlorid herzustellen. Au¯erdem k¯nnen insbesondere Polyamide oder PolyÏthylen für die Herstellung der Folie in Betracht kommen. Falls beispielsweise die Folie aus einem Polyamid oder einem Polyäthylen hergestellt wird, kann die StÏrke auch nocl geringer gewählt werden.
Zum Zweeke des Spannens parallel zur Bodenfläehe wird diese Folie 5 fest an den Rändern des Raumes befestigt, nachdem sie vorher in Richtung ihrer Ebene gespannt worden ist. Eine Spannung bzw. LÏngenÏnderung von 1-3%, die hierbei von Hand ausgeübt werden kann, reicht in der Regel aus. Die Befestigung am Rande erfolgt mit Hilfe von Nägeln 6-es konnten auch Heftklammern sein-die also durch die Folie 5 und die Filz-oder Schaumgummi- schicbt 4 hindurehtreten, bevor sie in die Umrahmung 3 eindringen. Die überschiessenden Ränder der Folie können abgesehnitten oder besser-wie bei 7 gezeigt-nach oben gebogen werden.
Der Rand wird dann auf bliche Weise durch Fussleisten 8 abgedeckt, die gleichzeitig einen Abschluss nach der Wand 17 bilden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist auf die Rohdecke l eine Sandschüttung 9 aufgebracht, in die dann lose Isolierbauplatten 10 eingebettet sind, indem ihre Stirnflächen dicht an dicht gegeneinanderstossen.
Während die Sandschüttung insbesondere zum Ausgleich der Unebenheiten und Unregelmä ssigkeiten der Rohdecke dient, haben die Isolierbauplatten auch die Aufgabe, die Wärmeund Schalldämmung zu erhohen. Die Wärme- und Schalldämmungsfähigkeit üblicher Iso lierbauplatten ist so hoeh, dass Stärken von 10 bis höchstens 25 mm ausreichen, um allen Anforderungen gerech zu werden. Darauf wird wieder eine Dämmschicht 4 aus begrenzt nach giebigem Stoff, beispielsweise in Form von Filz-oder Sehaumgummiplatten oder -bahnen, gelegt.
Dar ber wird wieder auf die beschrie bene Weise eine entsprechend zugeschnittene, versehleissfeste Kunststoffolie 5 gespannt, indem ihre Ränder mit Hilfe von Nägeln 6 an der Estrichschicht befestigt werden. In dem Ausführungsbeispiel braueht innerhalb der Estrichschieht keine Umrahmung vorgesehen zu werden, da es m¯glich ist, die NÏgel 6 unmittelbar in die Isolierbauplatten 10 einzutreiben, wozu auch Diibel dienen können.
Die Dämmschicht aus begrenzt nachgie- bigem Stoff kann nicht nur aus Filz oder Schaumgummi, sondern auch aus einer Schiclit aus mineral. ischen Fasern bestehen, die durch einen Verfilzungsvorgang miteinander vereinigt sind und eine Unterlage von genügender Plastizität und Elastizität bilden. Die Stärke der Dämmschicht beträgt in der Regel 2 bis höchstens 4 mm.
Die Polyvinylehloridfolien werden normalerweise in Bahnen von etwa 1, 25 m Breite geliefert. Ein zur Bedeckung eines ganzen Fussbodens bestimmter Zuschnitt wird hergestellt, indem die Bahnen zugeschnitten und lÏngs ihrer Kanten unter evtl. Benutzung von Unterlegstreifen miteinander verklebt oder verschweisst werden.
Bei der Ausführungsform nach der Fig. 3 ist zwischen der Dämmschicht und der Estrichschicht 2 eine bitumierte Pappe 16 eingef gt, die im Ausführungsbeispiel nur auf der Unterseite bitumiert ist, da sie ja nur die Feuchtigkeit von der Unterseite her fernhalten soll. Diese Pappe 16 reicht über die Holzumrahmung 3 hinweg und erstreckt sich bis zu der Wand 17.
