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Procédé et machine de fabrication de supports flexibles en matière plastique pour lamelles de jalousie.
La présente invention concerne la fabrication des supports en matière plastique pour lamelles de jalousie, qui servent à supporter les lamelles à une distance appropriée l'une de l'autre et l'invention a pour objet un procédé et une machine nouveaux et perfectionnés de fabrication de ces supports.
Les supports en matière plastique pour lamelles de jalousie n'ont été adoptés que depuis relativement peu de temps ; le premier support en matière plastique ayant donné des résultats satisfaisants est décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 2.405.579 du 13 août 1946. Le support, selon ce brevet, se compose de bandes verticales minces en chlorure de polyvinyle ou copolymère de vinyle plastifié,
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auxquelles sont incorporés plusieurs filaments ou fils longi- tudinaux sensiblement non élastiques qui empêchent les bandes en matière plastique de s'allonger sous charge. Les bandes transversales sont formées par des bandes de la même matière qui sont collées à leurs extrémités sur les bandes verticales.
La demande de brevet n 68.866 du 3 janvier 1949, intitulée "support de lamelles de jalousie" donne la description d'un perfectionnement suivant lequel les bandes transversales sont détachées d'une bande obtenue par filage sous pression et leurs extrémités scnt collées sur les bandes verticales.
Etant donné le développement pris par les supports de lamelles en matière plastique, il est devenu nécessaire de lettre au point un procédé et une machine de fabrication de ces'supports. La forme en réseau ouvert du support de lamelles de jalousie dont les bandes verticales espacées dans le sens latéral sont réunies par plusieurs bandes transversales étroi- tes, disposées en quinconce de chaque côté de l'axe des ban- des verticales ne se prête pas facilement aux procédés ordi- naires de fabrication des matières plastiques, et les essais antérieurs en vue de fabriquer les bandes par une opération de filage sous pression ou de calandrage ou de les réunir aux bandes transversales par une couture ou par collage n'ont pas donné de résultats satisfaisants.
L'invention a en consé- quence pour objet une machine complètement automatique de fa- brication de supports en-matière plastique pour lamelles, dans les bandes verticales desquels sont enrobés des fils de ren- forcement longitudinaux.
Suivant l'invention, les bandes longitudinales sont en une pâte résineuse plastifiée, parfois désignée sous le nom de "plastisol", qui se compose de particules extrêmement fines
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de chlorure de polyvinyle ou de copolymère de vinyle en sus- pension dans un liquide plastifiant tel que le phtalate de dioctyle ou de dinoyle. On étale cette pâte résineuse en couche mince sur une bande sans fin en mouvement, en acier inoxydable ou matière analogue, et on dépose sur la couche de pâte plu- sieurs filaments ou fils sensiblement non élastiques, longitu- dinaux. Puis on chauffe la couche de pâte jusqu'à sa tempéra- ture de fusion, de façon à combiner les particules de résine avec le plastifiant et à les fondre ensemble.
On était' ensuite une seconde couche de pâte résineuse sur la surface supérieure de la première, et on la chauffe à la température de fusion de façon à combiner les particules de résine avec le plastifiant et à les fondre ensemble. Puis on dispose deux bandes à .\'le certaine distance et parallèlement entre elles et on les fait avancer ensemble dans le même sens et à la même vitesse, tar- dis qu'on intercale entre elles des bandes transversales de support. On instant auparavant, on chauffe les bandes longi- tudinales a une température supérieure au point de fusion de la matière plastique, de sorte que leurs surfaces adjacentes devenues collantes et partiellement fondues sont prêtes à rece- voir les extrémités des bandes transversales plastiques.
On découpe les diverses bandes transversales dans une bande de matière plastique filée sous pression et elles tombent sur une chaîne transporteuse qui les amène dans. l'intervalle entre les bandes longitudinales les extrémités des bandes transver- sales étant pressées contre les surfaces adjacentes collantes des bandes longitudinales jusqu'à ce que celles-ci soient re- froidies au-dessous de la température de fusion. Puis on dé- tache le support de lamelles fini des bandes de support.
Les caractéristiques qui précèdent ainsi que d'autres
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caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description détaillée qui en est donnée ci-après, avec le dessin ci-joint à l'appui sur lequel
La fige 1 est une vue en plan d'une forme de réalisa- tion suivant l'invention d'une machine servant à fabriquer les supports en matière plastique pour lamelles de jalousie ;
La fig. 2 en est une élévation latérale ;
La fig. 3 est une vue en plan, à plus grande échelle avec arrachements partiels, d'un des mécanismes d'application qui servent à étaler la pâte de résine sur la bande de support ;
La fig. 4 est une coupe verticale transversale sui- vant la ligne 4-4 de la fig. 3 ;
La fig. 5 est une vue en perspective d'une des têtes' du mécanisme d'application de la pâte de résine ;
La fig. 6 est une coupe horizontale suivant la ligne 6-6 de la fig. 5 ;
La fig. 7 est une élévation avec arrachement par- tiel d'un dispositif servant à déposer plusieurs fils longi- tudinaux sur la surface de la pâte de résine ;
La fig. 8 est une vue en plan de l'extrémité de la machine à laquelle les bandes longitudinales arrivent ensemble parallèlement et à une certaine distance, et où les bandes transversales sont découpées à partir d'une bande en matière plastique et introduites dans l'intervalle entre les bandes longitudinales ;
La fig. 9 est une coupe verticale à plus grande échelle, suivant la ligne 9-9 de la fige 8, représentant le dispositif de chauffage de la bande en matière plastique dont la surface extérieure découverte est ainsi chauffée à une température supérieure au point de fusion de la matière plastique ;
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La fig. 10 est une coupe verticale à plus grande échelle suivant la ligne 10-10 de la fig. 8, représentant la chaîne transporteuse qui fait arriver les bandes transversales dans l'intervalle entre les bandes longitudinales ;
La fig. 11 est une coupe partielle à plus grande échelle du mécanisme destine à découper les bandes trans- versales à partir d'une bande en matière plastique et à les faire tomber sur le mécanisme à chaîne transporteuse ;
La fig. 12 est une élévation latérale partielle à plus grande échelle du mécanisme de découpage des bandes transversales, observée suivant la ligne 12-12 de la fig. 8 ;
La fig. 13 représente un court tronçon du support de lames fini, tel qu'il est fabriqué par le procédé et la machine suivant l'invention ;
La fig. 14 est une vue en perspective d'une des bandes transversales du support de lamelles ;
La fig. 15 est une coupe à plus grande échelle d'une des bandes longitudinales, suivant la ligne 15-15 de la fig. 13 ;
La fig. 16 est une vue en plan du mécanisme de découpage des bandes transversales ;
La fig. 17 est une coupe partielle à plus grande échelle du dit mécanisme, représenté dans l'une de ses posi- tions de fonctionnement;
La fig. 18 est une coupe semblable du mécanisme dans la position dans laquelle il découpe une bande trans- versale à partir de la bande entière, et
La fig. 19 est une vue en bout du mécanisme de la fig. 16. *
Sur les dessins, la machine est désignée dans son
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ensemble par 10 et comporte à chacune de ses extrémités des éléments de bâti 11 et 12 qui supportent des paires de roues espacées dans,le sens latéral 13, 13' et 14, 14.'. Deux bandes sans fin 15 en acier inoxydable ou matière analogue sur les- quelles se forcent les bandes en matière plastique s'enroulent respectivement sur les deux roues 13, 14 et sur les deux roues 13', 14'. Si on le désire, les surfaces dirigées en dehors des bandes 15 peuvent être en relief,
de façon à faire apparaître un dessin sur la surface de la bande plastique. Les deux ban- des 15 sont disposées au milieu de la machine l'une en face de l'autre à une certaine distance et parallèlement, et les deux roues 14, 14.' sont commandées par un moteur approprié (non représenté) de sorte que les portions adjacentes des bandes avancent dans le même sens et à la même vitesse.
