Procédé de fabrication de supports flexibles en matière plastique pour lamelles de jalousie
et machine pour la mise en oeuvre de ce procédé.
La présente invention concerne la fabrication des supports en matière plastique pour lamelles de jalousie, qui servent à supporter les lamelles à une distance appropriée l'une de l'autre, et l'invention a pour objet un procédé et une machine pour la fabrication de ces supports.
Les supports en matière plastique pour latelles de jalousie n'ont été adoptés que depuis relativement peu de temps; on connaît déjà un support en matière plastique qui a donné des résultats SatiSÏaiSants ; ce support se compose de bandes verticales minces en chlorure de polyvinyle ou copolymère de vi nyle plastifié, auxquelles sont incorporés peu sieurs filaments ou fils longitudinaux sensi liement non élastiques qui empêchent les bandes en matière plastique de s'allonger sous charge. Les bandes transversales sont : formées par des bandes de la même matière qui sont collées à leurs extrémités sur les bandes verticales.
Litant donné le développement pris par les supports de lamelles en matière plastique, il est devenu nécessaire de mettre au point un procédé et une machine de fabrication de ces supports. La forme en réseau ouvert du support de lamelles de jalousie dont les bandes verticales espacées dans le sens latéral sont réunies par plusieurs bandes transversales étroites, disposées en quinconce de chaque côté de l'axe des bandes verticales, ne se prête pas facilement aux procédés ordinaires de fa brication des matières plastiques, et les essais antérieurs en vue de fabriquer les bandes par une opération de filage sous pression ou de calandrage, ou de les réunir aux bandes transversales par une couture ou par collage, n'ont pas donné de résultats satisfaisants.
L'invention a, en conséquence, pour objet une machine complètement automatique de fabrication d'un support en matière plastique pour lamelles, dans les bandes verticales duquel sont enrobés des fils de renforcement longi tudinaux.
Conformément au procédé suivant l'invention, on forme des bandes longitudinales en résine plastifiée, dans lesquelles sont enrobés plusieurs filaments parallèles longitudinaux, on amène deux de ces bandes en position parallèle l'une à l'autre, on introduit des bandes transversales en matière plastique entre ces bandes longitudinales, en les séparant par des intervalles réguliers et en amenant leurs extrémités au contact desdites bandes longitudinales, puis on réunit par eollage les extrémités des bandes transversales avec les bandes longitudinales.
La machine pour la mise en oeuvre de ce procédé est caractérisée en ce qu'elle comporte deux supports mobiles destinés à amener deux bandes longitudinales l'une en face de l'autre, parallèlement et séparées par un certain intervalle, ces supports avançant dans le même sens et à la même vitesse, un dispositif de chauffage destiné à amener ces supports jusqu'à une températnre supérieure au point de fusion de la matière plastiqne, et ira transporteur amenant des bandes transversales en matière plastique dans l'intervalle compris entre les bandes longitudinales au commencement de leur partie parallèle, les bandes transversales avangant avec les bandes longitudinales, tandis que leurs extrémités sont pressées contre les surfaces adjacentes collantes, partiellement fondues,
des bandes longitudinales jusqu'à ce que celles-ci soient refroidies au-dessous de leur température de fusion.
Le dessin ci-joint illustre le procédé et représente, à titre d'exemple, une forme d 'exé- cution de la machine pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 1 est une vue en plan de la rna- chine.
La fig. 2 est une élévation latérale.
La fig. 3 est une vue en plan, à plus grande échelle, avec arrachements partiels, d'un détail.
La fig. 4 est une vue en coupe verticale tran. sversale suivant la ligne 44 de la fig. 3.
La fig. 5 est une vue en perspective d'un détail de la fig. 3.
La fig. 6 est une vue en coupe horizontale suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une vue en élévation, à plus grande échelle et avec arrachement partiel, d'un détail de la fig. 1.
La fig. 8 est une vue en plan, à plus grande échelle, d'un autre détail de la fig. 1.
La fig. 9 est une vue en coupe verticale, à plus grande échelle, suivant la ligne 9-9 de la fig. 8.
La fig. 10 est une vue en coupe verticale, à plus grande échelle, suivant la ligne 10-10 de la fig. 8.
La fig. 11 est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, d'un mécanisme de la machine.
La fig. 12 est une vue en élévation latérale partielle, à plus grande échelle, depuis la ligne 12-12 de la fig. 8.
La fig. 13 représente nn court tronÇon du support de lames fini.
La fig. 14 est une vue en perspective d'une des bandes transversales du support de lamelles.
La fig. 15 est une vue en coupe, à plus grande échelle, suivant la ligne 15-15 de la fig. 13.
La fig. 16 est une vue en plan d'un autre mécanisme de la machine.
La fig. 17 est une vue en coupe partielle, à plus grande échelle, dudit mécanisme représenté dans 1 'une de ses positions de fonc tionnement.
La fig. 18 est une vue en coupe semblable du mécanisme dans une autre position de fonctionnement.
La fig. 19 est une vue en bout du méea- nisme de la fig. 16.
Dans les dessins, la machine est désignée dans son ensemble par 10 et comporte à cha cnne de ses extrémités des éléments de bâti 11 et 12 qui supportent des paires de roues espacées dans le sens latéral 13, 13' et 14, 14'.
Deux bandes sans fin 15 en acier inoxydable ou matière analogue, sur lesquelles se forment les bandes en matière plastique, passent res pectivement sur les deux roues 13, 14 et 13' et l Si on le désire, les surfaces extérieures des bandes 15 peuvent être en relief, de faqon à faire apparaître un dessin sur la surface de la bande plastique. Les deux bandes 15 sont disposées longitiidinalenient dans le milieu de la machine l'une en face de l'antre à une certaine distance et parallèlement, et les deux roues 14, 14' sont commandées par nn moteur approprié (non représenté), de sorte que les parties adjacentes des bandes avancent dans le même sens et à la même vitesse.
