<B>Procédé pour produire un revêtement métallique.</B> La présente invention a pour objet un pro cédé pour produire un revêtement métallique formant électrode sur une feuille diélectrique pour condensateur électrique du type com prenant au moins une couche ou feuille d'un diélectrique, comme par exemple le mica ou un autre diélectrique dur, étanche ou non fibreux, dont au moins une face est métal lisée en appliquant sur elle un composé mé tallique sous forme d'une pâte ou d'une solu tion, après quoi la feuille recouverte est chauffée afin de réduire le composé en une pellicule de métal.
L'invention a pour but de fournir un pro cédé pour revêtir les feuilles, par lequel une localisation et une délimitation plus précises de la surface ou des surfaces métallisées ou électrodes sont obtenues, sans inégalités sur les bords, avec un repérage pratiquement exact des surfaces métallisées quand celles-ci sont prévues sur les deux faces de la feuille, et assurant une économie appréciable dans la quantité de composé métallique utilisée.
A cette fin, selon la présente invention, un composé métallique est appliqué sur une sur face d'impression dure comprenant au moins une aire gravée correspondant par la forme et la dimension à l'aire métallisée qui doit être formée sur la feuille diélectrique, ce com posé placé dans l'aire gravée de ladite sur face d'impression étant. ensuite transporté di- rectement de cette surface sur la. feuille diélectrique.
Le composé métallique est de préférence constitué par une pâte ou par une solution d'un composé d'argent qui soit décomposable en argent métallique par chauffage, et qui ait les caractéristiques nécessaires pour assurer sa retenue effective dans les alvéoles d'une surface gravée, sans couler sur la surface d'impression ou sur la feuille diélectrique. Le composé peut comprendre une solution de ré- sinate d'argent obtenu à partir de l'oxyde d'argent et d'huile de résine, la pâte ou la solution étant avantageusement, portée dans un solvant organique. Si on le désire, de l'ar gent métallique finement divisé peut être ajouté à la solution afin d'obtenir un revête ment métallique plus lourd après réduction de la solution par la chaleur.
L'aire gravée susdite peut être obtenue par gravure, par taille, par moletage, par gravure au trait ou à l'eau forte ou par un procédé quelconque permettant, d'obtenir une aire présentant. des saillies et des creux propres à retenir le composé métallique et à le faire adhérer à cette aire.
Le dessin annexé représente, à. titre d'exemple, des moyens de mise en rouvre de l'invention.
Fig. 1 est une élévation latérale, uni des plateaux latéraux de support étant. enlevé. Fig. 2 est une vue, à Lme phis grande échelle, prise depuis la gauche et vers la droite de la fig. 1, mais montrant seulement le transporteur et un cylindre d'impression avec son racloir associé.
Fig. 3 représente un des cylindres d'im pression, à une échelle encore plus grande. Fig. 4 montre une forme modifiée d'un cylindre d'impression avec son racloir associé. Dans la construction représentée sur la fig. 1, -un, bras A#, qui oscille autour de son axe horizontal A1, porte une glissière A2 qui est disposée pratiquement horizontalement quand le bras A est dans la position appro ximativement verticale ou position de récep tion, un bras d'alimentation (non représenté)
étant entraîné synchroniquement avec le bras A pour amener les feuilles de mica ou d'un autre diélectrique dur pratiquement incom- pressible, individuellement et successivement, dans la glissière A2 depuis mi empilage d'ali mentation.
Quand le bras d'alimentation a placé une feuille diélectrique dans la glis sière A2, le bras A se déplace de sa. position verticale ou de réception dans la position horizontale ou d'alimentation représentée sur la fig. 1, de façon que le bord inférieur de la feuille diélectrique soit inséré entre deux cy- lindres d'impression durcis B, B1 qui sont entraînés synchroniquement autour d'axes horizontaux par un arbre moteur C.
La sur face cylindrique de chacun des cylindres d'im pression B, Bl petit être en acier, en cuivre déposé électrolytiquement sur un noyau d'acier, ou en cuivre étiré. Comme représenté sur la fig. 3, chaque cylindre d'impression comprend plusieurs aires B2 taillées ou gra vées, correspondant chacune, en développement, à la forme et à la dimension des surfaces d'électrodes à former sur la feuille diélec trique.