Des postes 20 et 21 où des couches minces de pâte de résine sont appliquées sur la bande pour former des ban- des en matière plastique sont disposés le long des brins extérieurs des deux bandes 15. La pâte de résine consiste de préférence en chlorure de polyvinyle sous forme de par- ticules extrêmement fines en suspension dans un plastifiant liquide, tel que le phtalate de dioctyle ou de dinonyle, bien que le chlorure de polyvinyle puisse être remplacé par d'autres résines, telles qu'un copolymère de vinyle.
Parmi les copoly- ' mères de vinyle qui conviennent, on peut citer celui de chlo- rure et d'acétate de vinyle et le copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène. On dépose plusieurs fils ou filaments de renforcement 19 (fig. 3, 7 et 15), sur la surface de la première couche de pâte de résine dans chacun des postes 20 et la bande 15 passe ensuite avec sa couche de pâte et ses fils dans un four tunnel 22, dans lequel la pâte est chauffée
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à une température à laquelle les particules de résine se com- binent avec le plastifiant liquide et fondent ensemble sous forme de masse homogène. La seconde couche de pâte de résine appliquée au poste 21 est étalée sur la surface supérieure de la première et recouvre les fils de renforcement qui sont ainsi enrobés au milieu dans la bande hétérogène.
La bande passe ensuite dans un second four tunnel 23, dans lequel la seconde couche de pâte de résine est chauffée à la température à laquelle les particules de résine se combinent avec le plas- tifiant liquide et fondent avec lui.
Un troisième poste 24 est disposé à l'extrémité du côté droit de la machine, (fig. 1 et 2), où les bandes trans- versales en matière plastique sont détachées d'une bande con- tinue filée sous pression et sont introduites dans l'intervalle compris entre les bandes longitudinales, au commencement de la course de retour de la machine. Les bandes longitudinales plastiques sont aussi chauffées à une température supérieure au point de fusion au moment où elle passent autour des roues 14, 14' de façon à rendre leur surface extérieure collante et à la faire fondre partiellement, de sorte que les extrémi- tés des bandes transversales sont pressées contre ces surfaces collantes avec lesquelles elles se soudent lorsque la matière plastique refroidit.
Pendant leur trajet vers le milieu de la machine, les bandes 15 qui supportent le support de lamelles fini passent dans un tunnel de refroidissement 25, à circula- tion forcée d'air de refroidissement et, à l'extrémité du côté gauche de la machine, le support de lamelles se détache des deux bandes 15 au moment où elles se séparent en s'enroulant autour des roues 13, 13'. Au moment où les bandes 15 repren- nent leur trajet extérieur elles passent dans un four tunnel 26,
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dans lequel elles reçoivent un préchauffage avant de recevoir la première couche de pâte de résine au poste 20.
La pâte de résine est étalée sur les bandes préchaut.. fées 15 par des mécanismes d'application 30 (fig. 3 à 6), dont chacun comporte une tête 31 de forme générale en coin qui, pour en rendre la fabrication plus facile, est en deux pièces 32 et 33 serrées l'une sur l'autre et fixées sur un bloc de support 34 par des vis 35. Le bloc 34 est monté sur une con- sole 37 qui est supportée par un pied 38. Une portion de la tête 3i est fraisée de façon à former une cavité intérieure 36 qui débouche à l'extérieur par une fente étroite 40 de son extrémité en pointe. Un trou taraudé 41 débouche dans la cavité 36 à son extrémité opposée à la fente 40 et un tuyau d'alimen- tation 42 (fig. 3),se -visse dans le trou.
Chacun des tuyaux 42 communique avec un cylindre 43 contenant de la pâte de résine et un tuyau d'air comprimé à haute pression 44 communique avec chaque cylindre de façon à refouler la pâte de résine par le 'tuyau 42 dans le mécanisme d'application 30.
La bande 15 s'applique du coté opposé au mécanisme d'application 30 contre un galet 45 monté à rotation dans un élément de support 46 fixé d'une manière rigide sur la console de montage 37. Deux galets 50 et 51 à gorge périphérique es- pacés dans le sens vertical sont également montés à rotation dans l'élément de support 46 et viennent en contact avec les bords de la bande 15 de façon à la guider.
Au poste 20, la bande 15 passe autour de deux galets
52 et 53'disposés de chaque côté de la bande (fig. 3). Les galets 52,53 sont montés à rotation sur le pied 38 et sont espacés dans le sens latéral, de façon qu'une tangente à ces deux galets soit légèrement inclinée par rapport à une perpen-
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ciculaire à la bande 15. Le mécanisme d'application 30 appli- que la pâte de résine sur la bande 15 en un point situé à peu près à mi-distance entre les galets 52,53 et les fils de ren- .forcement 19 sont appliqués sur la surface de la couche mince de pâte de résine Immédiatement au-delà de ce point.
