Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Preistücken. Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Pressstücken, z. B. von Pla- tinen.
Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, < 1a13 von zwei eine gegenläufige Bewegung anführenden Pressorganen dem einen im glei chen Zeitraum ein grösserer Hub erteilt wird, als dem andern.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung zur Ausführung des Verfahrens besteht. darin, dass mindestens das eine der mitein ander zusammenwirkenden Pressorgane an seiner wirksamen Stirnfläche mit einer Aus nehmung versehen ist, die in der Druckachse der Pressorgane tiefer ist als am Rande.
Durch diese Ausbildung der wirksamen Pressfläche des einen Pressorganes sowie die bestimmte gegenläufige Bewegung der Press- organe wird die Rissbildung im Pressling während des; Fliessens beim Pre13vorga.ng weitgehend vermieden, da der Druck im Ver hältnis zum Hub der Pressorgane nach einer diesbezüglich günstigeren Kurve verläuft.
Auf beiliegender Zeichnung sind. drei Ausführungsbeispiele der nur teilweise ge- zeiehneten Vorrichtung dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 einen Schnitt durch die Druck- aclise der Vorrichtung, wobei sich die einzel nen Teile derselben sowie der von einem Rundstab abgeschnittenen Rohling in der Bereitschaftsstellung zum Verarbeiten befin den, Fig. \? den gleichen Schnitt, wobei die ein zelnen Teile in derjenigen Stellung gezeigt sind,
in der sie sich in der ersten Phase des Pressvorganges befinden, Fig. 3 diesen Schnitt, wobei die einzelnen Teile in derjenigen Stellung gezeigt sind. in der sie sich in der zweiten Phase des Press- vorganges befinden, Fig.4 den Schnitt, wobei die einzelnen Teile in derjenigen Stellung gezeigt sind, in der sie sich bei Beendigung des Pressvorgan- ges befinden, wobei die Platine aber noch zwischen den beiden Pressstempeln festgehal ten wird, Fig. 5 den Schnitt,
wobei eine Platine von den beiden Pressstempeln gelöst worden ist und im Begriffe steht, in einen nicht, ge zeichneten Sammelbehälter zu fallen, Fig. 6 eine Einzelheit im Schnitt und die Fig. 7 und 8 Detailvarianten ebenfalls im Schnitt.
Mit 1 ist die Halteplatte für die Matrize 10 bezeichnet, die eine horizontale Ausneh- mung \? besitzt, die dem Profilstab B den Durchtritt gestattet. In der Halteplatte 1 ist die mit einer zentralen Bohrung verse hene, zur Aufnahme des vorderen Endes des Profilstabes R dienende Scherhülse 3 gela gert, die unter dem Einfluss der nur teilweise dargestellten Stange 4 steht und die in vertikaler Richtung begrenzt verstellbar ist.
Mit der Hiilse 3 wirken die beiden Hülsen- hälften 5, 5' zusammen, die im Schlitten 6 angeordnet sind und die unter dem Einfluss der Stange 7 stehen und die in vertikaler Richtung verschiebbar -sind. 8 bezeichnet eine Führungshülse die mit einem unter Wir kung einer nicht dargestellten Feder stehen den Bolzen 9 versehen ist, der zum Festhalten des in die Führungshülse 8 eingeschobenen Rohlings dient.
Die Bohrung der Führungs hülse 8 korrespondiert mit der in der Ma trize 10 vorgesehenen Bahrung. Die Stirn fläche der Matrize 10 besitzt auf ihrem Um fang eine Absetzung 11, mit der das entspre chend ausgebildete Ende der Führungshülse 12 zusammenwirkt, in welcher der nur teil weise gezeichnete Pressstempel 13 angeordnet ist, der unter dem Einf luss nicht näher dar gestellter Antriebsgrgane steht.
Die wirksame Stirnfläche des Pressstem- pels 13 ist mit einer zentralen Ausnehmung 14 versehen, die in der Nähe der Zylinder achse tiefer ist als in der Nähe des älantele. 15 bezeichnet den mit dem Pressstempel 13 zusammenwirkenden Pressstempel. Der Press- stempel 15 ist von wesentlich, kleinerem Durchmesser gewählt als, der Pressstempel 13;
er steht unter dem Einfluss. nicht näher dar- gestellter Antriebsorgane, und zwar ist das Übersetzungsverhältnis so gewählt, dass der Pressstempel 15, der den Werkstoff vorschie ben muss, im nämlichen Zeitraum einen län- eren Weg zurücklegt als der Pressstempel g<B>o</B> 13.
