<B>Verfahren zum Färben oder</B> Bedrucken <B>von</B> Textilma- terialien aus synthetischen Fasern. <B>Es ist</B> bekannt, <B>Textilmaterialien aus</B> synthetischen <B>Fasern in der Weise zu färben, dass</B> man <B>die Farbstoffe in</B> Form von Lösungen oder Suspensionen aufklotzt oder auf- druckt <B>und anschliessend durch</B> Erhitzen <B>fixiert. Verwiesen</B> <B>sei z.
B. auf das in</B> "American Dyestuff <B>Reporter" 1949,</B> <B>Seite 593, beschriebene</B> Thermosol-Verfahren. <B>Es ist ferner bekannt,</B> Textilmaterialien <B>aus synthe-</B> <B>tischen Fasern</B> antistatisch auszurüsten, injiem <B>man gewisse</B> Polyalkylenäther <B>mit sich,
mit</B> Formaldehyd <B>oder mit</B> Formal- dehyd <B>abgebenden</B> Substanzen <B>auf dem</B> Material <B>bei Temperatu-</B> ren unterhalb<B>130</B> C kondensiert, wobei eine Beschichtung des Textilmaterials erfolgt, in die u, a. auch anorganische Pigmente eingearbeitet werden können; vgl. die französische Patentschrift 1 222 270.
Es wurde nun gefunden, dass das eingangs erwähnte Thermosol-Verfahren in unerwarteter Weise verbessert werden kann, indem man in Gegenwart von bestimmten Polyäthern ar beitet.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist daher ein Ver fahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterialien aus synthetischen Fasern, bei welchem Farbstoffe organischer Natur in Form von Lösungen oder Suspensionen aufgeklotzt oder aufgedruckt und anschliessend durch Erhitzen auf Temperaturen
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<I>o <SEP> <B>eil</B></I>
<tb> von <SEP> mindestens <SEP> 180 <SEP> C <SEP> fixiert <SEP> werden, <SEP> das <SEP> dadurch <SEP> gekennzeich- net ist, dass das Färben bzw.
Drucken in Gegenwart von Poly- äthern erfolgt, die Polyäthylenglykolreste und Reste mit min destens fünf unmittelbar aneinander gebundenen Kohlenstoff atomen in mehrfachem Wechsel als Kettenglieder enthalten.
Als geeignete Polyäther seim beispielsweise erwähnt die Kondensationsprodukte, die aus Polyäthylenglykolen, oxäthylierten Di- und Polyalkoholen, oxäthylierten Di- und Polyphenolen, oxäthylierten Mono- und Polyaminen oder oxäthy- lierten Di- und Polycarbonsäuren einerseits und aus alipha- <B>tischen,
</B> cycloaliphatischen <B>oder</B> aromatischen Dicarbonsäuren, Thiodiglykol <B>oder anderen, z.</B> B. <B>in der französischen Patent-</B> <B>schrift 1 201 171 beschriebenen</B> B ,8'-Dihydroxyalkylsulfiden <B>andererseits erhältlich sind.
Ferner seien</B> erwähnt <B>die</B> Poly- additionsprodukte <B>von</B> Polyäthylenglykolen <B>oder von</B> Oxäthylie- rungsprodukten <B>der</B> obengenannten <B>Art an</B> D1- <B>und</B> Polyieocyanate, <B>wie z.</B> B.<B>an</B> Hexamethylendiisocyanat, Toluylen-diisocyanat, 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan, 4,4'-Diisocyanatodicyclo- hexylmethan <B>oder</B> W,
hl'-Diisocyanatoxylol, <B>oder</B> an Divinyleul- fone. <B>Ausserdem</B> kommen <B>die</B> Mischpolymerisate <B>in Betracht, die</B> <B>aus</B> Aethylenoxyd <B>und</B> Cyclohexenoxyd oder sstyroloxyd, <B>gegebenen-</B> <B>falls unter Zusatz von</B> Propylenoxyd, <B>erhältlich sind, sowie</B> <B>die</B> Mischpolymerisate, <B>die aus</B> Aethylenoxyd <B>und</B> Phenylglycid- äther, Kresyl-glycidäther,
Methoxy-phenylglycidäther oder p- oder m-Phenylendiglycidäther herstellbar <B>sind. Besonders</B> <B>geeignet sind die Polyäther, die aus den</B> Oxäthylierungspro- dukten <B>von</B> Diphenolen, <B>vor allem aus den</B> Oxäthylierungsproduk- ten <B>von</B> Resorcin, Hydrochinon, 4,4'-Dioxydiphenylmethan, 4,4'-Dioxydiphenylpropan <B>und</B> 4,
4'-Dioxydiphenylsulfon, <B>herge-</B> <B>stellt sind.</B>
<B>Im allgemeinen empfiehlt</B> esstch, <B>solche Polyäther anzu-</B> wenden, die bei Raumtemperatur in Wasser mindestens 1 %ige Lösungen <B>ergeben.</B> Die Wasserlöslichkeit der Polyäther er höht sich mit zunehmendem Gehalt an Aethersauerstoffatomen und/oder hydrophilen Gruppen, wie Hydroxylgruppen, Amino- gruppen, Ammoniumgruppen, 5ulfoxydgruppen, Sulfongruppen,
Sulfonsäuregruppen oder Carboxylgruppen.