Des postes 20 et 21 où des couches minces de pâte de résine sont appliquéès sur la bande pour former des bandes en matière plastique sont disposés le long des brins extérieurs des deux bandes 15. La pâte de résine est, de préférence, nn chlorure de polyvinyle sous forme de particules extrêmement fines en suspen- sion dans un plastifiant liquide, tel que le phtalate de dioctyle ou de dinonyle ; le chlo rure de polyvinyle pourrait être remplacé par d'autres résines, telles qu'un copolymère de vinyle. Parmi les copolymères de vinyle qui conviennent, on peut citer celui de chlorure et d'acétate de vinyle et le copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène.
On dépose plusieurs fils ou filaments de renforce ment 19 (fig. 3, 7 et : 15) sur la surface de la première couche de pâte de résine appliquée dans le poste 20 et la bande 15 passe ensuite a.vec sa couche de pâte et ses fils dans un four tunnel 22, dans lequel la pâte est chauf Iée à une température à laquelle les partie les de résine se mélangent avec le plastifiant liquide et fondent ensemble pour former une masse homogène. La seconde couche de pâte de résine appliquée au poste 21 est étalée sur la surface supérieure de la première et reeou xre les fils de renforcement qui sont ainsi en- robés dans la bande hétérogène.
La bande passe ensuite dans un second four tunnel 23, dans lequel la seconde couche de pâte de résine est chauffée à la température à laquelle les particules de résine se mélangent avec le plastifiant liquide et fondent avec lui.
Un troisième poste 24 est disposé à l'ex extrémité du côté droit de la machine (fig. 1, 2, 8 et 10) où des bandes transversales cn matière plastique sont détachées d'une bande 74' continue filée sous pression et sont introduites clans l'intervalle compris entre les bandes longitudinales, au commencement de la course de retour de la machine.
Les bandes longitudinales plastiques sont aussi chauffées à une température supérieure au point de fusion au moment. où elles passent autour des roues 14 14', de fa con à rendre leur surface exté rieure collante et à la faire fondre partielle nient, de sorte que les extrémités des bandes transversales sont pressées contre ces surfaces collantes s auxquelles elles se soudent lorsque la matière plastique refroidit.
Pendant leur trajet dans le milieu de la machine, les bandes 15 qui supportent le support de lamelles fini passent dans un tunnel de refroidissement 25, à circulation forcée d'air de reù'oidisse- ment et, à l'extrémité du côté gauche de la machine, le support de lamelles se détache des deux bandes 15 au moment où elles se séparent en s'enroulant autour des roues 13, 13'. Au moment où les bandes 15 repassent à l'extérieur, elles passent dans un four tunnel 26, dans lequel elles reçoivent un préchauf- fage avant de recevoir la première couche de pâte de résine au poste 20.
La pâte de résine est étalée sur les bandes préchauffées 15 par des mécanismes d'application 30 (fig. 3 à 6) dont chacun comporte une tête 31 de forme générale en coin qui, pour en rendre la fabrication plus facile, est formé de deux pièces 32 et 33 serrées l'une contre l'autre et fixées sur un bloc de support 34 par des vis 35. Le bloc 34 est monté sur une console 37 qui est supportée par une pièce 38. Une partie de la tête 31 est fraisée de façon à former une cavité intérieure 36 (fig. 6) qui débouche à l'extérieur par une fente étroite 40 de son extrémité en pointe.
Un trou taraudé 41 débouche dans la cavité 36 à son extrémité opposée à la fente 40 et un tuyau d'alimentation 42 (fig. 3) est vissé dans le trou. Chacun des tuyaux 42 eornmu- nique avec un cylindre 43 contenant de la pâte de résine et un tuyau d'air comprimé à haute pression 44 communique avec chaque cylindre, de façon à refouler la pâte de résine par le tuyau 42 dans le mécanisme d'application 30.
La bande 15 s'applique sur le côté opposé au mécanisme d'application 30 contre un galet 45 monté rotativement dans un élément de support 46 fixé d'une manière rigide sur la console de montage 37. Deux galets 50 et 51 à gorge périphérique espacés dans le sens vertical sont également montés rotativement dans l'élément de support 46 et viennent en contact avec les bords de la bande 15 de façon à la guider.
Au poste 20, la bande 15 passe sur deux galets 52 et 53 s'appliquant contre les faces opposées de la bande (fig. 3). Les galets 52, 53 sont montés rotativement sur la pièce 38 et sont espacés dans le sens latéral de façon qu'une tangente à ces deux galets soit légèrement inclinée par rapport à une perpendicu ]aire à la bande 15. Le mécanisme d'application 30 applique la pâte de résine sur la bande 15 en un point situé à peu près à midistance entre les galets 52, 53, et les fils de renforcement 19 sont appliqués sur la surface de la couche mince de pâte de résine au droit du galet 53.
On fait passer la bande 15 sur les deux galets 52, 53 de la manière dé crite ci-dessus pour lui faire prendre une direction oblique et permettre ainsi aux fils 19 quittant un galet 54 de venir au contact de la couche de pâte de résine au point où la bande est au contact du galet 53. La position du galet 54 est choisie de façon que la partie de sa périphérie d'où partent les fils 19 soit dans le même plan vertical que la surface de la bande 15 au-delà du galet 53, de sorte que les fils arrivent sur la couche de pâte de résine dans le même plan que celui dans lequel ils sont lorsqu'ils ont adhéré à la pâte. Les fils n'ont ainsi aucune tendance à s 'écarter en partie de la couche de pâte de résine et ils peuvent être maintenus sous une légère tension, de façon à ne pas flotter.