Dans le but de réduire l'usure, chaque cylindre de transmission dur peut être chromé après la gravure ou la taille photo graphique. Les aires gravées B2 s'étendent, par exemple, sur une moitié du cylindre de transmission, la disposition étant telle que, tandis que les cylindres durs de transmission B, Bl tournent synchroniquement comme re- présenté par les flèches de la fi,-. 1, les aires gravées B2 des cylindres viennent en corres pondance les unes avec les autres sur les côtés opposés de la feuille diélectrique, une fois pour chaque révolution des cylindres.
Deux rouleaux d'alimentation D, D1 sont entraînés synchroniquement avec les cylindres d'impression B, B1, chacun des rouleaux d'ali- inentation plongeant dans- un bain E de pâte ou de solution, de telle manière que, lorsque le cylindre d'impression et son rouleau d'alimen tation associé D ou D1 tournent en contact par leur périphérie, la pâte ou la solution soit appliquée par le rouleau d'alimentation sur le cylindre d'impression correspondant.
La pâte peut comprendre une solution d'un composé d'argent décomposable en argent mé tallique par chauffage, de l'argent métallique finement divisé pouvant être ajouté, si on le désire, à la solution, en vue d'obtenir -Lui re vêtement métallique plus lourd après réduc tion de la solution.
Par exemple, la pâte peut comprendre une solution de résinate d'argent obtenu à partir de l'oxyde d'argent et d'huile de résine, et un solvant organique servant de véhicule, ce dernier étant seulement en petite quantité, la pâte ayant une consistance rela tivement épaisse et visqueuse. La pâte en traînée par les rouleaux d'alimentation D, D1 est ainsi appliquée dans les alvéoles des cy lindres d'impression gravés, d'une profondeur de 0,1 mm par exemple. Les dessins gravés sur les cylindres d'impression sont raclés à ras au moyen des racloirs F, chacun de ceux-ci étant mû alternativement contre l'action d'un ressort F1 par une came rotative F2.
De cette manière, l'usure entre les racloirs F et les cylindres d'impression est réduite, tandis qu'en outre le risque de production de rayures ou de marques-témoins dans les couches de pâte sur les cylindres d'impression est diminué. Il est. évident. que la profondeur des alvéoles pour retenir la pâte ou la solu tion sur les cylindres d'impression peut être réglée comme on le désire. De plus, une éco nomie appréciable de pâte ou de solution mé tallisée est réalisée puisque la perte est ré duite au minimum.
Au-dessous du niveau des cylindres d'im pression B, I31 est disposé un transporteur G entraîné horizontalement pas à pas au moyen d'une vis sans fin G1 entraînée synchro niquement avec les cylindres d'impression B, B1 et le bras A, le transporteur G compre nant plusieurs cloisons G2 espacées horizon talement pour tenir verticalement les feuilles diélectriques successives<I>II,</I> comme indiqué sur la fig. 2.
Quand la machine fonctionne, le bras d'ali mentation prend la feuille diélectrique an sommet de la pile et la transporte dans la glissière A2 qui est alors dans la position hori zontale. Les aires des deux cylindres d'impres sion B, B1 sont maintenant en correspon dance et quand les aires gravées approchent l'une de l'autre, le bras A balance vers le bas dans la position représentée sur la fig. 1, afin d'insérer le bord inférieur de la feuille de mica portée par le cadre 42 entre les cy lindres d'impression B, B1. Les deux faces de la feuille diélectrique reçoivent ainsi le com posé appliqué sur elles simultanément avec une correspondance très précise.
La feuille diélectrique avec le composé appliqué ainsi sur les deux faces est conduite verticalement vers le bas entre deux des cloisons G2, tandis que la vis sans fin Gl est actionnée afin de pousser le transporteur d'tln pas en avant, amenant ainsi l'espace suivant entre les cloi sons G2 immédiatement au-dessous des sur faces coactives des cylindres d'impression B, Bl. Le bras A est. balancé maintenant. vers le haut dans sa position verticale ou position de réception, et une nouvelle feuille diélectrique est amenée depuis la pile à la glissière A2, et le procédé se poursuit d'une manière continue.