On fait passer la bande 15 autour des deux galets 52, 53 de la manière décrite ci-dessus pour lui faire prendre une flexion et permet- tre ainsi de tirer les fils 19 en ligne droite à partir d'un galet 54 sur la surface de la couche de pâte de résine. La po- sition du galet 54 est choisie de façon que la portion de!sa périphérie d'on partent les fils 19 se trouve dans le même plan vertical que la surface de la bande 15 au-delà du galet 53, de sorte que les fils arrivent sur ia couche de pâte de résine dans le même plan que celui dans lequel ils se trouvent une fois qu'ils ont adhéré à la pâte. Les fils n'ont ainsi aucune tendance à s'écarter en partie de la couche de pâte de résine et ils peuvent être maintenus sous une légère ten- sion de façon à ne pas flotter.
Les fils de renforcement 19 se déroulent de plu- sieurs bobines coniques 55 (fig. 7), disposées dans une enve- loppe 56, puis passent dans des guide-fil séparés 60, des séparateurs convergents 61 et un peigne 62 (fig. 3), pour arri- ver sur le-galet 54. Ils passent autour de la surface exté- rieure de ce galet puis convergent avec la bande 15, en venant en contact avec la surface de la couche de pâte de résine directement en face du point de contact du galet 53 avec la bande.
La bande 15 recouverte de sa couche de pâte de ré- sine et des fils adhérents pénètre dans le four tunnel 22, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au
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point où les particules de résine se combinent avec le plasti-, fiant liquide et s'agglomèrent sous forme de masse homogène.
La température du four 22 dépend de la durée de séjour de la pâte de résine dans le four, et est inversement proportion- nelle à la vitesse d'avancement des bandes 15 et à la longueur du four. Mais on a constaté par expérience qu'on obtient de bons résultats avec une température d'environ 1380 à 149 C.
En sortant du four 22, la bande 15 passe devant le poste 21 où un autre mécanisme d'application 30 applique une seconde couche mince de pâte de résine sur la surface de la première couche. La bande pénètre ensuite dans le four tunnel suivant 23, dans lequel la température de la pâte de résine s'élève au point où les particules de résine de la seconde cou- che de pâte se combinent avec le plastifiant liquide et fon- dent avec lui en formant une masse homogène avec la première couche de résine. L'expérience indique que les meilleurs ré- sultats sont obtenus avec une température du four de 1650 à 171 C.
Les bandes 15 supportant les bandes longitudinales 63 en matière plastique sortent des fours 23 à leur extrémi- té du côté droit et passent autour de la périphérie exté- rieure 64 des roues 14, 14' pour arriver au poste 24. La pé- riphérie 64 des roues est chauffée par des flammes émises par une couronne à gaz 65 (fig. 9), disposée au-dessous de la roue, et la surface extérieure de la bande plastique est chauffée en outre par un dispositif de chauffage par rayonne- ment 66, qui consiste dans un élément de résistance sensible- ment semi-circulaire 70 disposé radialement en dehors de la surface périphérique du cercle de la roue et derrière lequel se trouve un réflecteur 71 en forme de rigole.
Les flammes de la couronne de gaz 65 et la chaleur rayonnante du dispositif
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1 de chauffage 66 élèvent la température le la bande plastique 63 au point où sa surface extérieure f@d en partie ou devient collante et est prête à recevoir les bades transversales plasti- ques qui proviennent du mécanisme d'aveicement et de coupe 72 et de la chaîne transporteuse 73.
Les bandes transversales plastiques sont désignées d'une manière générale par 74 et sont d'hachées d'une bande continue 74' de matière plastique dont la section transver - sale est Indiquée par le bord supérieur ce la bande trans- versale de la fig. 14. La bande 74' est on enue de préférera::
par filage sous pression de chlorure de polyvinyle plastifié sous la forme d'une bande large d'environ 519 mm et épaisse d'environ 0,50 mm, sauf sur une largeur étro@@e le long des deux bords où l'épaisseur est réduiteà 0,25 mm environ pour former des portions flexibles d'articulation ?.'%. Des rebords 76 opposés sont formés aux bords extrêmes de la Ende de façon à former une base 80 plane, plus large, d'assez grande surface,' destinée à être soudée sur les bandes longitudinales.
La bande 74' est amenée sur le mécanisme d'avance- , ment et de coupe 72 par un guide courbe 81 monté à l'extrémité d'une barre 82. Celle-ci est soudée sur la partie supérieure d'une plaque 83 qui est fixée par des boulons 84 sur un bloc de support 85. Les boulons 84 se vissent-dans des trous tarau- dés 86 (fig. 16), du bloc.
Un bras 91 qui comporte deux barres de guidage 92 parallèles, espacées dans le sens vertical et partant de son extrémité libre est monté à oscillation sur l'extrémité en saillie d'un arbre 90. Une tête 93 coulisse sur les barres de guidage 92 et un maneton- de manivelle 94 disposé sur l'ex- trémité d'un arbre de commande 95 pénètre dans la tête 93.
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L'arbre de commande 95 est monté à rotation dans le bloc 85 parallèlement à l'arbre 90 et sort par l'autre côté du bloc 85. Un pignon de chaîne 96, monté sur l'extrémité en saillie de l'arbre 95, est commande par une chaîne 97 (fig. 8), un pignon de chaîne 98, un arbre 99 et un moteur (non représenta logé dans l'élément de bâti 12.
Un bloc 100 qui porte un couteau 101 et un tampon de poussée 102 est fixé d'une manière rigide sur le côté de la tête 93, dans le prolongement vertical de l'élément de guidage 81. Un autre bloc 103 est fixé sur le bras 91 directe- ment en face du bloc 100 et supporte un couteau 104 et une plaque d'éjecteur 105. Le tampon de poussée 102 est monté sur une tige 106 qui peut coulisser dans un trou 107 percé dans le bloc 100 et deux ressorts 110 logés dans des cavités 111 du bloc poussent élastiquement le tampon de poussée 102 vers la droite des fig. 16, 17 et 18. Un écrou limite de butée 112 se visse sur l'extrémité du côté gauche de la tige.106 de façon à limiter le mouvement du tampon de poussée vers la droite et à amener la face de ce tampon légèrement au-delà des arêtes de coupe du couteau 101.