Die Textilmaterialien, die mit Hilfe des erfindungs- gemässen Verfahrens färbbar oder bedruckbar sind, können die verschiedensten synthetischen Produkte zur Grundlage haben, beispielsweise Polyacrylnitril, die Mischpolymerisate des Acrylnitrils mit anderen Vinylverbindungen, wie z.
B. Acryl- estern, Acrylamiden, Vinyl-Pyridin, Vinylcnlorid oder Vinyli- denchlorid, rolyamide, wie z. 15. folycaproiac#!,am, F@olyadipiri- säurehexamethylendiamid, Poly -">- amino-undecansäure, oder Polyurethane oder Polyester, wie z. b.
solche aus Terephthal- säure und Aethylenglykol oder 1,4-Dimethylolcyclohexan.
Ferner sc\liesst das Verfahren der vorliegenden Erfin- dung das Färben oder Bedrucken solcher Textilmaterialien ein, die aus Celluloseestern, z. b. aus Cellulosetriacetat oder -butyrat, hergestellt sind. Im weiteren kommen auch Misch gewebe aus synthetischen Fasern oder Yischgewebe aus synthe tischen Fasern und Fasern nativen Ursprungs, wie z. b. dolle <B>oder</B> Baumwolle, <B>in Betracht.</B>
<B>Wie bei dem</B> eingangs angeführten bekannten Färbe- verfahren <B>können auch im vorliegenden Falle die verschieden-</B> <B>artigsten</B> Farbstoffe <B>benutzt werden, z.
B.</B> Dispersions- farbstoffq, Küpenfarbstoffe, <B>saure</B> Wollfarbstoffe, <B>Metall-</B> <B>komplexfarbstoffe oder basische Farbstoffe.</B> Mischgewebe <B>lassen sich durch entsprechende Wahl der</B> Farbstoffe ein- badig <B>oder</B> mehrbadig -<B>gegebenenfalls unter</B> Einschaltung <B>eines Ausziehverfahrens</B> - anfärben, gewünschtenfalls <B>auch</B> <B>selektiv.
Die</B> erfindungsgemäss anwendbaren Polyäther <B>werden</B> <B>im allgemeinen in Mengen von 0,2</B> -<B>10</B> %@bev-orzugt <B>0,5</B> -<B>4</B> 9@. <B>bezogen auf die</B> Klotzlöeung <B>bzw. Druckpaste</B> eingesetzt.
<B>Sie werden in allgemeinen der fertigen</B> Klotzlösung <B>oder der</B> Druckpaste <B>zugesetzt, können aber auch den Farbstoffen bei-</B> <B>gemischt werden.</B>
<B>Das</B> erfindungsgemässe <B>Verfahren gewährleistet eine</B> <B>völlig</B> gleichmässige Verteilung <B>der</B> Farbstoffe <B>vor und nach</B> <B>dem Fixieren.
Die Aufnahme der</B> Klotzflotte, <B>die bei</B> hydro- phoben <B>Fasern sehr erschwert ist, wird</B> begünstigt; <B>dadurch</B> erübrigt<B>sich die Verwendung der sonst notwendigen</B> Ver- dickungsmittel, <B>welche oft Farbstoff</B> zurückhalten,
<B>häufig</B> Anlass <B>zur</B> Bildung <B>von</B> Parbstoffkonglomeraten <B>geben und zu</B> einer Verklebung der Färbeapparaturen führen. Ferner erhö hen die Polyäther die Farbstoffausbeute bedeutend;
vor allem ermöglichen sie einwandfreie Färbungen auch bei Ver wendung mehrerer Farbstoffe. Zweiseitigkeit und Kantenab läufe der Färbung werden verhindert. Ausserdem sind die Polyäther auswaschbar und reservieren gegebenenfalls vor handene native Fasern. ssei dem erfindungsgemässen Verfahren können auch weitere Hilfsmittel zur Anwendung gelangen, z. B.