Les feuilles diélectriques avec le composé appliqué sur elles sont séchées, le composé est réduit en argent métallique par chauffage, et les feuilles sont coupées en plateaux de con densateur individuels portant chacun deux des aires imprimées respectivement sur les côtés opposés, le condensateur étant assemblé selon la capacité requise. Il est. entendu que bien qu'on préfère ap pliquer le composé métallisant sur plusieurs aires sur les deux côtés de chaque feuille diélectrique, une seule aire ou plusieurs aires peuvent être appliquées sur un côté seule ment clé. la feuille.
Par exemple, les feuilles diélectriques peuvent être amenées verticale ment (ou horizontalement) entre un rouleau de butée uni et un cylindre d'impression pré sentant l'aire ou les aires requises. De plus, selon que le composé est appliqué sur la feuille diélectrique sur une ou sur les deux faces, le cylindre d'impression ou chaque cy lindre d'impression petit, être évidé annu- lairement, comme représenté par exemple en Kl sur la fig. 4, la partie centrale cylin drique du cylindre d'impression K présentant une aire gravée K2 qui, en développement,
correspond en forme et en dimension à l'aire ou aux aires métallisées à former sur le pla teau de condensateur. Si on le désire, la sur face gravée K2 peut constituer une figure oblongue ou un rectangle présentant une langue ou une patte K3 à une ou à chaque ex trémité. Avec cette disposition, la pâte ou la solution appliquée sur le cylindre K par le rouleau d'alimentation associé est raclée à ras par un racloir L mît alternativement contre un ressort. comme ci-dessus, mais ayant deux cents Ll qui s'étendent clans les deux rai nures annulaires Kl respectivement sur les côtés opposés de la partie centrale ou gravée du cylindre K.
Le racloir L maintient ainsi les alvéoles gravés K2, K3, remplis à ras et uniformément avec la pâte, tandis que les dents L1 du racloir raclent les bords de la partie cylindrique centrale gravée et em pêchent aussi que les deux rainures annu laires K1 se remplissent de pâte. De cette ma nière, la pâte est confinée sur la surface gra vée dont. le contour est. uniformément. et exac tement reproduit sur la feuille diélectrique, l'aire métallisée sur la feuille étant unie et sans bords dentelés.
Il est évident que le rou leau K peut présenter plusieurs aires bravées espacées axialement par des rainures annu laires et, de plus, que deux rouleaux sem blables peuvent être employés quand chaque feuille diélectrique doit être recouverte sur les-deux faces. Cependant, quand le cylindre d'impression ou chaque cylindre d'impression présente plusieurs aires gravées espacées axialement, le racloir associé présente simi- lairement plusieurs dents correspondant aux rainures annulaires.
Il est évident que le diélectrique peut être introduit dans l'appareil sous forme de ruban qui peut être métallisé sur une ou sur les deux faces. Cependant, quand des, feuilles diélec triques individuelles doivent être métallisées successivement, les feuilles peuvent être ame nées au cylindre ou aux cylindres d'impres sion au moyen d'une courroie ou d'une chaîne sans fin qui entraîne activement le ou les cy lindres (ou qui est entraînée synchronique- ment avec eux).
La courroie peut être pour vue de dents, de griffes ou de saillies d'en- trainement qui engagent les feuilles diélec triques et les, amènent activement successive ment au cylindre ou aux cylindres d'impres sion, le synchronisme du mouvement des sur faces d'alimentation et d'impression assurant à nouveau une correspondance très précise des aires métallisées quand les deux faces du diélectrique doivent être métallisées.
Le rou leau d'alimentation ou chaque rouleau d'ali mentation peut avoir sa face active formée de telle faon due la pâte ou la solution soit ap pliquée seulement sur l'aire gravée du cy lindre d'impression associé, le rouleau d'ali mentation tournant en synchronisme précis avec le cylindre d'impression correspondant. Dans certains cas, ceci peut éviter la néces sité de prévoir un racloir associé au cylindre d'impression, plus particulièrement si des ra cloirs sont associés aux rouleaux d'alimenta tion, ainsi qu'il est préféré.