Le couteau 101 comporte deux séries d'arêtes de coupe 112 et 113 qui coopèrent avec des arêtes de coupe 114 et 115, respectives du couteau 104. Les arêtes de coupe 113 et 115 sont un peu plus longues que la largeur de la bande plastique 74' et servent à détacher les bandes transversales 74 chaque fois que les arêtes viennent se rencontrer.
Toute- fois, l'arête de coupe 112 est échancrée à ses extrémités et par suite elle est un peu plus courte que la largeur de la bande 74' ; les arêtes 112 et 114 ont pour but de découper dans la bande transversale une fente 116 (fig. 14), pai laquelle
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on peut faire passer une lame de jalousie si on le désire, de façon à faire passer une portion de la bande transversale au-dessus et l'autre au-dessous de la lame pour empêcher celle- ci de battre.
La plaque de l'éjecteur 105 est montée sur les ex- trémités de deux tiges 120 qui coulissent dans des trous du bloc 103 et dont la partie postérieure est fixée dans un bloc 121 qui coulisse sur deux tiges de guidage 122 espacées dans le sens latéral, en saillie sur l'extrémité postérieure du bloc 103, des ressorts 123 entourant les tiges 122 et pous- sant le bloc 121 vers la gauche.
Lorsque l'arbre de commande 95 tourne dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 17 et 18), la tête 93 suit un trajet circulaire sous l'action du maneton de manivelle 94 et, pendant ce mouvement circulaire, elle va et vient, le long des tiges de guidage 92. Le mouvement circulaire de la tête 93 fait osciller le bras 91 sur l'arbre 90 et pendant chaque cycle, la tampon de poussée 102 vient au contact de la bande 74.' au voisinage de la partie supérieure-de son mouvement et fait descendre la bande avec lui, tandis que les arête, .le coupe 112, 114 découpent la fente 116 et que les arêtes de coupe 113, 115 détachent l'extrémité déjà fendue de la bande.
Pendant le mouvement descendant du mécanisme décri ci-dessus, le tampon de poussée 102 s'écarte vers la gauchf l'encontre de la poussée des ressorts 110 et la plaque de !éjecteur 105 s'écarte vers la droite à l'encontre de la polisée des res- sorts 123. Lorsque le mécanisme arrive au voininage de la par- tie inférieure de sa course, la tête 93 vierc, à gauche par rapport au bras 91 et le couteau 101 s'étoile du couteau 104, en permettant au tampon de poussée 102 et .\ la plaque d'éjecteur
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105 de revenir à leurs positions initiales sous l'action de leurs ressôrts respectifs.
La fig. 17 représente le mécanisme au moment où le tampon de poussée 102 est au contact de la bande 74' à la partie supérieure de sa course, et la fig. 18 le représente au moment où les lames de couteau percent et détachent la bande au voisinage de la partie inférieure de la course du mécanisme.
Les bandes transversales 74 détachées tombent du mécanisme 72 dans les mâchoires ouvertes de la chaîne trans- porteuse 73 qui les transporte dans l'intervalle compris entre les deux bandes plastiques 63. La chaîne transporteuse
73 comporte plusieurs maillons 130 accouplés entre eux par des axes 131 et elle s'enroule sur deux pignons de chaîne 132 et 133 montés sur des arbres respectifs 134 et 135. Les deux arbres 134 et 135 sont montés à rotation sur l'élément de bâti
12 et un pignon de chaîne 136, calé sur l'arbre 135 (fies 8), est commandé dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 10), par l'intermédiaire d'une chaîne 140, par le moteur qui com- mande les bandes sans fin 15 et le mécanisme 72.
La chaîne 73 est construite de façon telle que chaque maillon 130 comporte un dispositif de réception d'une bande transversale tombant du mécanisme 72 et elle transporte les bandes transversales dans l'intervalle compris entre les deux bandes 63, leurs extrémités 80 étant poussées contre les surfaces collantes, partiellement fondues desdites bandes. Les bandes transversales sont transportées à deux hauteurs diffé- rentes de la chaîne transporteuse, alternativement hautes et basses, de façon à les disposer en quinconce dans le support de lames fini, de chaque côté de l'axe des bandes longitudi- nales et à une distance latérale l'une de l'autre suffisante
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pour.permettre d'enfiler entre elles le cordon de tirage de la jalousie.
A cet effet, les maillons 130 de la chaîne trans- porteuse 73 comportent de deux en deux une portion 141 en forme de bras long, fig. 11 en saillie vers le haut et se terminant par une surface de support plane. 142. Les maillons intermé- diaires 130' comportent des portions en forme de bras court 141' qui se terminent par des surfaces de support planes 142'.
Des plaques planes 143.. fixées sur les extrémités extérieures des bras 141, sont en saillie vers le haut dans le plan ver- tical transversal. Des plaques semblables 143' sont fixées' sur les extrémités des bras 141'.
Un levier coudé 144 oscille sur chacun des axes 131 entre les maillons latéraux 130 et chacun de ces leviers com- porte un bras 145 incliné vers le bas et en avant et un bras 146 ou 146' dirigé vers le haut. Les leviers cordés combinés avec les maillons de chaîne à bras longs 141 comportent des bras longs 146 et ceux qui sont combinés avec les maillons à bras courts 141' des bras courts 146'. Des plaques planes 150 et 150', fixées respectivement sur les bras de leviers 146 et 146', coopèrent avec les plaques 143 et 143' de façon à serrer les bandes transversales 74 entre elles.
On ressort 149 s'atta- che sur le côté postérieur de chacun des leviers coudés 144 et son autre extrémité s'attache au bord supérieur de la pla- que postérieure 143 ou 143'. Le ressort 149 exerce sur le levier coudé un couple dans le sens des aiguilles d'une montre, fig. 11, en tendant à fermer la plaque 150 ou 150' contre la plaque cor- respondante 143 ou 143'.
L'extrémité extérieure du bras 145 incliné vers le bas et en avant glisse sur un chemin horizontal plan 151 disposé entre les pignons de chaîne 132, 133. et la position
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angulaire du levier coudé 144 autour de son axe 131 est dé- terminée par la hauteur du plan 151 par rapport à l'axe 131.
Les maillons latéraux 130 glissent sur deux rails 152 espacés . dans le sens latéral et dont l'un est visible sur la fig. 11.