Weichmacher zur Beeinflussung des Griffs der Teatilmaterialier oder Harnstoff zur Erhöhung der Löslichkeit der Farbstoffe in der wässrigen Flotte oder Carrier zur Erhöhung des Ein dringens der Farbstoffe in die Fasern. Eine besondere Ausführungsform der vorliegenden Erfin- dung besteht darin,dass man der Färbeflotte ausser Polyäthern, die mit Formaldehyd kondensierbare Gruppen, wie z. B.
Re sorcin-, Hydrochinon-, Phenol- oder Anilingruppen, enthalten, noch Formaldehyd oder Formaldehyd abspaltende Verbindungen bzw. Methylolgruppen oder Methyloläthergruppen enthaltende Verbindungen zusetzt; man kann auf diese Weise die Textil- materialien einbadig färben und waschecht antistatisch aus rüsten. <B>Diese</B> vorteilhaften Ergebnisse lassen sich mit den Hilfsmitteln, die bei dem in Betracht gezogenen Färbe- bzw.
Druckverfahren bislang vorgeschlagen sind, nicht in gleichem Umfang@erzielen. <B>Die</B> in den nachfolgenden Beispielen benutzten Parb- stoffe (a) bis (e) sind in der am Schluss der Beschreibung befindlichen Liste erläutert. <U>Beispiel 1</U> Ein Gewebe aus Polyäthylenterephthalatfasern wird auf dem Foulard mit einer Flotte imprägniert, die im Liter 20 g <B>des</B> Farbstoffes (a) und 20 g des nachstehend beschriebenen Polyäthers enthält.
Das Gewebe wird dann auf eine Gewichts zunahme von<B>etwa</B> 70 9b abgequetscht und in einem Schwebedüsen trockner bei 100 C getrocknet; anschliessend wird das Gewebe zur Fixierung der Färbung in der gleichen Vorrichtung oder in einem Spannrahmen 60 Sekunden bei 190 C mit heisser Luft behandelt, dann gespült und heiss gewaschen. Das Gewebe weist eine völlig gleichmässige und ein- wandfreie fixierte Gelbfärbung auf.
Die Farbnuance ist voller als bei einer Färbung, die bei Anwendung der gleichen Farb- stoffmenge (bezogen auf das Gewebe) nach dem bekannten Thermosolverfahren oder nach dem Ausziehverfahren unter Verwendung handelsüblicher Carrier erzielt werden kann.
Der verwendete Polyäther war in :tlgender Weise her- gestellt worden: Oxäthyliertes Resorcin vom Molgewicht 1100 wurde mit ThiodiglykollEm Molverhältnis 1 : 1,8 in Gegenwart von 1 Gewiähtsprozent Phosphorsäure bei einer Temperatur von 180 - 1850C zunächst bei Normaldruck, später- hih im Vakuum bei 10 bis 15 mm Hg bis zum Erreichen einer Hydroxylzahl von 20 bis 22 kondensiert.
Beispiel <U>2-</U> Ein Gewebe aus Polyäthylenterephthalatfasern wird wie im Beispiel 1 beschrieben mit einer Flotte behandelt, die im Liter 30 g des Farbstoffs (a), 5 g des Farbstoffs (b), 3 g des Farbstoffs (c) sowie 20 g des in Beispiel 1 be schriebenen Polyäthers enthält. Das so behandelte Gewebe zeigt nach der üblichen Fertigstellung einen völlig gleich- mässigen braunen Farbton. Ohne Verwendung des Polyäthers er hält man eine ungleichmässige Färbung, bei der die einzelnen Farbkomponenten deutlich zu erkennen sind.
<U>Beispiel 3</U> Ein Gewebe aus Polyacrylnitrilfäden wird wie im Bei- spiel 1 beschrieben mit einer Flotte behandelt, die im Liter 3 g des Fgrbstoffs (C), 20 g des in Beispiel 1 beschriebenen Polyäthers, 8 g des Kondensationsproduktes aus Octaäthylen- glykol und Dimethylolharnstoff sowie 2 g Buty1naphthalin- sulfonsäure enthält. Das Gewebe weist nach der üblichen Fertigstellung einen gleichmässigen Blauton auf, ausserdem besitzt es einen antistatischen Effekt, der waschecht ist.