L'évidement an nulaire du cylindre d'impression sur les côtés opposés de la partie cylindrique gravée réduit le risque que de petites quantités de pâte ou de solution soient appliquées sur les parties du diélectrique qui ne doivent pas être mé tallisées. Cependant, si le raclage du cylindre ou des cylindres d'impression est évité, il peut être préférable de contrarier toute tendance de coulée sur les bords de l'aire ou des aires gravées en fraisant la partie ou les par ties .cylindriques gravées autour des bords, les rainures annulaires proches de ces bords étant maintenues propres par des moyens si milaires au racloir denté décrit phis haut.
L'alimentation par courroie ou par chaîne dont il a été question peut être remplacée par une transmission à chariot, le mécanisme d'ali mentation (constitué par une courroie, une chaîne ou une transmission à chariot) étant. entraîné activement par le cylindre d'im pression, ou' par l'un ou l'autre ou par les deux cylindres d'impression, ou syn- chroniquement avec eux.
La vitesse du cylindre ou des cylindres d'impression peut être réglée à volonté, le poids de la pâte ou de la solution portée par le cy lindre ou les cylindres étant convenablement déterminé selon la consistance désirée de la pâte ou de la solution et aussi la profondeur à laquelle le cylindre est gravé ou taillé.
Quand les deux faces du diélectrique doi vent être métallisées, le procédé décrit est particulièrement avantageux parce qu'il peut assurer -une correspondance précise des aires métallisées sur les faces opposées du diélec trique, soit que ces aires soient appliquées si multanément comme décrit ci-dessus (par exemple par deux plateaux opposés plats ou incurvés, ou par deux cylindres opposés), soit que ces aires soient métallisées dans des opérations successives ou séparées.
Bien que dans les exemples décrits ci- dessus, le composé métallique comprend une solution de résinate d'argent obtenu à partir de l'oxyde d'argent et d'huile de résine, ce composé n'est qu'un exemple d'un grand nombre de composés qui peuvent être utilisés, les exigences principales étant que le composé employé ait la viscosité requise pour l'appli cation sur la feuille diélectrique, sans ten dance à couler dans les alvéoles gravés ou sur la feuille diélectrique, et soit réductible en métal par un procédé thermique.
Un autre exemple de composé métallique qui peut être utilisé est une solution ou une suspension d'oxyde d'argent dans une huile essentielle.
<B> Process for producing a metallic coating. </B> The present invention relates to a process for producing a metallic coating forming an electrode on a dielectric foil for an electric capacitor of the type comprising at least one layer or foil of an electrode. dielectric, such as for example mica or another hard, waterproof or non-fibrous dielectric, at least one side of which is metalized by applying thereon a metallic compound in the form of a paste or a solution, after which the coated sheet is heated to reduce the compound to a metal film.
The object of the invention is to provide a process for coating the sheets, by which a more precise localization and delimitation of the surface or of the metallized surfaces or electrodes are obtained, without unevenness on the edges, with a practically exact registration of the surfaces. metallized when these are provided on both sides of the sheet, and ensuring an appreciable economy in the amount of metal compound used.
To this end, according to the present invention, a metallic compound is applied to a hard printing surface comprising at least one etched area corresponding in shape and size to the metallized area which is to be formed on the dielectric sheet, this com placed placed in the engraved area of said printing face being. then transported directly from this surface to the. dielectric foil.
The metallic compound is preferably constituted by a paste or by a solution of a silver compound which is decomposable into metallic silver by heating, and which has the characteristics necessary to ensure its effective retention in the cells of an engraved surface, without leaking onto the printing surface or onto the dielectric sheet. The compound may comprise a solution of silver resinate obtained from the silver oxide and resin oil, the paste or the solution being advantageously carried in an organic solvent. If desired, finely divided metallic silver can be added to the solution to provide a heavier metallic coating after reduction of the solution by heat.
The aforesaid engraved area can be obtained by etching, by cutting, by knurling, by line or etching or by any process which makes it possible to obtain an area having. projections and recesses suitable for retaining the metal compound and making it adhere to this area.
The accompanying drawing represents, to. by way of example, means for implementing the invention.
Fig. 1 is a side elevation, united of the side support plates being. removed. Fig. 2 is a view, on a large scale, taken from the left and to the right of FIG. 1, but showing only the conveyor and an impression cylinder with its associated scraper.