Les rails 152 montent progressivement à partir du pignon de chaîne 132 situé du côté gauche, fig. 10 ;ils se prolongent par une portion plane à mi-distance entre les pignons de chaîne, puis ils descendent progressivement en se rapprochant du pignon de chaîne 133 situé du côté droit. Il en résulte que la chaîne transporteuse monte progressivement jusqu'à ce que les ban- des transversales 74 soient correctement en face des bandes ,
63, puisqu'elle avance parallèlement aux bandes sur lesquel- les les extrémités des bandes transversales adhèrent, et qu'elle descend enfin lentement entre les bandes jusqu'à ce que les plaques 143, 143' et 150, 150' dégagent les bandes transversales du support de lames, lorsque la chaîne trans- porteuse descend en s'enroulant sur le pignon de chaîne 133.
Lorsque les maillons de chaîne 130 descendent sur la partie inclinée de l'extrémité du côté gauche des rails
152, fig. 10, le bras 145 descend par rapport à l'axe d'oscil- lation 131, en permettant au ressort 144 de faire osciller le levier coudé 144 dans le sens des aiguilles d'une montre et d'amener les plaques 150, 150' contre les plaques fixes cor- respondantes 143, 143'. Toutefois, avant d'arriver sur la por- tion inclinée et lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' sont encore largement écartées, les bandes transversales 74 détachées par le mécanisme 72 sont tombées entre ces plaques sur les surfaces de support 142 et 142' et sont entraînées avec elles..
Lorsque les plaques 150,143 et 150', 143' se rap-
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prochent, la chaîne transporteuse passe entre deux galets espacés latéralement 153 et 154 qui viennent au contact des extrémités des bandes transversales de façon à assurer leur alignement. Les galets 153 et 154 sont commandés de façon telle que leurs surfaces périphériques adjacentes se dépla- cent dans le même. sens et à la même vitesse que la chaîne transporteuse, et par suite le contact avec les extrémités des bandes transversales s'établit de façon à les déranger aussi peu que possible.
Lorsque les plaques 150, 143 et 150', 143' se sont fortement serrées sur la bande transversale 74, celle-ci passe entre deux plaques chauffées 155 du type à résistance électrique, qui chauffent les surfaces de base 80 des ban- des transversales de façon à les préparer à se souder avec les bandes longitudinales. Les bandes transversales arrivent dans l'intervalle compris entre ces bandes et leurs extrémités sont poussées au contact des surfaces collantes, partielle- ment fondues, desdites bandes.
Puis la chaîne transporteuse
73 et les bandes sans fin 15 avancent ensemble sur une courte distance parallèlement et à la même vitesse, de façon à main- tenir les bandes transversales en position fixe par rapport aux bandes longitudinales jusqu'à ce que la matière plastique soit refroidie à une températur inférigure du point @
A ce moment, les maillons de chaîne 130 descendent sur la portion intlinée de l'extrémité du côté droit des rails 152, fig. 10, en faisant monter le bras 145 par rapport à l'axe
131 et osciller ainsi le levier Coudé 144 en sens inverse des aiguilles d'une montre pour écarter les plaques 150, 150' de leurs plaques fixes correspondantes 143, 143'.
Lorsque la chaîne transporteuse 73 descend sur le
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pignon de chaîne 133, le support de lamelles fini, sur lequel les bandes transversales 74 sont soudées en permanence sur les bandes latérales 63, pénètre dans le long tunnel de refroidis- sement 25 qui se prolonge en passant par le milieu de la ma- chine jusqu'à son autre extrémité. Au moment où le support de lamelles sort par l'extrémité de sortie du tunnel, la ma- tière plastique s'est refroidie à la température ambiante et peut être facilement détachée des bandes sans fin 15, lorsque celles-ci passent autour des pignons de chaîne 13, 13'.
Bien entendu, l'invention ne doit pas être considérée omme limitée à la forme de réalisation représentée et décrite, qui n'a été choisie qu'à titre d'exemple.
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Process and machine for manufacturing flexible plastic supports for blind slats.
The present invention relates to the manufacture of plastic supports for blind slats which serve to support the slats at a suitable distance from each other and the invention relates to a new and improved method and machine for manufacturing of these supports.
Plastic holders for blind slats have only been adopted relatively recently; the first plastic support which has given satisfactory results is described in US Pat. No. 2,405,579 of August 13, 1946. The support, according to this patent, consists of thin vertical strips of polyvinyl chloride or plasticized vinyl copolymer,
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incorporating several substantially inelastic longitudinal filaments or threads which prevent the plastic bands from stretching under load. The transverse bands are formed by bands of the same material which are glued at their ends to the vertical bands.
Patent application No. 68,866 of January 3, 1949, entitled "jealousy lamella support" gives the description of an improvement according to which the transverse bands are detached from a band obtained by spinning under pressure and their ends are glued to the bands. vertical.
In view of the development of plastic lamella supports, it has become necessary to develop a method and a machine for manufacturing these supports. The open lattice shape of the lattice slat support, the laterally spaced vertical bands of which are joined by several narrow transverse bands, staggered on either side of the axis of the vertical bands, is not easily suitable. to ordinary plastics manufacturing processes, and previous attempts to manufacture the bands by a pressure spinning or calendering operation or to join them to the transverse bands by stitching or gluing have not given any results. satisfactory results.
The object of the invention is therefore a fully automatic machine for manufacturing plastic supports for lamellae, in the vertical bands of which longitudinal reinforcing threads are coated.
According to the invention, the longitudinal strips are made of a plasticized resinous paste, sometimes referred to as "plastisol", which consists of extremely fine particles.
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of polyvinyl chloride or vinyl copolymer suspended in a plasticizing liquid such as dioctyl or dinoyl phthalate. This resinous paste is spread in a thin layer on a moving endless belt of stainless steel or the like, and on the paste layer several substantially inelastic, longitudinal filaments or threads are deposited. The paste layer is then heated to its melting temperature, so as to combine the resin particles with the plasticizer and melt them together.
A second resinous paste layer was then placed on the upper surface of the first, and it was heated to the melting temperature so as to combine the resin particles with the plasticizer and melt them together. Then two bands are placed at a certain distance and parallel to each other and they are made to advance together in the same direction and at the same speed, while transverse bands of support are inserted between them. Instantly, the longitudinal strips are heated to a temperature above the melting point of the plastic material, so that their adjacent surfaces which have become sticky and partially melted are ready to receive the ends of the transverse plastic strips.