In ähnlicher Weise kann aueh statt der bitumierten Pappe 16 ein satter Bitumenanstrich vorgesehen werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist statt der Filzschicht 4 und der bitumierten Pappe 16 eine bitumierte Pappe 12 vorgesehen, deren Unterseite eine Bitumenschicht 13 aufweist, in die einzelne grobkörnige Korkkorner 14 so eingebettet sind, dass sie verhält- nismϯig dicht beieinander liegen wd der grössere Teil der einzelnen Korkkörner aus der Bitumenschicht herausragt.
Bei der Ausführungsform nach der Fig. 5 ist statt der mit einer Korkbestreuung ver sehenen bitumierten Pappe 12 eine Schicht 15 aus Korkkornern 11 vorgesehen, die durch einen Press-oder Walzvorgang zu einer in sich gesehlossenen Platte geformt worden sind.
Bei dem Press-oder Walzvorgang werden die einzelnen Korkkörner mit Bitumen benetzt.
Auf diese Weise wird also eine begrenzt nachgiebige Dämmschicht geschaffen, die schon aus sicli heraus infolge ihrer Benetzung mit Bitumen gegen irgendwelche Feuchtigkeit aus dem Estrich heraus unempfindlich ist. Durch den Press-oder wirderreicht, dass die Oberfläehe der Korkteile eine gewisse Gleichmässigkeit erhält, was sich nur günstig bei der Verspannung der Folie über dieser DÏmmschicht auswirkt.
Die Fig. l, 2, 4 und 5 zeigen eine leichte Vertiefung der Oberfläche der gespannten Kunststoffolie im Bereiche der Befestigungsmittel 6. Diese Vertiefung kann, falls sie als störend empfu. nden werden sollte, leicht durch Anordnung irgendwelcher Abstandhalter ver- hindert werden. Ein derartiger Abstandhalter kann beispielsweise aus einem kleinen, den Nagel 6 oder den D bel umgebenden Rolir von entspreehender Höhe bestehen. Statt dessen könnte auch die Holzleiste 3 entsprechend höher gezogen werden.
Process for producing a multi-layer floor and multi-layer floor produced according to this process
The invention relates to a method for producing a multilayer floor.
It also relates to a multi-layered floor that is produced as a result of this failure.
According to the invention, a blank is produced from a film made of wear-resistant plastic according to the size and shape of the floor surface to be covered; then this blank, after it has been placed in its plane under tensile stress parallel to the floor area, is fastened in the tensioned state over an insulating layer made of flexible material along its edge.
While the received plastic foils glued to some base tend to be strongly tended to squeeze through under the influence of any unevenness in the base, which goes so far that even different, heavily applied adhesive layers are in the unevenness of the plastic foil reflect, the plastic film of the invention has no unevenness in the unloaded state.
The invention is based on the knowledge that the thickness of the insulating layer made of flexible material must be small in order to form a sufficiently flexible and yet resistant abutment layer for the plastic film held in tension over it. Only in this way is the film pressed in to a small extent when walking on it, which is perceived as pleasant by the user and which ensures that after a short time it is under the influence of its own elasticity and that of the underlying insulating layer made of flexible material returns to its original position.
It has been shown that this insulation layer is made of felt with particular advantage, which may be replaced by a preservative, e.g. B. sodium ortho-phenyl phenolate, p-chlorometacresol, dioxy-dichlorodiphenyl. methane or sodium pentahalphenolate, is protected against putrefaction. In particular in those cases where there is a risk that the plastic film will be damaged by the cutting action, the foam rubber or plastic foam pad will be preferable.
An intimate connection of several film webs to a larger blank is possible in a simple manner that a connecting strip, also made of plastic film, is placed under the abutting edges and now the two edges of the plastic layers to be connected are glued together. It is also advisable to weld the individual plastic layers to one another, for example by running a heated welding roller over the mutually opposing abutting edges. Such a welding is possible with many plastics.