Les fils de renforcement 19 se déroulent de plusieurs bobines coniques 55 (fig. 7) disposées dans une enveloppe 56, puis passent dans des guide-fil séparés 60 de séparateurs convergents 61 et un peigne 62 (fig. 3) pour arriver sur le galet 54. Ils passent autour de la surface extérieure de ce galet, puis convergent vers la bande 15, en venant en contact avec la surface de la couche de pâte de résine au point de contact du galet 53 avec la bande.
La bande 15 recouverte de sa couche de pâte de résine et des fils adhérents pénètre dans le four tunnel 22, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au point où les particules de résine se mélangent au plastifiant liquide et s'agglomèrent sous forme de masse homogène. La température du four 22 dépend de la durée du séjour de la pâte de résine dans le four, et elle est directement proportionnelle à la vitesse d'avancement des bandes 15 et inversement proportionnelle à la longueur du four. Mais on a constaté par expérience qu'on obtient de bons résultats avec une température d'environ 138 à 149 C.
En sortant du four 22, la bande 15 passe devant le poste 21 où un autre mécanisme d'application 30 applique une seconde couche mince de pâte de résine sur la surface de la première couche. La bande pénètre ensuite dans le four tunnel suivant 23, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au point où les particules de résine de la seconde couche de pâte se mélangent avec le plastifiant liquide et fondent avec lui en formant une masse homogène avec la première couche de résine. L'expérience indique que les meilleurs résultats sont obtenus avec une température du four de 165 à 171" C.
Les bandes 15 supportant les bandes longitudinales 63 en matière plastique sortent des fours 23 à leur extrémité du côté droit et passent autour de la périphérie extérieure 64 des roues 14, 14' pour arriver au poste 24. La périphérie 64 des roues est chauffée par des flammes émises par une couronne à gaz 65 (fig. 9) disposée au-dessous de la roue, et la surface extérieure de la bande plastique est chauffée, en outre, par un dispositif de chauffage par rayonnement 66, qui consiste en un élément de résistance sensiblement senii- circulaire 70 disposé latéralement à l'extérieur de la roue, élément derrière lequel est placé un réflecteur 71 en forme de rigole.
Les flammes de la couronne de gaz 65 et la chaleur rayonnante du dispositif de chauffage 66 élèvent la température de la bande plastique 63 au point où sa surface extérieure fond en partie et devient collante et elle est prête à recevoir les bandes transversales plastiques qui proviennent d'un mécanisme d'avancement et de coupe 72 et dime chaîne transporteuse 73 (fig. 8).
Les bandes transversales plastiques sont désignées d'une manière générale par 74 et sont détachées d'une bande continue 74' de matière plastique dont la section transversale ressort de l'examen de la fig. 14. La bande 74' est obtenue de préférence par filage sous pression de chlorure de pelysinyle plastifié sous la forme d'une bande large d'environ 53,9 mm et épaisse d'environ 0,50 mm, sauf sur une largeur étroite le long des deux bords où ]'épaisseur est réduite à 0,25 mm environ pour former des parties flexibles d'artieula- tion 75. Des rebords 76 opposés sont formés aux bords extrêmes de la bande de façon à iormer une base 80 plane, plus large, d'assez grande surface, destinée à être soudée sur les bandes longitudinales.
La bande 74' est amenée sur le mécanisme il"avancernent et de coupe 72 par un guide courbe 81 (fig. 12) monté à l'extrémité d'une barre 82. Celle-ei est soudée sur la partie su supérieure d'une plaque 83, qui est fixée par des boulons 84 sur un bloc de support 85. Les boulons 84 solit vissés dans des trous taraudés 86 (fig. 16) du bloc 85.
Un bras 91 qui comporte deux barres de guidage 92 parallèles, espacées dans le sens vertical et partant de son extrémité libre, est monté à oscillation sur l'extrémité en saillie d'un arbre 90. Une tête 93 coulisse stir les barres de guidage 92 et un maneton de manivelle 94 disposé sur l'extrémité d'un arbre de eomnande 95 pénètre dans la tête 93 (iig. 19). L'arbre de eommande 95 est monté rotativement dans le bloc 85 parallèlement à l'arbre 90 et sort par l'autre côté du bloc 85.
[Tn pignon de chaîne 96, monté sur l'extrémité cn saillie de l'arbore 95, est commandé par une chaîne 97 (fig. 8), un pignon de chaîne 98, un arbre 99 et un moteur (non représenté) logé dans l'élément de bâti 12.
Un bloc 100 qui porte un couteau 101 et un tampon de poussée 102 est fixé d'une ma llière rigide sur le côté de la tête 93, dans le prolongement vertical de l'élément de guidage 81. Un autre bloc 103 est fixé sur le bras 91 directement en face du bloc 1.00 et supporte nn couteau 104 et une plaque d'éjecteur 105.
Le tampon de poussée 102 est monté sur une tige 106 qui peut coulisser dans uii trou 107 (fig. 16) percé dans le bloc 100, et deux res sorts 110 logés dans des cavités 111 du bloc poussent élastiquement le tampon de poussée 102 vers la droite des fig. 16, 17 et 18. Un écrou de butée 112 est vissé sur l'extrémité dn côté gauche de la tige 106, de façon à li miter le mouvement du tampon de poussée vers la droite et à amener la face de ce tampon légèrement au-delà des arêtes de coupe du eouteau 101.