The various transverse bands are cut from a strip of plastic material spun under pressure and they fall on a conveyor chain which brings them into. the gap between the longitudinal strips the ends of the transverse strips being pressed against the adjacent tacky surfaces of the longitudinal strips until the latter are cooled below the melting temperature. Then the finished lamella support is detached from the support strips.
The above characteristics as well as others
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characteristics and advantages of the invention will become apparent from the detailed description which is given below, with the accompanying drawing on which
Fig. 1 is a plan view of an embodiment according to the invention of a machine for making the plastic supports for blind slats;
Fig. 2 is a side elevation;
Fig. 3 is a plan view, on a larger scale with partial cut-away, of one of the application mechanisms which serve to spread the resin paste on the support strip;
Fig. 4 is a transverse vertical section taken along line 4-4 of FIG. 3;
Fig. 5 is a perspective view of one of the heads of the resin paste application mechanism;
Fig. 6 is a horizontal section taken along line 6-6 of FIG. 5;
Fig. 7 is a partially cutaway elevation of a device for depositing a plurality of longitudinal threads on the surface of the resin paste;
Fig. 8 is a plan view of the end of the machine at which the longitudinal strips come together parallel and at a distance, and where the transverse strips are cut from a plastic strip and fed into the gap between longitudinal bands;
Fig. 9 is a vertical section on a larger scale, taken along line 9-9 of figure 8, showing the heating device of the plastic strip, the exposed outer surface of which is thus heated to a temperature above the melting point of the strip. plastic material ;
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Fig. 10 is a vertical section on a larger scale taken along line 10-10 of FIG. 8, showing the conveyor chain which causes the transverse bands to arrive in the interval between the longitudinal bands;
Fig. 11 is a partial sectional view on a larger scale of the mechanism for cutting the transverse strips from a plastic strip and dropping them onto the conveyor chain mechanism;
Fig. 12 is a partial side elevation on a larger scale of the transverse strip cutting mechanism, viewed along line 12-12 of FIG. 8;
Fig. 13 shows a short section of the finished blade support, as manufactured by the method and machine according to the invention;
Fig. 14 is a perspective view of one of the transverse bands of the lamella support;
Fig. 15 is a section on an enlarged scale of one of the longitudinal strips, taken along line 15-15 of FIG. 13;
Fig. 16 is a plan view of the transverse strip cutting mechanism;
Fig. 17 is a partial section on a larger scale of said mechanism, shown in one of its operating positions;
Fig. 18 is a similar section of the mechanism in the position in which it cuts a transverse strip from the entire strip, and
Fig. 19 is an end view of the mechanism of FIG. 16. *
In the drawings, the machine is designated in its
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set by 10 and comprises at each of its ends frame elements 11 and 12 which support pairs of wheels spaced apart in the lateral direction 13, 13 'and 14, 14.'. Two endless belts 15 of stainless steel or similar material on which the plastic belts are forced are wound respectively on the two wheels 13, 14 and on the two wheels 13 ', 14'. If desired, the surfaces directed outside the bands 15 may be in relief,
so that a design appears on the surface of the plastic strip. The two bands 15 are arranged in the middle of the machine facing each other at a certain distance and parallel, and the two wheels 14, 14. ' are controlled by a suitable motor (not shown) so that the adjacent portions of the webs advance in the same direction and at the same speed.
Stations 20 and 21 where thin layers of resin paste are applied to the web to form plastic bands are arranged along the outer strands of the two bands 15. The resin paste preferably consists of polyvinyl chloride. as extremely fine particles suspended in a liquid plasticizer, such as dioctyl or dinonyl phthalate, although polyvinyl chloride can be replaced by other resins, such as vinyl copolymer.
Among the suitable vinyl copolymers, mention may be made of vinyl chloride and vinyl acetate and the copolymer of vinyl chloride and vinylidene. Several reinforcing threads or filaments 19 (fig. 3, 7 and 15) are deposited on the surface of the first layer of resin paste in each of the stations 20 and the strip 15 then passes with its layer of paste and its threads in a tunnel oven 22, in which the dough is heated
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at a temperature at which the resin particles combine with the liquid plasticizer and melt together as a homogeneous mass. The second layer of resin paste applied at station 21 is spread over the upper surface of the first and covers the reinforcing threads which are thus embedded in the middle in the heterogeneous web.
The web then passes through a second tunnel oven 23, where the second resin paste layer is heated to the temperature at which the resin particles combine with the liquid plasticizer and melt with it.
A third station 24 is located at the end of the right side of the machine, (fig. 1 and 2), where the transverse plastic bands are detached from a continuous band spun under pressure and are fed into the web. the interval between the longitudinal bands at the start of the return stroke of the machine. The plastic longitudinal strips are also heated to a temperature above the melting point as they pass around the wheels 14, 14 'so as to make their outer surface sticky and partially melt it, so that the ends of the Cross strips are pressed against these sticky surfaces with which they bond when the plastic cools.
During their journey to the middle of the machine, the bands 15 which support the finished lamella support pass through a cooling tunnel 25, with forced circulation of cooling air and, at the end of the left side of the machine. , the lamella support is detached from the two bands 15 at the moment when they separate by wrapping around the wheels 13, 13 '. When the bands 15 resume their external path, they pass through a tunnel oven 26,
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in which they receive a preheating before receiving the first layer of resin paste at station 20.
The resin paste is spread on the preheating bands .. fairies 15 by application mechanisms 30 (fig. 3 to 6), each of which has a head 31 of generally wedge shape which, to make it easier to manufacture, is in two pieces 32 and 33 tightened one on the other and fixed on a support block 34 by screws 35. The block 34 is mounted on a console 37 which is supported by a foot 38. A portion of the head 3i is countersunk so as to form an internal cavity 36 which opens to the outside through a narrow slot 40 in its pointed end. A threaded hole 41 opens into the cavity 36 at its end opposite the slot 40 and a supply pipe 42 (FIG. 3) is screwed into the hole.
Each of the pipes 42 communicates with a cylinder 43 containing resin paste and a high pressure compressed air pipe 44 communicates with each cylinder so as to force the resin paste through the pipe 42 into the application mechanism 30. .
The strip 15 is applied on the side opposite the application mechanism 30 against a roller 45 rotatably mounted in a support member 46 rigidly fixed to the mounting bracket 37. Two rollers 50 and 51 with peripheral grooves are - Paces in the vertical direction are also rotatably mounted in the support element 46 and come into contact with the edges of the strip 15 so as to guide it.