In the case of the floor according to the invention, it is advisable to provide an insulation layer, also referred to below as a screed layer, over a raw ceiling, which is at least partially refillable or pourable in the state of application in order to smooth out the unevenness of the raw ceiling surface, with the insulation layer described above made of flexible material, over which the film made of wear-resistant plastic, which is placed under tension in its plane, is arranged.
This results in a floor which, on the one hand, has an absolutely smooth surface that can be walked on and is highly wear-resistant, and which, on the other hand, has heat and sound insulation, in particular impact sound insulation, which meets all requirements that occur in practice, regardless of how the rest of the construction of the building and in particular the raw ceiling is always carried out.
Instead, however, it is also possible to produce the screed layer from aerated concrete to which bitumen or a synthetic resin may be added to increase water impermeability. The heat and sound insulation properties of aerated concrete are also sufficient with normal pouring height to obtain sufficient heat and impact sound insulation in combination with the insulating effect of the schiclite made of flexible material.
In order to put the film under tension in its plane, which is an essential prerequisite for the fact that it forms a smooth surface without any elevation in use, its outer edges must be tested, e.g. B. by Nagez-long or gluing, connected to the screed layer. For this purpose, the screed layer can be provided with a wooden frame running around the edge of the room concerned. Instead, it is also possible to manufacture the screed from such a material that the foil edges are nailed directly to it. can be pegged or glued.
This is especially true if the screed is based on gypsum or anhydrite, or if it is made as a stone wood screed (¸Xylolith¯, registered trademark).
For the sake of completeness, it should be pointed out that additional water-repellent or insulating screeds can be placed in front of the individual layers. This is especially true for the top of the screed.
The plastic film is wear-resistant and is expediently moisture-proof, so that under normal conditions of use no moisture can penetrate the insulation from the top. On the other hand, it is possible that ¯ from the screed layer, either in liquid or in vapor form, the insulation layer reaches the insulation layer, which is particularly sensitive to moisture when it is made from organic fibers and can rot if exposed to it for a longer period of time .
The floor according to the invention can be further improved in that a bitumen layer is provided between the Estrielischicht and the insulation layer.
In this way the effect of moisture on the insulation layer from the side of the screed layer is definitely avoided.
The invention is explained below with reference to the accompanying figure, in which some embodiments of the floor according to the invention are shown in simplified form in schematic lines.
Show it :
1 shows a section through a floor construction designed according to the invention near the lower corner of a room,
FIG. 2 shows a section similar to FIG. 1, but through a somewhat different embodiment of the floor, FIG. 3 shows a section through the top of a floor near the wall, with bituminized cardboard being provided, FIG. 4 a section through the top of a floor with a bituminous cardboard, which serves as a carrier for a coarse-grained cork,
Fig.
5 shows a section through the upper side of a floor with an insulation board, which consists of a pressed or rolled cork grain which has been wetted with bitumen before pressing or rolling.
(The same or corresponding parts are provided with the same reference numerals in all figures and are therefore sometimes only mentioned in the first exemplary embodiment.
In Fig. 1, 1 denotes the raw ceiling, over which a screed 2 made of aerated concrete is arranged, which can be mixed with a bitumen or a synthetic resin to increase its water impermeability. This t'ol enbeìonestrielI is enclosed by a wooden frame 3. Above this screed is an insulating layer 4 made of limitedly flexible material in the form of individual plates or strips of a roll, which is formed in particular by felt or water-impermeable foam rubber or synthetic foam.
The thickness of this felt or rubber sheet is about 3-4 mm, while the thickness of the screed sheet 2 is in the order of 15-25 mm. It is preferable to use such a foam rubber or synthetic foam, the l'oren are closed and separated from each other so that this material is impermeable to water and rot-proof.