Le couteau 101 comporte deux séries d'arêtes de coupe 112 et 113 qui coopèrent avec des arêtes de coupe 114 et 115, respectives du couteau 104. Les arêtes de coupe 113 et 115 sont un peu plus longues que la largeur de la bande plastique 74' et servent à détacher les bandes transversales 74 chaque fels que les arêtes se rencontrent. Toutefois, l'arête de coupe 112 est échancrée à ses extrémités et, par suite, elle est un peu plus courte que la largeur de la bande 74'; les arêtes 112 et 114 ont pour but de découper dans la bande transversale une fente 116 (fig. 14) à travers laquelle on peut faire passer une laine de jalousie si on le désire, de façon à ]'empêcher de battre.
La plaque de l'éjecteur 105 est montée sur les extrémités de deux tiges 120 qui coulissent dans des trous du bloc 103 et dont la partie postérieure est fixée dans un bloc 121 qui coulisse sur deux tiges de guidage 122 espacées dans le sens latéral, vissées en saillie sur l'extrémité postérieure du bloc 103, des ressorts 123 entourant les tiges 122 et poussant le bloc 121 vers la ganache.
Lorsque le maneton 94 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 17 et 18), la tête 93 parcourt un trajet circulaire au cours duquel elle va et vient le long des tiges de guidage 92. Le mouvement circulaire de la tête 93 fait osciller le bras 91 sur l'arbre 90 et pendant chaque cycle, le tampon de poussée 102 vient au contact de la bande 74' au voisinage de la partie supérieure de son mouvement et fait descendre la bande avec lui, tandis que les arêtes de coupe 112, 114 découpent la fente 116 et que les arêtes de coupe 113, 115 détachent l'extrémité déjà fendue de la bande.
Pendant le mouvement descendant dn mécanisme décrit ei-dessus, le tampon de poussée 102 s'écarte vers la gauche à l'encontre de la poussée des ressorts 110, et la plaque de l'éjecteur 105 s'écarte vers la droite à l'encontre de la poussée des ressorts 723. Lorsque le mécanisme arrive au voisinage de la partie inférieure de sa course, la tête 93 vient à gauche par rapport au bras 91 et le couteau 101 s'éloigne du couteau 104, en permettant au tampon de poussée 102 et à la plaque d'éjecteur 105 de revenir à leurs positions initiales sous l'action de leurs ressorts respectifs.
La fig. 17 représente le mécanisme au moment où le tampon de poussée 102 est au contact de la bande 74' à la partie supérieure de sa course, et la fig. 18 le représente au moment où les lames de couteau fendent et détachent la bande au voisinage de la partie inférieure de la course du mécanisme.
Les bandes transversales 74 détachées tom- bent dn mécanisme 72 dans les mâchoires ouvertes de la chaîne transporteuse 73 qui les transporte dans l'intervalle compris entre les deux bandes plastiques 63. La chaîne transporteuse 73 comporte plusieurs maillons 130 accouplés entre eux par des axes 131 et elle s'enroule sur deux pignons de chaîne 132 et 133 montés sur des arbres respectifs 134 et 135. Les deux arbres 134 et 135 sont montés rotativement sur l'élément de bâti 12 et un pignon de chaîne 136, calé sur l'arbre 135 (fig. 8), est commandé dans le sens des aignil- les d'une montre (fig. 10) par l'intermédiaire d'une chaîne 140, par le moteur qui commande les bandes sans fin 15 et ie mécanisme 72.
La chaîne 73 est construite de façon telle que chaque maillon 130 comporte un dispositif de réception d'une bande transversale tom- bant du mécanisme 72 et elle transporte les bandes transversales dans l'intervalle compris entre les deux bandes 63, leurs extrémités 80 étant poussées contre les surface collantes, partiellement fondues desdites bandes. Les bandes transversales sont transportées à deux hauteurs différentes de la chaîne transporteuse, alternativement haute et basse, de façon à les disposer en quinconce dans le support de lames fini, de chaque côté de l'axe des bandes longitudinales et à une distance latérale l'une de l'autre suffisante pour permettre d'enfiler entre elles le cordon de tirage de la jalousie.
A cet effet, les maillons 130 de la chaîne transporteuse 73 comportent de deux en deux une partie 141 en forme de bras long (fig. 11) en saillie vers le haut et se terminant par une surface de support 142 légèrement convexe. Les maillons intermédiaires 130' comportent des parties en forme de bras court 141' qui se terminent par des surfaces de support 142' légèrement convexes.
Des plaques planes 143, fixées sur les extrémités extérieures des bras 141, sont en saillie vers le haut dans le plan vertical transversal.
Des plaques semblables 143' sont fixées sur les extrémités des bras 141'.
Un levier coudé 144 oscille sur chacun des axes 131 entre les maillons latéraux 130, et chacun de ces leviers comporte un bras 145 incliné vers le bas et en avant et un bras 146 ou 146' dirigé vers le haut. Les leviers coudés coopérant avec les maillons de chaîne à bras longs 141 comportent des bras longs 146, et ceux qui coopèrent avec les maillons à bras courts 141'eomportent des bras courts 146'. Des plaques planes 150 et 150', fixées respectivement sur les bras de leviers 146 et 146', coopèrent avec les plaques 143 et 143' de façon à serrer les bandes transversales 74 entre elles. Un ressort 149 est attaché sur le côté postérieur de chacun des leviers coudés 144, et son autre extrémité est attachée au bord supérieur de la plaque postérieure 143 ou 143'.