At station 20, band 15 passes around two rollers
52 and 53 'arranged on each side of the strip (fig. 3). The rollers 52, 53 are rotatably mounted on the foot 38 and are spaced apart in the lateral direction, so that a tangent to these two rollers is slightly inclined with respect to a perpendicular
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circular to web 15. The application mechanism 30 applies the resin paste to the web 15 at a point approximately midway between the rollers 52,53 and the reinforcing threads 19. applied to the surface of the thin layer of resin paste Immediately beyond this point.
The strip 15 is passed around the two rollers 52, 53 in the manner described above to cause it to flex and thereby allow the threads 19 to be drawn in a straight line from a roller 54 on the surface of the roller. the resin paste layer. The position of the roller 54 is chosen so that the portion of its periphery from which the threads 19 emerge lies in the same vertical plane as the surface of the strip 15 beyond the roller 53, so that the strands arrive on the resin paste layer in the same plane as they are once they have adhered to the paste. The threads thus have no tendency to part part of the resin paste layer and they can be held under a slight tension so as not to float.
The reinforcing threads 19 unwind from several conical spools 55 (fig. 7), arranged in an envelope 56, then pass through separate thread guides 60, converging separators 61 and a comb 62 (fig. 3). ), to reach the roller 54. They pass around the outer surface of this roller then converge with the strip 15, coming into contact with the surface of the resin paste layer directly in front of the point of contact of the roller 53 with the strip.
The strip 15 covered with its layer of resin paste and the adherent threads enters the tunnel oven 22, in which the temperature of the resin paste rises to.
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point where the resin particles combine with the liquid plasticizer and agglomerate as a homogeneous mass.
The temperature of the oven 22 depends on the length of time the resin paste dwells in the oven, and is inversely proportional to the speed of advance of the belts 15 and to the length of the oven. But it has been found by experience that good results are obtained with a temperature of about 1380 to 149 C.
On exiting oven 22, web 15 passes past station 21 where another application mechanism 30 applies a second thin layer of resin paste to the surface of the first layer. The strip then enters the next tunnel oven 23, where the temperature of the resin paste rises to the point where the resin particles of the second paste layer combine with the liquid plasticizer and melt with it. by forming a homogeneous mass with the first layer of resin. Experience indicates that the best results are obtained with an oven temperature of 1650 to 171 C.
The bands 15 supporting the longitudinal strips 63 of plastic material exit from the ovens 23 at their end on the right side and pass around the outer periphery 64 of the wheels 14, 14 'to arrive at station 24. The periphery 64 of the wheels is heated by flames emitted by a gas ring 65 (fig. 9), arranged below the wheel, and the outer surface of the plastic strip is further heated by a radiant heater 66 , which consists of a substantially semi-circular resistance element 70 disposed radially outside the peripheral surface of the wheel circle and behind which is a channel-shaped reflector 71.
The flames of the gas crown 65 and the radiant heat of the device
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The heating element 66 raises the temperature of the plastic strip 63 to the point where its outer surface f @ d partly or becomes sticky and is ready to receive the plastic transverse bars which come from the grinding and cutting mechanism 72 and the conveyor chain 73.
The plastic transverse bands are generally designated 74 and are chopped from a continuous strip 74 'of plastic material, the cross section of which is indicated by the upper edge of the transverse strip of FIG. 14. Band 74 'is preferred:
by pressure spinning plasticized polyvinyl chloride as a strip about 519 mm wide and about 0.50 mm thick, except for a narrow width along both edges where the thickness is reduced to about 0.25 mm to form flexible joint portions?. '%. Opposing flanges 76 are formed at the end edges of the Ende so as to form a flat, larger, fairly large surface base 80 to be welded to the longitudinal strips.
The strip 74 'is brought onto the feed and cutting mechanism 72 by a curved guide 81 mounted at the end of a bar 82. The latter is welded to the upper part of a plate 83 which is secured by bolts 84 to a support block 85. Bolts 84 thread into threaded holes 86 (Fig. 16), in the block.
An arm 91 which has two parallel guide bars 92 spaced vertically and extending from its free end is oscillating mounted on the projecting end of a shaft 90. A head 93 slides on the guide bars 92 and a crank pin 94 disposed on the end of a control shaft 95 enters the head 93.
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The drive shaft 95 is rotatably mounted in the block 85 parallel to the shaft 90 and comes out the other side of the block 85. A chain sprocket 96, mounted on the projecting end of the shaft 95, is controlled by a chain 97 (fig. 8), a chain sprocket 98, a shaft 99 and a motor (not shown housed in the frame member 12.
A block 100 which carries a knife 101 and a push pad 102 is rigidly fixed to the side of the head 93, in the vertical extension of the guide member 81. Another block 103 is fixed to the arm. 91 directly opposite the block 100 and supports a knife 104 and an ejector plate 105. The thrust pad 102 is mounted on a rod 106 which can slide in a hole 107 drilled in the block 100 and two springs 110 housed in cavities 111 of the block elastically push the thrust pad 102 to the right of FIGS. 16, 17 and 18. A limit stop nut 112 threads onto the end of the left side of the rod. 106 so as to limit the movement of the thrust pad to the right and bring the face of this pad slightly higher. beyond the cutting edges of the knife 101.
The knife 101 has two series of cutting edges 112 and 113 which cooperate with the respective cutting edges 114 and 115 of the knife 104. The cutting edges 113 and 115 are a little longer than the width of the plastic strip 74. 'and serve to detach the transverse bands 74 each time the ridges meet.
However, the cutting edge 112 is indented at its ends and therefore is a little shorter than the width of the strip 74 '; the edges 112 and 114 are intended to cut in the transverse strip a slot 116 (fig. 14), by which
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a louver blade can be passed if desired, so that one portion of the cross strip passes above and the other below the blade to prevent it from beating.
The ejector plate 105 is mounted on the ends of two rods 120 which slide in holes in the block 103 and the rear part of which is fixed in a block 121 which slides on two guide rods 122 spaced apart in the lateral direction. , projecting from the rear end of the block 103, springs 123 surrounding the rods 122 and pushing the block 121 to the left.
When the drive shaft 95 rotates clockwise (Figs. 17 and 18), the head 93 follows a circular path under the action of the crank pin 94 and, during this circular movement, it goes. and comes along the guide rods 92. The circular motion of the head 93 oscillates the arm 91 on the shaft 90 and during each cycle the pushing pad 102 contacts the strip 74. ' in the vicinity of the upper part of its movement and causes the strip to descend with it, while the edges, the cutter 112, 114 cut the slot 116 and the cutting edges 113, 115 detach the already split end of the bandaged.