Angenommen, man wolle mit der vorbe- schriebenen Vorrichtung eine Platine P (Fig.4 und. 5) von kreisrunder Form her stellen und der Rohling sei durch die Scher- hülsen 3, 5, 5' von dem Rundstab B abge schnitten und wie aus Fig. 1 ersichtlich, durch den Eindrücker 16 in die Führungs- hülse 8 eingeschoben worden, wo er durch den unter Federwirkung stehenden Bolzen 9 gehalten wird,
und die beiden Pressstempel 13 und 15 werden unter dem Einfluss nicht näher dargestellter Betätigungsorgane gegen einander bewegt, wobei die Einrichtung so getroffen ist, dass der Pressstemp e1 15, -der den Werkstoff vorschieben muss, einen grö- sseren Weg zurücklegt als der mit ihm zu sammenwirkende Pressstempel 13.
Bei Beginn des Pressvorganges wird das dem Pressstem- pel 15 abgekehrte Ende des Werkstoffes, wie aus Fig.2 ersichtlich, in die tiefste Stelle der an der Stirnseite des Pressstempels 13 vorgesehenen Ausdehnung 14 gedrückt und indem sich diese Ausnehmung gegen den Aussendurchmesser des Pressstempels 13 ver jüngt, wird der Werkstoff beim Presswan- dern in einer bestimmten Weise abgetrennt,
das heisst der Druck verläuft im Verhältnis zum Weg des Pressorganes nach einer gün stigeren Kurve als bei flacher Pressstirn- wand, so dass ein Ausreissen des Werkstoffes beim Fliessprozess weitgehend vermieden wird.
Der Pressstempel 15 wird während des Pressvorganges so weit vorgeschoben, dass er, wie aus Fig.3 ersichtlich, etwas über die Stirnfläche der Matrize 10 vorsteht.
Gleich zeitig wird, wie aus Fig.3 ersichtlich, die Pressfarm geschlossen, und .der Werkstoff fliesst über den vorstehenden Teil des Press- stempels 15, dessen Antriebsorgane so ausge bildet sind, dass er in der in Fig. 3 gezeig ten Stellung einen Augenblick stillsteht, in die Press.form aus.
In der letzten Phase des Pressvorganges wird der Pressetempel 15 un ter dem Einfluss nicht näher dargestellter Betätigungsorgane so weit zurückgezogen, dass, wie aus Fig. 4 ersichtlich, das vordere Ende des Pressstempels 15 mit der Stirn fläche der Matrize 10 bündig ist, so dass die Platine auf der dem Presss.tempel 15 zuge- kehxten Seite, 2,ofern nichts anderes ge wünscht wird,
eine vollständig glatte Fläche aufweist und vollständig gratfrei aus der Pressform herauskommt. Diese Gratfreiheit ist dem Umstand zu verdanken, dass@ beim Pressvorgang (Fig. 3) der Stempel 15 etwas über die Stirnwand der Matrize 10 vorsteht, so dass das Material frei und ungehindert ohne Gratbildung ausfliessen kann.
Je nach dem Verwendungszweck der so hergestellten Platinen bzw. Formpressstücke können diese nach erfolgtem Pressvorgang einer Weiterbearbeitung unterzogen werden. Das Loslösen der Platine P von der Ma trize 10 geschieht durch den Pressstempel 15, der unter dem Einfluss nicht näher darge stellter Betätigungsorgane steht, so dass er gleichzeitig als Auswerfer dient, während dem das Loslösen der Platine P von dem Pressstempel 13 durch den Abstreifer A be wirkt wird.
In Fig. 6 ist die beschriebene Form der Stirnfläche des Pressstempels gezeigt im Ge gensatz zu der Ausbildung nach Fig. 7, wo nach stufenförmige, sich in Richtung des Aussendurchmessers verjüngende Ausneh- mungen 17 vorgesehen sind, in welchem Falle beim Pressvorgang der Werkstoff beim Presswand.ern ebenfalls abgebremst wird.
Es ist ferner, wie in Fig. 8 gezeigt, eine Ausführungsform denkbar, gemäss welcher die Stirnfläche der Matrize 10 mit einer zen tralen, stufenförmigen, sich in Richtung des Aussendurchmessers verjüngenden Ausneh- mung 18 versehen sein könnte, zum nämli chen Zweck wie vorgeschrieben.
Die beschriebene Vorrichtung zur Her stellung von Platinen und Formpressstücken aller Art besitzt den Vorteil, dass ein Auf reissen des Werkstoffes beim Fliessprozess vermieden wird.
Method and device for the production of prize pieces. The present invention is a method and an apparatus for the production of pressed pieces, for. B. of circuit boards.
The method is characterized by the fact that <1a13 of two press members leading an opposite movement, one is given a greater stroke than the other in the same period of time.
The device according to the invention for carrying out the method consists. in that at least one of the other cooperating pressing members is provided on its effective end face with a recess that is deeper in the pressure axis of the pressing members than at the edge.