Le ressort 149 exerce sur le levier coudé un couple dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 11) en tendant à fermer la plaque 150 ou 150' contre la plaque correspondante 143 ou 143'.
L'extrémité extérieure du bras 145 incliné vers le bas et en avant glisse sur un chemin horizontal plan 151 disposé entre les pignons de chaîne 132, 133, et la position angulaire du levier coudé 144 autour de son axe 131 est déterminée par la hanteur du plan 151 par rapport à l'axe 131. Les maillons latéraux 130 glissent sur deux rails 152 espacés dans le sens latérale et dont l'un est visible à la fig. 11. Les rails 152 montent progressivement à partir du pignon de chaîne 132 situé du côté gauche; ils sont prolongés par nne partie plane à mi-distance entre les pignons de chaîne, puis ils descendent progressivement en se rapprochant du pignon de chaîne 133 situé du côté droit.
Il en résulte que la chaîne transporteuse monte progressivement jusqu'à ce que les bandes transversales 74 soient eorreetement en face des bandes 63, puis qu telle avance parallèlement aux bandes sur lesquelles les extrémités des bandes transversales adhèrent, et qu'elle descend enfin lentement entre les bandes jusqu'à ce que les plaques 143, 143' et 150, 150' soient entièrement au-dessous et dégagées des bandes transversales du support de lames au point où la chaîne transporteuse s'enroule sur le pignon de chaîne 133.
Lorsque les maillons de chaîne 130 montent sur la partie inclinée de l'extrémité du côté gauche des rails 152, le bras 145 descend par rapport à l'axe d'oscillation 131, en permettant au ressort 149 de faire osciller le le viet eoudé 144 dans le sens des aiguilles d'une montre et d'amener les plaques 150, 150' contre les plaques fixes correspondantes 143, 143'. Toutefois, avant d'arriver sur la partie inclinée et lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' sont encore largement écartées, les bandes transversales 74 détachées par le mécanisme 72 sont tombées entre ces plaques sus'les surfaces de support 142 et 142' et sont entraînées avec elles.
Lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' se rapprochent, la chaîne transporteuse passe entre deux galets espacés latéralement 153 et 154 qui frottent légèrement contre les extrémités des bandes transversales de façon à ramener dans leur position correcte celles qui se trouveraient éventuellement en saillie. Les galets 153 et 154 sont commandés de façon telle que leurs surfaces périphériques adjacentes se déplacent dans le même sens et à la même vitesse que la chaîne transporteuse, et, par suite, le contact avec les extrémités des bandes transversales s'établit de façon à les déranger aussi peu que possible.
Lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' sont fortement serrées sur la bande transversale 74, celle-ci passe entre deux plaques chauffées 155 du type à résistance Qlectriquè, qui chauffent les surfaces de base 80 des bandes transversales de façon à les préparer à se souder avec les bandes longitudinales.
Les bandes transversales, maintenues à proximité de leurs extrémités par les mâchoires de la chaîne transporteuse, arrivent d
Manufacturing process of flexible plastic supports for blind slats
and machine for implementing this method.
The present invention relates to the manufacture of plastic supports for blind slats, which serve to support the slats at a suitable distance from each other, and the invention relates to a method and a machine for the manufacture of blind slats. these supports.
Plastic supports for blinds have only been adopted relatively recently; a plastic support is already known which has given satisfactory results; this support is made up of thin vertical strips of plasticized polyvinyl chloride or vinyl copolymer, in which few substantially inelastic filaments or longitudinal threads are incorporated which prevent the plastic strips from stretching under load. The transverse bands are: formed by bands of the same material which are glued at their ends to the vertical bands.
Given the development taken by plastic lamella supports, it has become necessary to develop a process and a machine for manufacturing these supports. The open lattice shape of the louver support, whose laterally spaced vertical bands are joined by several narrow transverse bands, staggered on either side of the axis of the vertical bands, does not lend itself easily to ordinary processes. manufacture of plastics, and previous tests with a view to manufacturing the bands by a pressure spinning or calendering operation, or to join them to the transverse bands by stitching or gluing, have not given satisfactory results .
The invention therefore relates to a fully automatic machine for manufacturing a plastic support for lamellae, in the vertical bands of which are coated longitudinal reinforcing threads.
In accordance with the method according to the invention, longitudinal strips of plasticized resin are formed, in which several longitudinal parallel filaments are coated, two of these strips are brought into a position parallel to each other, transverse strips of material are introduced. plastic between these longitudinal strips, separating them at regular intervals and bringing their ends into contact with said longitudinal strips, then the ends of the transverse strips are joined by gluing with the longitudinal strips.
The machine for implementing this method is characterized in that it comprises two movable supports intended to bring two longitudinal bands one in front of the other, in parallel and separated by a certain interval, these supports advancing in the same direction and at the same speed, a heating device intended to bring these supports up to a temperature higher than the melting point of the plastic material, and will go conveyor bringing transverse strips of plastic material in the interval between the strips longitudinal at the beginning of their parallel part, the transverse bands bordering with the longitudinal bands, while their ends are pressed against the adjacent sticky, partially melted surfaces,
longitudinal strips until they are cooled below their melting point.
The accompanying drawing illustrates the method and shows, by way of example, one embodiment of the machine for carrying out the method.
Fig. 1 is a plan view of the ranchine.
Fig. 2 is a side elevation.
Fig. 3 is a plan view, on a larger scale, with partial cutaways, of a detail.
Fig. 4 is a vertical sectional view tran. sversale along line 44 of FIG. 3.
Fig. 5 is a perspective view of a detail of FIG. 3.
Fig. 6 is a horizontal sectional view taken along line 6-6 of FIG. 5.