During the downward movement of the mechanism described above, the thrust pad 102 moves left against the thrust of the springs 110 and the ejector plate 105 moves right against the thrust. polish of the springs 123. When the mechanism arrives at the voininage of the lower part of its stroke, the head 93 vierc, to the left of the arm 91 and the knife 101 star of the knife 104, allowing the buffer thrust 102 and. \ the ejector plate
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105 to return to their initial positions under the action of their respective resources.
Fig. 17 shows the mechanism when the pushing pad 102 contacts the strip 74 'at the top of its stroke, and FIG. 18 represents it at the moment when the knife blades pierce and detach the strip near the lower part of the stroke of the mechanism.
The detached transverse bands 74 fall from the mechanism 72 into the open jaws of the conveyor chain 73 which transports them in the interval between the two plastic bands 63. The conveyor chain
73 comprises several links 130 coupled together by pins 131 and it is wound on two chain sprockets 132 and 133 mounted on respective shafts 134 and 135. The two shafts 134 and 135 are mounted to rotate on the frame element
12 and a chain sprocket 136, wedged on the shaft 135 (fies 8), is controlled in a clockwise direction (fig. 10), by means of a chain 140, by the motor which controls the endless belts 15 and the mechanism 72.
The chain 73 is constructed in such a way that each link 130 has a device for receiving a transverse band falling from the mechanism 72 and it transports the transverse bands in the interval between the two bands 63, their ends 80 being pushed against the two bands. sticky, partially melted surfaces of said strips. The transverse belts are transported to two different heights of the conveyor chain, alternately high and low, so as to arrange them staggered in the finished blade support, on either side of the axis of the longitudinal belts and at a sufficient lateral distance from each other
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to allow the drawstring of the louver to be threaded between them.
To this end, the links 130 of the conveyor chain 73 comprise two by two a portion 141 in the form of a long arm, FIG. 11 projecting upwards and terminating in a flat support surface. 142. The intermediate links 130 'have short arm-shaped portions 141' which terminate in planar support surfaces 142 '.
Flat plates 143, attached to the outer ends of the arms 141, project upward in the vertical transverse plane. Similar plates 143 'are attached' to the ends of the arms 141 '.
An angled lever 144 oscillates on each of the pins 131 between the side links 130 and each of these levers comprises an arm 145 inclined downwards and forwards and an arm 146 or 146 'directed upwards. Corded levers combined with long arm chain links 141 have long arms 146 and those that are combined with short arm links 141 'have short arms 146'. Flat plates 150 and 150 ', respectively fixed on the lever arms 146 and 146', cooperate with the plates 143 and 143 'so as to clamp the transverse bands 74 together.
A spring 149 attaches to the posterior side of each of the angled levers 144 and its other end attaches to the upper edge of the posterior plate 143 or 143 '. The spring 149 exerts a torque on the elbow lever clockwise, fig. 11, tending to close the plate 150 or 150 'against the corresponding plate 143 or 143'.
The outer end of the downward and forward inclined arm 145 slides on a flat horizontal path 151 disposed between the chain sprockets 132, 133 and the position
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The angular angle of the angled lever 144 about its axis 131 is determined by the height of the plane 151 relative to the axis 131.
The side links 130 slide on two rails 152 spaced apart. in the lateral direction and one of which is visible in fig. 11.
The rails 152 gradually ascend from the chain sprocket 132 located on the left side, fig. 10; they are extended by a flat portion halfway between the chain sprockets, then they gradually descend, approaching the chain sprocket 133 located on the right side. As a result, the conveyor chain rises gradually until the transverse bands 74 are correctly facing the bands,
63, since it advances parallel to the bands on which the ends of the transverse bands adhere, and finally descends slowly between the bands until the plates 143, 143 'and 150, 150' release the transverse bands of the blade support, when the conveyor chain descends by winding on the chain sprocket 133.
When the chain links 130 descend on the inclined part of the end of the left side of the rails
152, fig. 10, the arm 145 descends relative to the axis of oscillation 131, allowing the spring 144 to swing the elbow lever 144 clockwise and bring the plates 150, 150 ' against the corresponding fixed plates 143, 143 '. However, before arriving at the inclined portion and when the plates 150, 143 and 150 ', 143' are still widely separated, the transverse bands 74 detached by the mechanism 72 have fallen between these plates on the support surfaces 142. and 142 'and are trained with them ..
When the plates 150, 143 and 150 ', 143' come together
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approach, the conveyor chain passes between two rollers spaced laterally 153 and 154 which come into contact with the ends of the transverse bands so as to ensure their alignment. The rollers 153 and 154 are controlled such that their adjacent peripheral surfaces move within the same. direction and at the same speed as the conveyor chain, and as a result contact with the ends of the transverse bands is established so as to disturb them as little as possible.
When the plates 150, 143 and 150 ', 143' have tightened strongly to the transverse strip 74, the latter passes between two heated plates 155 of the electric resistance type, which heat the base surfaces 80 of the transverse strips of so as to prepare them to be welded with the longitudinal strips. The transverse bands arrive in the interval between these bands and their ends are pushed into contact with the sticky, partially melted surfaces of said bands.
Then the conveyor chain
73 and the endless belts 15 advance together a short distance in parallel and at the same speed, so as to keep the transverse belts in a fixed position with respect to the longitudinal belts until the plastic material is cooled to a temperature. inferigates from point @
At this time, the chain links 130 descend onto the intlined portion of the end of the right side of the rails 152, fig. 10, by raising the arm 145 relative to the axis
131 and thus oscillate the Angled lever 144 counterclockwise to move the plates 150, 150 'away from their corresponding fixed plates 143, 143'.
When the conveyor chain 73 descends on the
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chain sprocket 133, the finished lamella support, to which the transverse bands 74 are permanently welded to the side bands 63, enters the long cooling tunnel 25 which continues through the middle of the machine to its other end. By the time the lamella carrier exits through the outlet end of the tunnel, the plastic has cooled to room temperature and can be easily detached from the endless belts 15, as these pass around the sprockets. chain 13, 13 '.
Of course, the invention should not be considered limited to the embodiment shown and described, which has been chosen only by way of example.