A wear-resistant plastic film 5, for example a film made of polyvinyl chloride, is stretched over the felt or foam rubber layer, the thickness of which is approximately 0.5-0.8 mm and which is cut to size according to the size and shape of the floor area to be covered has been. It even recommends that the plastic film be manufactured using non-filler polyvinyl chloride. In addition, polyamides or polyethylene in particular can be used for the production of the film. If, for example, the film is made of a polyamide or a polyethylene, the thickness can also be selected even less.
For the purpose of tensioning parallel to the floor surface, this film 5 is firmly attached to the edges of the room after it has previously been tensioned in the direction of its plane. A tension or change in length of 1-3%, which can be applied by hand, is usually sufficient. The fastening at the edge takes place with the aid of nails 6 - it could also be staples - which thus pass through the film 5 and the felt or foam rubber layers 4 before they penetrate into the frame 3. The excess edges of the film can be cut off or better — as shown at 7 — be bent upwards.
The edge is then covered in the usual way by baseboards 8, which at the same time form an end to the wall 17.
In the embodiment according to FIG. 2, a bed of sand 9 is applied to the raw ceiling 1, in which loose insulating boards 10 are then embedded, with their end faces abutting one another closely.
While the sand fill serves in particular to compensate for the unevenness and irregularities of the raw ceiling, the insulating boards also have the task of increasing the thermal and sound insulation. The heat and sound insulation properties of conventional insulation boards are so high that thicknesses of 10 to a maximum of 25 mm are sufficient to meet all requirements. An insulating layer 4 made of a limited amount of yielding material, for example in the form of felt or foam rubber sheets or sheets, is placed on top again.
A suitably cut, wear-resistant plastic film 5 is stretched over again in the manner described by its edges being attached to the screed layer with the aid of nails 6. In the exemplary embodiment, no framing needs to be provided within the screed layer, since it is possible to drive the nails 6 directly into the insulating construction panels 10, for which purpose diibel can also be used.
The insulating layer, made of a material with limited flexibility, can be made not only of felt or foam rubber, but also of a mineral schiclite. ical fibers that are united by a felting process and form a base of sufficient plasticity and elasticity. The thickness of the insulation layer is usually 2 to a maximum of 4 mm.
The polyvinyl chloride films are normally supplied in strips about 1.25 m wide. A cut intended to cover an entire floor is produced by cutting the strips to size and gluing or welding them together along their edges, possibly using underlay strips.
In the embodiment according to FIG. 3, a bituminized cardboard 16 is inserted between the insulation layer and the screed layer 2, which in the embodiment is only bituminized on the underside since it is only intended to keep the moisture away from the underside. This cardboard 16 extends over the wooden frame 3 and extends up to the wall 17.
Similarly, instead of the bituminous cardboard 16, a rich bitumen coating can also be provided.
In the embodiment according to FIG. 4, instead of the felt layer 4 and the bituminous cardboard 16, a bituminized cardboard 12 is provided, the underside of which has a bitumen layer 13 in which individual coarse-grained cork grains 14 are embedded so that they are relatively close to one another wd the greater part of the individual cork grains protrude from the bitumen layer.
In the embodiment according to FIG. 5, instead of the bituminous cardboard 12 provided with a cork sprinkling, a layer 15 of cork grains 11 is provided, which have been formed into a self-contained plate by a pressing or rolling process.
During the pressing or rolling process, the individual cork grains are wetted with bitumen.
In this way, a limited flexible insulation layer is created, which is already insensitive to any moisture from the screed due to its wetting with bitumen. As a result of the pressing or it is achieved that the surface of the cork parts is given a certain uniformity, which is only beneficial when the film is tensioned over this insulating layer.
FIGS. 1, 2, 4 and 5 show a slight indentation of the surface of the stretched plastic film in the area of the fastening means 6. This indentation can, if it is perceived as disturbing. should be easily prevented by arranging any spacers. Such a spacer can consist, for example, of a small roll of appropriate height surrounding the nail 6 or the dowel. Instead, the wooden strip 3 could be drawn higher accordingly.