Fig. 7 is an elevational view, on a larger scale and with partial cutaway, of a detail of FIG. 1.
Fig. 8 is a plan view, on a larger scale, of another detail of FIG. 1.
Fig. 9 is a vertical sectional view, on a larger scale, taken along line 9-9 of FIG. 8.
Fig. 10 is a vertical sectional view, on a larger scale, taken along line 10-10 of FIG. 8.
Fig. 11 is a partial sectional view, on a larger scale, of a mechanism of the machine.
Fig. 12 is a partial side elevational view, on a larger scale, taken from line 12-12 of FIG. 8.
Fig. 13 shows a short section of the finished blade holder.
Fig. 14 is a perspective view of one of the transverse bands of the lamella support.
Fig. 15 is a sectional view, on a larger scale, taken along line 15-15 of FIG. 13.
Fig. 16 is a plan view of another mechanism of the machine.
Fig. 17 is a partial sectional view, on a larger scale, of said mechanism shown in one of its operating positions.
Fig. 18 is a similar sectional view of the mechanism in an alternate operating position.
Fig. 19 is an end view of the mechanism of FIG. 16.
In the drawings, the machine is denoted as a whole by 10 and has frame members 11 and 12 at its end chain which support pairs of laterally spaced wheels 13, 13 'and 14, 14'.
Two endless belts 15 of stainless steel or the like, on which the plastic belts are formed, pass respectively over the two wheels 13, 14 and 13 'and. If desired, the outer surfaces of the belts 15 can be embossed, so as to reveal a design on the surface of the plastic strip. The two bands 15 are arranged longitiidinalenient in the middle of the machine one in front of the antrum at a certain distance and in parallel, and the two wheels 14, 14 'are controlled by a suitable motor (not shown), so that the adjacent parts of the webs advance in the same direction and at the same speed.
Stations 20 and 21 where thin layers of resin paste are applied to the strip to form plastic strips are disposed along the outer strands of the two strips 15. The resin paste is preferably polyvinyl chloride. in the form of extremely fine particles suspended in a liquid plasticizer, such as dioctyl or dinonyl phthalate; polyvinyl chloride could be replaced by other resins, such as vinyl copolymer. Among the vinyl copolymers which are suitable, there may be mentioned that of vinyl chloride and vinyl acetate and the copolymer of vinyl chloride and of vinylidene.
Several reinforcing threads or filaments 19 (fig. 3, 7 and: 15) are deposited on the surface of the first layer of resin paste applied in station 20 and the strip 15 then passes through its layer of paste and its wires in a tunnel oven 22, in which the paste is heated to a temperature at which the resin parts mix with the liquid plasticizer and melt together to form a homogeneous mass. The second layer of resin paste applied at station 21 is spread over the upper surface of the first and rewires the reinforcing threads which are thus encased in the heterogeneous tape.
The strip then passes through a second tunnel oven 23, in which the second resin paste layer is heated to the temperature at which the resin particles mix with the liquid plasticizer and melt with it.
A third station 24 is arranged at the ex end of the right side of the machine (fig. 1, 2, 8 and 10) where transverse strips of plastic material are detached from a continuous strip 74 'spun under pressure and are introduced. in the interval between the longitudinal bands, at the beginning of the return stroke of the machine.
The plastic longitudinal strips are also heated to a temperature above the melting point at the time. where they pass around the wheels 14 14 ', so as to make their outer surface tacky and partially melt it down, so that the ends of the transverse bands are pressed against those sticky surfaces to which they weld when the material plastic cools.
During their journey through the middle of the machine, the belts 15 which support the finished lamella carrier pass through a cooling tunnel 25, with forced circulation air circulation and, at the end of the left side of the machine. the machine, the slat support is detached from the two bands 15 when they separate by being wound around the wheels 13, 13 '. As the webs 15 pass again to the outside, they pass through a tunnel oven 26, in which they receive a preheating before receiving the first layer of resin paste at station 20.
The resin paste is spread over the preheated strips 15 by application mechanisms 30 (Figs. 3 to 6) each of which comprises a head 31 of generally wedge shape which, to make it easier to manufacture, is formed of two parts 32 and 33 clamped against each other and fixed on a support block 34 by screws 35. The block 34 is mounted on a bracket 37 which is supported by a part 38. A part of the head 31 is countersunk so as to form an interior cavity 36 (FIG. 6) which opens to the outside through a narrow slot 40 at its pointed end.
A threaded hole 41 opens into the cavity 36 at its end opposite the slot 40 and a supply pipe 42 (FIG. 3) is screwed into the hole. Each of the pipes 42 is fitted with a cylinder 43 containing resin paste and a high pressure compressed air pipe 44 communicates with each cylinder, so as to force the resin paste through the pipe 42 into the mechanism. application 30.
The strip 15 is applied on the side opposite the application mechanism 30 against a roller 45 rotatably mounted in a support member 46 rigidly fixed to the mounting bracket 37. Two rollers 50 and 51 with peripheral grooves spaced apart. in the vertical direction are also rotatably mounted in the support member 46 and come into contact with the edges of the strip 15 so as to guide it.
At station 20, the strip 15 passes over two rollers 52 and 53 which press against the opposite faces of the strip (FIG. 3). The rollers 52, 53 are rotatably mounted on the part 38 and are spaced in the lateral direction so that a tangent to these two rollers is slightly inclined with respect to a perpendicular to the strip 15. The application mechanism 30 applies the resin paste on the strip 15 at a point located approximately midway between the rollers 52, 53, and the reinforcing threads 19 are applied to the surface of the thin layer of resin paste in line with the roller 53.