Selbst nach 10 Wäschen mit üblichen Feinwaschmitteln ist der Oberflächenwiderstand los mal kleiner als bei unbehandeltem <B>Gewebe.</B> <U>Beispiel 4</U> Ein Gewebe aus@Polyacrylnitrilfäden wird mit einer Flotte behandelt, die im Liter 2,5 g des Farbstoffe (d), 20 g des nachstehend beschriebenen Polyäthers und 2,7 g äthoxylierten Oleylalkohol enthält. Anschliessend wird das Gewebe zur Fixierung der Färbung 1 Minute auf 1800C er hitzt.
Der erzielte rote Pastellton ist völiig gleichmässig;
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das <SEP> Ge,%psse <SEP> besitzt <SEP> einen <SEP> vollen <SEP> weichen <SEP> Griff. Der verwendete Polyäther war durch Addition von oxäthyliertem Resorcin vom Molgewicht 1250 an Divinylsulfon im Molverhältnis 7 : 6 in Gegenwart von Natriummethylat als Katalysator hergestellt worden.
Beispiel <U>5</U> Ein Gewebe aus Polycaprolactamfasern wird mit einer Lösung behandelt, die im Liter 50 g des Chromkomplexes des Farbstoffs (e) und 25 g des nachstehend angegebenen Poly- äthers enthält. Zur Fixierung der Färbung wird das Gewebe 70 Sekunden auf 192 C erhitzt.
Die colorimetrische Messung ergibt, dass die Parbstoffausbeute 40 % höher liegt als bei Verwendung einer Lösung, die keinen Polyäther enthält.
Der verwendete Polyäther war durch Addition von oxäthyliertem Resorcin vom Molgewicht 1300 an Hexamethylendiisocyanat im Molverhältnis 7 :
6 hergestellt worden. <U>Beispiel 6</U> Ein Mischgewebe aus 55 % Polyäthylenterephthalatfasern und 45 % Wolle wird wie im Beispiel 1 beschrieben mit einer Flotte gefärbt, diefim Liter 25 g des Farbstoffs (c), 4 g des Farbstoffs (d), 3 g des Farbstoffs (e), 20 g des nachstehend beschriebenen sulfoxydgruppenhaltigen Polyäthers, 4 g butyl- naphthalinsulfonsaures Natrium und 4 g Butylnaphthalinsulfon- säure enthält.
Die auf dem Polyesterfaseranteil erzielte Marineblaufärbung zeigt weder Kanten-noch Endenabläufe; der Wollanteil des Gewebes, der nicht angefärbt ist, wird in bekannter Weise mit üblichen Wollfarbstoffen, die gleich falls eine Marineblaufärbung ergeben, auf der Haspelkufe nachgefärbt, so dass ein gleichmässig ausgefärbtes marine blaues Tuch erhalten wird.
Nach der Verarbeitung von 400 m des Gewebes sind weder auf dem Schwebedüsentrockner noch in den Nadelbetten des Spannrahmens sublimierte oder mecha nisch abgeriebene Farbstoffe feststellbar.
Der verwendete Polyäther war durch Oxydation des in Beispiel 1 beschriebenen Polyäthers mit 1 Mol Wasserstoff superoxyd pro Mol des im Polyäther enthaltenen Thiodyglykols hergestellt worden. <U>Beispiel 7</U> Ein Polyäthylenterephthalat-Band, wie es für die An fertigung von Sicherheitsgurten benutzt wird, wird mit einer Flotte gefärbt, die im Liter 30 g des Farbstoffs (c), 3,5 g des Farbstoffs (d), 13 g des Farbstoffs (e), 20 g des nachstehend beschriebenen Polyäthere und 2 g Butylnaphthalin- sulfonsäure enthält.
Die Färbeweise entspricht der in Bei spiel 1 angegebenen Arbeitsweise, mit dem Unterschied, dass das Band auf eine Gewichtszunahme von 30 j abgequetscht wird. Man erhält eine Graufärbung, die sich nach einer reduk- tiven Nachbehandlung durch gute Echtheiten und durch eine besonders tiefe Durchfärbung auszeichnet.
Der verwendete Polyäther war durch Kondensation von oxäthyliertem Resorcin vom Molgewicht 1700 mit Di-(ss -.hy- droxypropyl)-sulfid im Molverhältnis 1 : 3 bis zum Erreichen eines Molgewichts von 6400 hergestellt worden.
<U>Beispiel 8</U> Ein Gewebe aus Polyäthylenterephthalatfasern wird auf dem Foulard mit einer Flotte imprägniert, die im Liter 80 g des Farbstoffs (c), 30 g des nachstehend beschriebenen Polyäthers und 3 g methylen-bis-naphthalinsulfonsaures Natrium enthält.