Fig. 3 shows one of the printing cylinders, on an even larger scale. Fig. 4 shows a modified form of an impression cylinder with its associated scraper. In the construction shown in FIG. 1, -a, arm A #, which oscillates about its horizontal axis A1, carries a slide A2 which is disposed practically horizontally when arm A is in the approximately vertical position or receiving position, a feed arm (not represented)
being driven synchronously with the arm A to feed the sheets of mica or other practically incompressible hard dielectric, individually and successively, into the slide A2 from the mid stack.
When the feed arm has placed a dielectric sheet in the slide A2, the arm A moves from its. vertical or receiving position in the horizontal or feeding position shown in fig. 1, so that the lower edge of the dielectric sheet is inserted between two hardened printing cylinders B, B1 which are synchronously driven around horizontal axes by a drive shaft C.
The cylindrical surface of each of the printing cylinders B, Bl can be made of steel, of copper deposited electrolytically on a steel core, or of drawn copper. As shown in fig. 3, each printing cylinder comprises several cut or engraved areas B2, each corresponding, in development, to the shape and size of the electrode surfaces to be formed on the dielectric sheet.
In order to reduce wear, each hard drive cylinder can be chrome plated after engraving or photo graphic size. The engraved areas B2 extend, for example, over one half of the transmission cylinder, the arrangement being such that, while the hard transmission cylinders B, B1 rotate synchronously as shown by the arrows of the fi, -. 1, the engraved areas B2 of the cylinders correspond to each other on the opposite sides of the dielectric sheet, once for each revolution of the cylinders.
Two supply rollers D, D1 are driven synchronously with the printing cylinders B, B1, each of the supply rollers immersed in a bath E of paste or solution, so that when the cylinder d The printing and its associated feed roller D or D1 rotate in contact at their periphery, the paste or solution is applied by the feed roller on the corresponding printing cylinder.
The paste may comprise a solution of a silver compound which can be decomposed into metallic silver upon heating, finely divided metallic silver may be added, if desired, to the solution to obtain the garment. heavier metallic after reduction of the solution.
For example, the paste may comprise a solution of silver resinate obtained from silver oxide and resin oil, and an organic solvent serving as a carrier, the latter being only in a small amount, the paste having a relatively thick and viscous consistency. The paste dragged by the feed rollers D, D1 is thus applied in the cells of the engraved printing cylinders, with a depth of 0.1 mm for example. The designs engraved on the printing cylinders are scraped flush by means of the scrapers F, each of these being moved alternately against the action of a spring F1 by a rotary cam F2.
In this way, the wear between the scrapers F and the impression cylinders is reduced, while in addition the risk of producing scratches or witness marks in the layers of paste on the impression cylinders is reduced. It is. obvious. that the depth of the cells for retaining the paste or solution on the impression cylinders can be adjusted as desired. In addition, an appreciable saving in pulp or metallized solution is achieved since the loss is reduced to a minimum.
Below the level of the printing cylinders B, I31 is disposed a conveyor G driven horizontally step by step by means of a worm G1 driven synchronously with the printing cylinders B, B1 and the arm A, the conveyor G comprising several partitions G2 spaced horizontally to hold the successive dielectric sheets <I> II, </I> vertically as indicated in FIG. 2.
When the machine is running, the feed arm takes the dielectric sheet at the top of the stack and transports it in the slide A2 which is then in the horizontal position. The areas of the two printing cylinders B, B1 are now in correspondence and when the engraved areas approach each other, the arm A swings down in the position shown in fig. 1, in order to insert the lower edge of the mica sheet carried by the frame 42 between the printing cylinders B, B1. The two faces of the dielectric sheet thus receive the compound applied to them simultaneously with a very precise correspondence.
The dielectric sheet with the compound thus applied on both sides is driven vertically down between two of the partitions G2, while the worm G1 is actuated in order to push the conveyor forward, thus bringing the space. following between the partitions G2 immediately below the coactive surfaces of the printing cylinders B, Bl. The arm A is. swung now. up to its upright or receiving position, and a new dielectric sheet is fed from the stack to the slide A2, and the process continues in a continuous manner.
The dielectric sheets with the compound applied to them are dried, the compound is reduced to metallic silver by heating, and the sheets are cut into individual capacitor trays each carrying two of the printed areas respectively on opposite sides, the capacitor being assembled according to the required capacity. It is. understood that while it is preferred to apply the metallizing compound to multiple areas on both sides of each dielectric sheet, a single area or more areas may be applied to only one key side. leaf.