Through this design of the effective pressing surface of the one pressing member and the specific counter-rotating movement of the pressing members, the formation of cracks in the pressed part during the; Flow largely avoided with the Pre13vorga.ng, since the pressure in relation to the stroke of the pressing members follows a more favorable curve in this regard.
On the accompanying drawing are. three exemplary embodiments of the device, which is only partially shown, are shown, namely: FIG. 1 shows a section through the printing aclise of the device, the individual parts of the same and the blank cut from a round rod being in the ready position for processing, Fig. \? the same section, with the individual parts shown in the position
in which they are in the first phase of the pressing process, FIG. 3 shows this section, the individual parts being shown in that position. in which they are in the second phase of the pressing process, FIG. 4 the section, the individual parts being shown in the position in which they are at the end of the pressing process, but with the plate still between the two Press ram is held th, Fig. 5 the section,
wherein a plate has been released from the two rams and is about to fall into a collecting container not drawn, FIG. 6 shows a detail in section and FIGS. 7 and 8 detail variants also in section.
1 with the holding plate for the die 10 is designated, which has a horizontal recess \? possesses, which allows the profile bar B to pass. In the holding plate 1 is the verse with a central bore, serving to receive the front end of the profile rod R shear sleeve 3 Gela Gert, which is under the influence of the only partially shown rod 4 and which is limited in the vertical direction.
The two sleeve halves 5, 5 ', which are arranged in the slide 6 and which are under the influence of the rod 7 and which can be displaced in the vertical direction, interact with the sleeve 3. 8 denotes a guide sleeve which is provided with a under We effect a spring, not shown, the bolt 9, which is used to hold the inserted into the guide sleeve 8 blank.
The bore of the guide sleeve 8 corresponds to the 10 provided in the Ma trize. The end face of the die 10 has on its order a step 11 with which the appropriately trained end of the guide sleeve 12 cooperates, in which the only partially drawn press ram 13 is arranged, which is under the influence of unspecified drives .
The effective end face of the press ram 13 is provided with a central recess 14 which is deeper in the vicinity of the cylinder axis than in the vicinity of the älantele. 15 designates the press ram cooperating with the press ram 13. The press ram 15 is selected to have a significantly smaller diameter than the press ram 13;
he is under the influence. Drive elements not shown in detail, namely the transmission ratio is selected so that the press ram 15, which has to advance the material, covers a longer distance than the press ram g <B> o </B> 13 in the same period of time.
Assume that the device described above is used to produce a blank P (FIGS. 4 and 5) with a circular shape and the blank has been cut off from the round rod B by the shear sleeves 3, 5, 5 'and as is 1, it has been pushed into the guide sleeve 8 by the pusher 16, where it is held by the spring-loaded bolt 9,
and the two press rams 13 and 15 are moved against each other under the influence of actuating elements not shown, the device being designed so that the press ram e1 15, which has to advance the material, covers a greater distance than the one with it interacting ram 13.
At the start of the pressing process, the end of the material facing away from the press ram 15, as can be seen from FIG younger, the material is separated in a certain way when it is pressed,
That is, the pressure runs in relation to the path of the press member according to a more favorable curve than with a flat press front wall, so that the material is largely avoided during the flow process.
The press ram 15 is advanced so far during the pressing process that, as can be seen from FIG. 3, it protrudes slightly beyond the end face of the die 10.
At the same time, as can be seen from FIG. 3, the press farm is closed, and the material flows over the protruding part of the press ram 15, the drive elements of which are designed so that, in the position shown in FIG stands still, into the press.form.
In the last phase of the pressing process, the press ram 15 is withdrawn so far under the influence of actuators not shown in detail that, as can be seen from Fig. 4, the front end of the press ram 15 is flush with the face of the die 10 so that the Plate on the side facing the press ram 15, 2, unless otherwise required,
has a completely smooth surface and comes out of the mold completely free of burrs. This absence of burrs is due to the fact that the punch 15 protrudes somewhat over the end wall of the die 10 during the pressing process (FIG. 3) so that the material can flow out freely and without burrs.
Depending on the intended use of the blanks or compression molded pieces produced in this way, they can be subjected to further processing after the pressing process has taken place. The detachment of the board P from the die 10 is done by the ram 15, which is under the influence of actuators not shown in detail, so that it also serves as an ejector, while the detachment of the board P from the ram 13 by the stripper A. is effected.
In FIG. 6 the described shape of the end face of the press ram is shown in contrast to the design according to FIG. 7, where step-shaped recesses 17 tapering in the direction of the outside diameter are provided, in which case the material in the press wall during the pressing process .ern is also braked.
An embodiment is also conceivable, as shown in FIG. 8, according to which the end face of the die 10 could be provided with a central, step-shaped recess 18 tapering in the direction of the outside diameter, for the same purpose as prescribed.
The device described for the manufacture of blanks and molded parts of all kinds has the advantage that tearing of the material during the flow process is avoided.