Nach dem Abquetschen auf eine Gewichtszunahme von etwa 70 % wird das Gewebe wie in Beispiel 1 angegeben ge trocknet und die Färbung wird anschliessend fixiert. Man erhält eine einwandfrei fixierte
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Blaufärbung, die nach einer reduktiven Nachbehandlung mit einer Flotte, welche im Liter 3 g Natronlauge und 2 g Hydrosulfit enthält, eine hervorragende Reibechtheit aufweist. Die Farbstoffaus- beute ist etwa 50 % höher als bei einem Vergleichsversuch, der ohne den Polyäther durchgeführt ist.
Der verwendete Polyäther war durch vierstündiges Er- Kitzen von oxäthyliertem N-Methyläthanolamin vom Molgewicht 1000 mit Hexamethylendiisocyanat im Molverhältnis 100 :
92 auf 100 C erhalten worden. An Stelle des oben angegebenen Polyäthers kann man mit gleichem Hfolg auch den Polyäther einsetzen, den man erhält, wenn man oxäthyliertes N-Butyldiäthanolamin vom Molgewicht 1200 mit Sebacinsäure erhitzt, bis das Mole kulargewicht des entstandenen Produktes 5000 beträgt.
<U>Beispiel 9</U> Ein Gewebe aus PolyäthylenterephthalatFasern <B>wird</B> mit einer Druckpaste bedruckt, die unter Verwendung einer handelsüblichen Tragantverdickung hergestellt ist und je Kilogramm 30 g des in Beispiel 1 beschriebenen Polyäthers
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<I>@eo</I>', <SEP> <I>d'Or@b@fofcr. <SEP> (c) <SEP> ; <SEP> .</I>
<tb> n <SEP> "lt. <SEP> Das <SEP> Gewebe <SEP> wird <SEP> dann <SEP> getrocknet <SEP> und <SEP> 45 <SEP> Sek. <SEP> auf 195 C erhitzt. Abschliessend wird das Gewebe gespült, geseift, wiederum gespült und dann getrocknet.
Man erhält dann einen brillanten Blauton mit ausgezeichneten Echtheiten.
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Farbstoff-Liste
<tb> Bezeichnung <SEP> Erläuterung
<tb> (a) <SEP> Azofarbstoff <SEP> 3-Nitranilin <SEP> ---> <SEP> 1-Methyl-4-oxy-chinolon.2
<tb> (b) <SEP> Azofarbstoff <SEP> 1-Amino-2-cyan-4-nitrobenzol <SEP> <U>--'</U> <SEP> N-Bir acetoxäthyl-anilin
<tb> (c) <SEP> Farbstoff <SEP> des <SEP> 1. <SEP> Absatzes <SEP> des <SEP> Beispiels <SEP> 1 <SEP> der <SEP> deut schen <SEP> Patentschrift <SEP> 1 <SEP> 029 <SEP> 506
<tb> (d) <SEP> 1-Amino-2-phenoxy-4-oxy-anthrachinon
<tb> (e) <SEP> Azofarbstoff <SEP> gemäss <SEP> Colour <SEP> Index, <SEP> 2. <SEP> Auflage, <SEP> 1Vo.
<tb> <B>18690.</B>
<B> Process for dyeing or </B> printing <B> </B> textile materials made of synthetic fibers. <B> It is </B> known to <B> dye <B> textile materials </B> synthetic <B> fibers in such a way that </B> the dyes are <B> in </B> the form of solutions or suspensions <B> and then fixed by </B> heating <B>. Referred </B> <B> e.g.
B. on the in </B> "American Dyestuff <B> Reporter" 1949, </B> <B> page 593, </B> described </B> Thermosol process. It is also known to provide <B> textile materials <B> made of synthetic </B> <B> table fibers </B> antistatic, with <B> certain </B> polyalkylene ethers themselves,
with </B> formaldehyde <B> or with </B> formaldehyde <B> releasing </B> substances <B> on the </B> material <B> at temperatures </B> below < B> 130 </B> C condenses, the textile material being coated in which, among other things, inorganic pigments can also be incorporated; see. French patent 1 222 270.
It has now been found that the above-mentioned thermosol process can be improved in an unexpected manner by working in the presence of certain polyethers ar.
The present invention therefore provides a method for dyeing or printing textile materials made of synthetic fibers, in which dyes of an organic nature are padded or printed in the form of solutions or suspensions and then heated to temperatures
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<I> o <SEP> <B>eil</B> </I>
<tb> by <SEP> at least <SEP> 180 <SEP> C <SEP> are fixed <SEP>, <SEP> the <SEP> is identified by <SEP> that the coloring resp.