For example, the dielectric sheets can be fed vertically (or horizontally) between a plain stopper roll and an impression cylinder having the required area or areas. In addition, depending on whether the compound is applied to the dielectric sheet on one or both sides, the printing cylinder or each small printing cylinder, be annularly hollowed out, as shown for example at K1 in FIG. . 4, the central cylindrical part of the printing cylinder K having an engraved area K2 which, in development,
corresponds in shape and dimension to the metallized area or areas to be formed on the capacitor plate. If desired, the engraved surface K2 can constitute an oblong figure or a rectangle having a tongue or a tab K3 at one or each end. With this arrangement, the paste or the solution applied to the cylinder K by the associated feed roller is scraped flush by a scraper L placed alternately against a spring. as above, but having two hundred Ll which extend in the two annular grooves K1 respectively on opposite sides of the central or engraved part of cylinder K.
The scraper L thus maintains the engraved cells K2, K3, filled flush and uniformly with the paste, while the teeth L1 of the scraper scrape the edges of the engraved central cylindrical part and also prevent the two annular grooves K1 from filling. paste. In this way, the paste is confined to the engraved surface of which. the outline is. uniformly. and exactly reproduced on the dielectric foil, the metallized area on the foil being smooth and without jagged edges.
It is obvious that the roll K can have several brazed areas spaced axially by annular grooves and, moreover, that two similar rollers can be employed when each dielectric sheet is to be covered on both sides. However, when the impression cylinder or each impression cylinder has several axially spaced engraved areas, the associated scraper similarly has several teeth corresponding to the annular grooves.
It is obvious that the dielectric can be introduced into the apparatus in the form of a strip which can be metallized on one or on both sides. However, when individual dielectric sheets are to be metallized successively, the sheets may be fed to the cylinder or printing cylinders by means of an endless belt or chain which actively drives the cylinder (s). (or who is trained synchronously with them).
The belt can be seen by teeth, claws or driving protrusions which engage the dielectric sheets and, actively bring successively to the cylinder or to the printing cylinders, the synchronism of the movement of the surfaces of 'feeding and printing again ensuring a very precise correspondence of the metallized areas when both sides of the dielectric are to be metallized.
The feed roll or each feed roll may have its active face formed in such a way that the paste or solution is applied only to the engraved area of the associated printing cylinder, the feed roll. mentation rotating in precise synchronism with the corresponding impression cylinder. In some cases, this may obviate the need to provide a scraper associated with the impression cylinder, more particularly if scrapers are associated with the feed rollers, as is preferred.
The annular recess of the impression cylinder on opposite sides of the engraved cylindrical portion reduces the risk of small amounts of paste or solution being applied to those portions of the dielectric which are not to be metallized. However, if scraping of the impression cylinder or cylinders is avoided, it may be preferable to counteract any dripping tendency on the edges of the engraved area or areas by milling the engraved cylinder part (s) around them. edges, the annular grooves close to these edges being kept clean by means so milaires with the toothed scraper described above.
The belt or chain feed that has been discussed can be replaced by a carriage transmission, the feed mechanism (consisting of a belt, chain or carriage transmission) being. actively driven by the impression cylinder, or by either or both impression cylinders, or synchronously with them.
The speed of the printing cylinder or cylinders can be adjusted as desired, the weight of the paste or solution carried by the cylinder or cylinders being suitably determined according to the desired consistency of the paste or solution and also the weight. depth to which the cylinder is engraved or cut.
When the two faces of the dielectric are to be metallized, the method described is particularly advantageous because it can ensure a precise correspondence of the metallized areas on the opposite faces of the dielectric, or that these areas are applied so multiple as described above. above (for example by two opposing flat or curved plates, or by two opposing cylinders), or whether these areas are metallized in successive or separate operations.
Although in the examples described above, the metal compound comprises a solution of silver resinate obtained from silver oxide and resin oil, this compound is only an example of a large number of compounds which can be used, the main requirements being that the compound employed has the viscosity required for application to the dielectric sheet, without tendency to flow into the etched cells or onto the dielectric sheet, and be reducible in metal by a thermal process.
Another example of a metallic compound which can be used is a solution or a suspension of silver oxide in an essential oil.