The strip 15 is passed over the two rollers 52, 53 in the manner described above to make it take an oblique direction and thus allow the threads 19 leaving a roller 54 to come into contact with the layer of resin paste at the same time. point where the strip is in contact with the roller 53. The position of the roller 54 is chosen so that the part of its periphery from which the threads 19 originate is in the same vertical plane as the surface of the strip 15 beyond the roller 53, so that the threads arrive on the layer of resin paste in the same plane as that in which they are when they have adhered to the paste. The threads thus have no tendency to part part of the resin paste layer and they can be kept under a slight tension, so as not to float.
The reinforcing threads 19 unwind from several conical spools 55 (fig. 7) arranged in a casing 56, then pass through separate thread guides 60 of converging separators 61 and a comb 62 (fig. 3) to arrive on the roller. 54. They pass around the outer surface of this roller, then converge towards the strip 15, coming into contact with the surface of the resin paste layer at the point of contact of the roller 53 with the strip.
The strip 15 covered with its layer of resin paste and adherent threads enters the tunnel oven 22, in which the temperature of the resin paste rises to the point where the resin particles mix with the liquid plasticizer and agglomerate. as a homogeneous mass. The temperature of the oven 22 depends on the duration of the stay of the resin paste in the oven, and it is directly proportional to the speed of advance of the strips 15 and inversely proportional to the length of the oven. But it has been found by experience that good results are obtained with a temperature of about 138 to 149 C.
On exiting oven 22, web 15 passes past station 21 where another application mechanism 30 applies a second thin layer of resin paste to the surface of the first layer. The strip then enters the next tunnel oven 23, where the temperature of the resin paste rises to the point where the resin particles of the second paste layer mix with the liquid plasticizer and melt with it forming a mass. homogeneous with the first layer of resin. Experience indicates that the best results are obtained with an oven temperature of 165 to 171 "C.
The bands 15 supporting the longitudinal bands 63 of plastic material exit from the ovens 23 at their end on the right side and pass around the outer periphery 64 of the wheels 14, 14 'to arrive at station 24. The periphery 64 of the wheels is heated by heaters. flames emitted by a gas ring 65 (fig. 9) arranged below the wheel, and the outer surface of the plastic strip is heated, in addition, by a radiant heater 66, which consists of a heating element. substantially circular resistor 70 disposed laterally on the outside of the wheel, element behind which is placed a reflector 71 in the form of a channel.
The flames of the gas crown 65 and the radiant heat of the heater 66 raise the temperature of the plastic strip 63 to the point where its outer surface partially melts and becomes sticky and it is ready to receive the transverse plastic strips which originate from it. 'an advancement and cutting mechanism 72 and a conveyor chain 73 (Fig. 8).
The plastic transverse bands are generally designated by 74 and are detached from a continuous strip 74 'of plastic material, the cross section of which emerges from the examination of FIG. 14. The strip 74 'is preferably obtained by pressure spinning plasticized pelysinyl chloride in the form of a strip about 53.9 mm wide and about 0.50 mm thick, except over a narrow width on the. along both edges where the thickness is reduced to about 0.25mm to form flexible joint portions 75. Opposing flanges 76 are formed at the end edges of the strip to provide a flat base 80 plus wide, with a fairly large surface, intended to be welded to the longitudinal strips.
The strip 74 'is brought onto the advancing and cutting mechanism 72 by a curved guide 81 (Fig. 12) mounted at the end of a bar 82. This is welded to the upper part of a bar. plate 83, which is fixed by bolts 84 to a support block 85. Bolts 84 solit screwed into threaded holes 86 (fig. 16) of block 85.
An arm 91 which has two parallel guide bars 92, vertically spaced apart and extending from its free end, is mounted oscillating on the projecting end of a shaft 90. A head 93 slides over the guide bars 92. and a crank pin 94 disposed on the end of a control shaft 95 enters the head 93 (fig. 19). The drive shaft 95 is rotatably mounted in the block 85 parallel to the shaft 90 and exits through the other side of the block 85.
[Tn chain sprocket 96, mounted on the protruding end of the shield 95, is controlled by a chain 97 (fig. 8), a chain sprocket 98, a shaft 99 and a motor (not shown) housed in frame element 12.
A block 100 which carries a knife 101 and a thrust pad 102 is rigidly fixed to the side of the head 93, in the vertical extension of the guide element 81. Another block 103 is fixed to the arm 91 directly in front of block 1.00 and supports a knife 104 and an ejector plate 105.
The push pad 102 is mounted on a rod 106 which can slide in a hole 107 (Fig. 16) drilled in the block 100, and two spells 110 housed in cavities 111 of the block resiliently push the push pad 102 towards the side. right of fig. 16, 17 and 18. A stop nut 112 is screwed onto the left side end of the rod 106, so as to limit the movement of the thrust pad to the right and to bring the face of this pad slightly higher. beyond the cutting edges of the knife 101.
The knife 101 has two series of cutting edges 112 and 113 which cooperate with the respective cutting edges 114 and 115 of the knife 104. The cutting edges 113 and 115 are a little longer than the width of the plastic strip 74. 'and serve to detach the transverse bands 74 each time the ridges meet. However, the cutting edge 112 is notched at its ends and, therefore, it is a little shorter than the width of the strip 74 '; the ridges 112 and 114 are intended to cut in the transverse strip a slit 116 (Fig. 14) through which a lattice wool can be passed if desired, so as to prevent beating.
The plate of the ejector 105 is mounted on the ends of two rods 120 which slide in holes of the block 103 and whose rear part is fixed in a block 121 which slides on two guide rods 122 spaced in the lateral direction, screwed. projecting on the rear end of the block 103, springs 123 surrounding the rods 122 and pushing the block 121 towards the ganache.