Printing takes place in the presence of polyethers containing polyethylene glycol residues and residues with at least five carbon atoms directly bonded to one another in multiple alternation as chain links.
Suitable polyethers are, for example, the condensation products which are made from polyethylene glycols, oxethylated di- and polyalcohols, oxethylated di- and polyphenols, oxethylated mono- and polyamines or oxethylated di- and polycarboxylic acids on the one hand and from aliphatic,
</B> cycloaliphatic <B> or </B> aromatic dicarboxylic acids, thiodiglycol <B> or others, e.g. </B> e.g. <B> in the French patent </B> <B> 1 201 171 On the other hand, 8'-dihydroxyalkyl sulfides described are obtainable.
Furthermore, <B> the </B> polyaddition products <B> of </B> polyethylene glycols <B> or of </B> oxyethylation products <B> of the </B> above <B> are mentioned > Type of </B> D1- <B> and </B> polyocyanates, <B> such as </B> B. <B> of </B> hexamethylene diisocyanate, toluylene diisocyanate, 4,4'- Diisocyanatodiphenylmethane, 4,4'-diisocyanatodicyclohexylmethane <B> or </B> W,
hl'-diisocyanatoxylene, <B> or </B> to divinyleulphones. <B> In addition </B> <B> the </B> copolymers <B> come into consideration, </B> <B> made of </B> ethylene oxide <B> and </B> cyclohexene oxide or styrene oxide, <B> where applicable </B> <B> if with the addition of </B> propylene oxide, <B> are available, as well as </B> <B> the </B> copolymers <B> those from </ B> ethylene oxide <B> and </B> phenylglycid ether, cresyl glycid ether,
Methoxyphenyl glycidyl ether or p- or m-phenylene diglycidyl ether can be prepared <B>. Particularly </B> <B> suitable are the polyethers obtained from the <B> oxethylation products <B> of </B> diphenols, <B> especially </B> from the </B> oxethylation products <B> of resorcinol, hydroquinone, 4,4'-dioxydiphenylmethane, 4,4'-dioxydiphenylpropane <B> and </B> 4,
4'-Dioxydiphenylsulfon, <B> are </B> <B> produced. </B>
<B> In general </B> esstch <B> recommends using those polyethers </B> which result in at least 1% solutions <B> in water at room temperature. </B> The water solubility of the polyethers is increased with increasing content of ether oxygen atoms and / or hydrophilic groups, such as hydroxyl groups, amino groups, ammonium groups, sulfoxide groups, sulfone groups,
Sulfonic acid groups or carboxyl groups.
The textile materials that can be dyed or printed with the aid of the process according to the invention can be based on a wide variety of synthetic products, for example polyacrylonitrile, the copolymers of acrylonitrile with other vinyl compounds, such as.
B. acrylic esters, acrylamides, vinyl pyridine, vinyl chloride or vinylidene chloride, rolyamides, such as. 15. folycaproiac # !, am, F @ olyadipiri- säurehexamethylendiamid, poly - "> - amino-undecanoic acid, or polyurethanes or polyesters, such as z.
those made from terephthalic acid and ethylene glycol or 1,4-dimethylolcyclohexane.
Furthermore, the process of the present invention includes the dyeing or printing of such textile materials which are made from cellulose esters, e.g. b. made from cellulose triacetate or butyrate. In addition, there are also mixed fabrics made of synthetic fibers or Yisch fabric made of synthetic fibers and fibers of native origin, such as. b. dolle <B> or </B> cotton, <B> possible. </B>
As in the case of the known dyeing process cited at the outset, the most diverse dyes can also be used in the present case, e.g.
B. </B> disperse dyes, vat dyes, <B> acid </B> wool dyes, <B> metal </B> <B> complex dyes or basic dyes. </B> Mixed fabrics <B> can pass through appropriate choice of </B> dyes single-bath <B> or </B> multi-bath - <B> if necessary with </B> inclusion <B> an exhaust process </B> - dyeing, if desired <B> also </ B> <B> selective.
The polyethers which can be used according to the invention are generally preferred in amounts of 0.2 to 10% @ 0, 5 </B> - <B> 4 </B> 9 @. <B> based on the </B> block solution <B> resp. Printing paste </B> used.
<B> They are generally added to the finished </B> block solution <B> or the </B> printing paste <B>, but they can also be mixed </B> <B> with the dyes. </B>
<B> The </B> method according to the invention guarantees </B> <B> a </B> <B> completely </B> uniform distribution <B> of </B> dyes <B> before and after </B> <B > fixing.
The take-up of the <B> block liquor, which is very difficult with <B> hydrophobic <B> fibers, is </B> favored; <B> this </B> <B> eliminates the need to use the otherwise necessary </B> thickening agents <B> which often </B> retain dye,
<B> often </B> give cause <B> to </B> formation <B> of </B> paraffin conglomerates <B> and lead to </B> sticking of the dyeing equipment. Furthermore, the polyethers increase the dye yield significantly;
above all, they enable perfect dyeing even when using several dyes. Two-sidedness and edge runoff in the dyeing are prevented. In addition, the polyethers can be washed out and reserve available native fibers if necessary. With the method according to the invention, further aids can also be used, e.g. B.
Plasticizers to influence the handle of the textile material or urea to increase the solubility of the dyes in the aqueous liquor or carriers to increase the penetration of the dyes into the fibers. A particular embodiment of the present invention consists in that, in addition to polyethers, the dye liquor contains the groups condensable with formaldehyde, such as B.
Re sorcin, hydroquinone, phenol or aniline groups, or formaldehyde or formaldehyde-releasing compounds or compounds containing methylol or methylol ether groups are added; In this way, the textile materials can be dyed in a single bath and made washable and antistatic. <B> These </B> advantageous results can be achieved with the aids that are used in the dyeing or dyeing process under consideration.
Printing methods proposed so far do not achieve @ to the same extent. <B> The </B> used in the following examples (a) to (e) are explained in the list at the end of the description. <U> Example 1 </B> A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is impregnated on the padder with a liquor which contains 20 g of the dye (a) and 20 g of the polyether described below per liter.
The fabric is then squeezed off to a weight increase of about 70 9b and dried in a floating nozzle dryer at 100 C; the fabric is then treated with hot air at 190 ° C. for 60 seconds in the same device or in a tenter to fix the dye, then rinsed and washed hot. The fabric has a completely uniform and perfectly fixed yellow color.
The color shade is fuller than with a color that can be achieved using the same amount of colorant (based on the fabric) using the known thermosol process or the exhaust process using commercially available carriers.
The polyether used had been prepared in the following manner: Oxethylated resorcinol with a molecular weight of 1100 was treated with thiodiglycol / molar ratio 1: 1.8 in the presence of 1 percent by weight of phosphoric acid at a temperature of 180-1850C initially at normal pressure, later in vacuo 10 to 15 mm Hg condensed until a hydroxyl number of 20 to 22 was reached.
Example <U> 2- </U> A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is treated as described in Example 1 with a liquor containing 30 g of dye (a), 5 g of dye (b), 3 g of dye (c ) and 20 g of the polyether described in Example 1 contains. The fabric treated in this way shows a completely uniform brown color after the usual finishing. Without the use of the polyether, you get an uneven coloration in which the individual color components can be clearly seen.
Example 3 A fabric made of polyacrylonitrile threads is treated as described in Example 1 with a liquor containing 3 g of the substance (C), 20 g of the polyether described in Example 1, and 8 g of the condensation product per liter from octaethylene glycol and dimethylolurea as well as 2 g buty1naphthalene sulphonic acid. After the usual finish, the fabric has an even shade of blue, and it also has an antistatic effect that is washable.
Even after 10 washes with normal mild detergents, the surface resistance is often less than that of untreated <B> fabric. </B> <U> Example 4 </U> A fabric made of @ polyacrylonitrile threads is treated with a liquor that contains 2, 1 liter Contains 5 g of the dye (d), 20 g of the polyether described below and 2.7 g of ethoxylated oleyl alcohol. The fabric is then heated to 1800C for 1 minute to fix the dye.
The red pastel shade achieved is completely uniform;
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the <SEP> Ge,% psse <SEP> has <SEP> a <SEP> full <SEP> soft <SEP> handle. The polyether used had been prepared by adding oxethylated resorcinol with a molecular weight of 1250 to divinyl sulfone in a molar ratio of 7: 6 in the presence of sodium methylate as a catalyst.
Example <U> 5 </U> A fabric made of polycaprolactam fibers is treated with a solution which, per liter, contains 50 g of the chromium complex of the dye (e) and 25 g of the polyether indicated below. To fix the color, the fabric is heated to 192 C for 70 seconds.
The colorimetric measurement shows that the pulp yield is 40% higher than when using a solution that does not contain polyether.