As the crankpin 94 rotates clockwise (Figs. 17 and 18), the head 93 travels a circular path in which it moves back and forth along the guide rods 92. The circular motion of the head 93 oscillates the arm 91 on the shaft 90 and during each cycle the thrust pad 102 comes into contact with the strip 74 'in the vicinity of the upper part of its movement and lowers the strip with it, while the ridges cutting 112, 114 cut the slit 116 and that the cutting edges 113, 115 detach the already slit end of the strip.
During the downward movement of the mechanism described above, the thrust pad 102 moves to the left against the thrust of the springs 110, and the ejector plate 105 moves out to the right at the end. against the thrust of the springs 723. When the mechanism arrives near the lower part of its stroke, the head 93 comes to the left of the arm 91 and the knife 101 moves away from the knife 104, allowing the thrust pad 102 and the ejector plate 105 to return to their initial positions under the action of their respective springs.
Fig. 17 shows the mechanism when the pushing pad 102 contacts the strip 74 'at the top of its stroke, and FIG. 18 shows it as the knife blades split and detach the strip near the lower part of the stroke of the mechanism.
The detached transverse bands 74 fall from a mechanism 72 into the open jaws of the conveyor chain 73 which transports them in the interval between the two plastic belts 63. The conveyor chain 73 comprises several links 130 coupled together by pins 131. and it winds on two chain sprockets 132 and 133 mounted on respective shafts 134 and 135. The two shafts 134 and 135 are rotatably mounted on the frame member 12 and a chain sprocket 136, wedged on the shaft 135 (fig. 8), is controlled clockwise (fig. 10) by means of a chain 140, by the motor which drives the endless belts 15 and the mechanism 72.
The chain 73 is constructed in such a way that each link 130 has a device for receiving a transverse band falling from the mechanism 72 and it transports the transverse bands in the interval between the two bands 63, their ends 80 being pushed. against the sticky, partially melted surfaces of said strips. The transverse belts are transported at two different heights of the conveyor chain, alternately high and low, so that they are staggered in the finished blade support, on either side of the axis of the longitudinal belts and at a lateral distance l ' one of the other sufficient to allow to thread between them the drawstring of the jealousy.
To this end, the links 130 of the conveyor chain 73 comprise two by two a part 141 in the form of a long arm (FIG. 11) projecting upwards and terminating in a slightly convex support surface 142. The intermediate links 130 'have short arm shaped portions 141' which terminate in slightly convex support surfaces 142 '.
Flat plates 143, fixed to the outer ends of the arms 141, project upward in the transverse vertical plane.
Similar plates 143 'are attached to the ends of the arms 141'.
An angled lever 144 oscillates on each of the pins 131 between the side links 130, and each of these levers has an arm 145 inclined downward and forward and an arm 146 or 146 'directed upwards. The angled levers cooperating with the long arm chain links 141 have long arms 146, and those which cooperate with the short arm links 141 'have short arms 146'. Flat plates 150 and 150 ', respectively fixed on the lever arms 146 and 146', cooperate with the plates 143 and 143 'so as to clamp the transverse bands 74 together. A spring 149 is attached to the posterior side of each of the angled levers 144, and its other end is attached to the upper edge of the posterior plate 143 or 143 '.
The spring 149 exerts on the bent lever a torque in the direction of clockwise (FIG. 11), tending to close the plate 150 or 150 'against the corresponding plate 143 or 143'.
The outer end of the downward and forward inclined arm 145 slides on a flat horizontal path 151 disposed between the chain sprockets 132, 133, and the angular position of the crank lever 144 about its axis 131 is determined by the haunt of the plane 151 with respect to the axis 131. The lateral links 130 slide on two rails 152 spaced apart in the lateral direction and one of which is visible in FIG. 11. The rails 152 gradually ascend from the chain sprocket 132 located on the left side; they are extended by a flat part halfway between the chain sprockets, then they gradually descend while approaching the chain sprocket 133 located on the right side.
As a result, the conveyor chain rises gradually until the transverse belts 74 are directly opposite the belts 63, then advances parallel to the belts on which the ends of the transverse belts adhere, and finally descends slowly between the bands until the plates 143, 143 'and 150, 150' are entirely below and free from the transverse bands of the blade holder at the point where the conveyor chain winds on the chain sprocket 133.
As the chain links 130 move up the slanted end of the left side of the rails 152, the arm 145 descends relative to the oscillation axis 131, allowing the spring 149 to oscillate the bent viet 144 clockwise and bring the plates 150, 150 'against the corresponding fixed plates 143, 143'. However, before arriving on the inclined part and when the plates 150, 143 and 150 ', 143' are still widely separated, the transverse bands 74 detached by the mechanism 72 have fallen between these plates on the support surfaces 142 and 142 'and are carried along with them.
When the plates 150, 143 and 150 ', 143' come together, the conveyor chain passes between two laterally spaced rollers 153 and 154 which rub lightly against the ends of the transverse bands so as to return to their correct position those which might be in protrusion. The rollers 153 and 154 are controlled such that their adjacent peripheral surfaces move in the same direction and at the same speed as the conveyor chain, and therefore contact with the ends of the transverse belts is established so as to disturb them as little as possible.
When the plates 150, 143 and 150 ', 143' are strongly clamped on the transverse strip 74, the latter passes between two heated plates 155 of the electric resistance type, which heat the base surfaces 80 of the transverse strips so as to prepare to weld with the longitudinal strips.
The transverse bands, held near their ends by the jaws of the conveyor chain, arrive from