The polyether used was the addition of oxethylated resorcinol with a molecular weight of 1300 to hexamethylene diisocyanate in a molar ratio of 7:
6 has been produced. <U> Example 6 </U> A mixed fabric made of 55% polyethylene terephthalate fibers and 45% wool is dyed as described in Example 1 with a liquor containing 25 g of dye (c), 4 g of dye (d), 3 g per liter of the dye (s), 20 g of the polyether containing sulfoxide groups described below, 4 g of sodium butylnaphthalenesulfonic acid and 4 g of butylnaphthalenesulfonic acid.
The navy blue coloration achieved on the polyester fiber portion shows neither edge nor end runs; the wool portion of the fabric that is not dyed is re-dyed in a known manner with customary wool dyes, which also give a navy blue coloration, on the reel skid, so that a uniformly colored navy blue cloth is obtained.
After 400 m of the fabric has been processed, no sublimated or mechanically rubbed dyes can be found on the floating nozzle dryer or in the needle beds of the tenter frame.
The polyether used had been prepared by oxidation of the polyether described in Example 1 with 1 mol of hydrogen superoxide per mol of the thiodyglycol contained in the polyether. <U> Example 7 </U> A polyethylene terephthalate tape, as it is used for the manufacture of seat belts, is dyed with a liquor containing 30 g of the dye (c), 3.5 g of the dye (i.e. per liter) ), 13 g of the dye (e), 20 g of the polyether described below and 2 g of butylnaphthalene sulfonic acid.
The dyeing method corresponds to the procedure given in Example 1, with the difference that the tape is squeezed off to an increase in weight of 30 j. A gray coloration is obtained which, after a reductive aftertreatment, is distinguished by good fastness properties and by a particularly deep coloration.
The polyether used had been produced by condensation of oxethylated resorcinol with a molecular weight of 1700 with di- (ss-hydroxypropyl) sulfide in a molar ratio of 1: 3 until a molecular weight of 6400 was reached.
Example 8 A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is impregnated on the padder with a liquor containing 80 g of dye (c), 30 g of the polyethylene described below and 3 g of sodium methylene-bis-naphthalenesulfonate per liter.
After squeezing to a weight increase of about 70%, the fabric is dried as indicated in Example 1 and the dyeing is then fixed. A perfectly fixed one is obtained
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Blue coloration which, after a reductive aftertreatment with a liquor containing 3 g of sodium hydroxide solution and 2 g of hydrosulfite per liter, has excellent rub fastness. The dye yield is about 50% higher than in a comparative experiment carried out without the polyether.
The polyether used was obtained by heating oxethylated N-methylethanolamine with a molecular weight of 1000 for four hours with hexamethylene diisocyanate in a molar ratio of 100:
92 to 100 C. Instead of the polyether given above, the polyether obtained by heating oxyethylated n-butyldiethanolamine with a molecular weight of 1200 with sebacic acid until the molecular weight of the resulting product is 5000 can be used with the same effect.
<U> Example 9 </U> A fabric made of polyethylene terephthalate fibers <B> is </B> printed with a printing paste that is produced using a commercially available tragacanth thickener and 30 g of the polyethylene described in example 1 per kilogram
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<I> @eo </I> ', <SEP> <I> d'Or @ b @ fofcr. <SEP> (c) <SEP>; <SEP>. </I>
<tb> n <SEP> "according to <SEP> The <SEP> tissue <SEP> is <SEP> then <SEP> dried <SEP> and <SEP> 45 <SEP> sec. <SEP> heated to 195 C Finally, the fabric is rinsed, soaped, rinsed again and then dried.
A brilliant blue shade with excellent fastness properties is then obtained.
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Dye list
<tb> Designation <SEP> Explanation
<tb> (a) <SEP> azo dye <SEP> 3-nitroaniline <SEP> ---> <SEP> 1-methyl-4-oxy-quinolone. 2
<tb> (b) <SEP> azo dye <SEP> 1-amino-2-cyano-4-nitrobenzene <SEP> <U> - '</U> <SEP> N-biracetoxethyl aniline
<tb> (c) <SEP> dye <SEP> of the <SEP> 1st <SEP> paragraph <SEP> of the <SEP> example <SEP> 1 <SEP> of the <SEP> German <SEP> patent specification <SEP > 1 <SEP> 029 <SEP> 506
<tb> (d) <SEP> 1-amino-2-phenoxy-4-oxy-anthraquinone
<tb> (e) <SEP> azo dye <SEP> according to <SEP> Color <SEP> index, <SEP> 2nd <SEP> edition, <SEP> 1Vo.
<tb> <B> 18690. </B>